Ihr Wegweiser durch die
Rösler-Produktwelt

Verkettetes, automatisiertes Strahlen verbessert Qualität und senkt Kosten

Qualität, Kapazität, Verfügbarkeit und Vernetzbarkeit waren entscheidende Kriterien bei der Auswahl der neuen Strahllösung, in die ein polnischer Hersteller komplexer Stahlkonstruktionen investierte. Diese muss als wesentlicher Teil der Vorbehandlung einer neuen kathodischen Lackierlinie optimale Ergebnisse in einem verketteten Workflow im Dreischichtbetrieb sicherstellen. Mit der RHBD 17/32-K hat sich das Unternehmen für eine Hängebahn-Durchlaufstrahlanlage von Rösler entschieden, die durch ihre verschleißreduzierte Ausführung und günstige Betriebskosten überzeugte. Die Herstellung komplexer Schweißkonstruktionen inklusive mechanischer Bearbeitung, Laser- und CNC-Schneiden, Biegen sowie Nass- und Pulverlackierung ist das Metier der Stelweld Sp.o.o.. Mit diesem Angebot hat sich das 1997 gegründete Unternehmen als Schlüssellieferant in verschiedenen Branchen wie Automobil, Bau- und Landmaschinen, Kran und Hebezeuge, erneuerbare Energie sowie Schienenverkehr etabliert. Zu den Kunden zählen unter anderem Scania, Volvo, Bombardier und Cargotec. Durch den Bau einer neuen Produktionshalle wurde 2019 Platz für die Integration einer neuen, vollautomatisierten kathodischen Lackierlinie (KTL) mit 16 Behandlungsstationen und Power & Free-Fördersystem geschaffen. „Im Zuge dieser Produktionserweiterung wollten wir auch den Strahlprozess, der als Vorbehandlung vor dem Lackieren bisher größtenteils manuell erfolgte, automatisieren und in die Lackierlinie integrieren“, berichtet Danuta Dobrzynska, Projektmanagerin bei Stelweld. Robuste Ausführung und Testresultate überzeugten Darüber hinaus standen eine hohe Kapazität, Strahlqualität, Anlagenverfügbarkeit und Wirtschaftlichkeit ganz oben auf der Prioritätenliste. Von den insgesamt fünf Strahlanlagenherstellern, die in den Auswahlprozess involviert waren, setzte sich Rösler mit der Hängebahn-Durchlaufstrahlanlage RHBD 17/32-K durch. „Ich kannte Rösler bereits durch ein realisiertes Projekt bei einem früheren Arbeitgeber. Das Unternehmen ist nicht der günstigste Anbieter, bei der Ausführung und Ausstattung der Anlage zeigen sich jedoch entscheidende Unterschiede. Im Gegensatz zur Ausführung anderer Hersteller bestehen wesentliche Bereiche der Rösler-Strahlanlage serienmäßig aus sehr widerstandsfähigem Material, beispielsweise werden die Wurfschaufeln der Turbinen aus geschmiedetem Werkzeugstahl gefertigt“, begründet Danuta Dobrzynska die Entscheidung. „Ausschlaggebend waren auch die Resultate der Strahlversuche, die wir mit Originalteilen durchgeführt haben. Im Customer Experience Center von Rösler erzielten wir beste Resultate und haben dadurch wesentliche Informationen für den späteren Betrieb erhalten.“ Ausstattung sichert Ergebnis, Effizienz und Verfügbarkeit Die Hängebahn-Durchlaufstrahlanlage RHBD 17/32-K ermöglicht das Reinigungsstrahlen eines sehr breiten Spektrums dreidimensionaler, geschweißter Konstruktionen mit Abmessungen von bis zu 2.500 x 1.200 x 3.000 mm (L x B x H) und einem Gewicht von maximal 1.250 kg. Während des automatischen Strahlprozesses, der in Taktzeiten zwischen sechs und acht Minuten erfolgen kann, sind in allen Bereichen der Komponenten eine Oberflächenqualität von SA 2,5 sowie von Stelweld produkt- und kundenspezifisch definierte Rauigkeitswerte für eine optimale Haftfestigkeit des Lacks zu erreichen. Die Strahlanlage ist dafür mit 16 Gamma 400 G-Turbinen mit einer Antriebsleistung von jeweils 15 kW ausgestattet. Die von Rösler entwickelten Hochleistungsturbinen verfügen über Wurfschaufeln im Y-Design. Die spezielle Gestaltung mit berechnetem Krümmungswinkel ermöglicht im Vergleich zu herkömmlichen Turbinen bei geringerem Energieverbrauch eine sehr hohe Abwurfgeschwindigkeit, aus der eine bis zu 20 Prozent höhere Strahlleistung resultiert. Darüber hinaus können die Wurfschaufeln von beiden Seiten genutzt werden, was eine mindestens doppelte Standzeit ermöglicht. Der Wechsel kann mittels Schnellwechselsystem einfach und bei eingebauter Turbine erfolgen. Position und Winkel der Turbinen wurden durch Simulation des Strahlprozesses ermittelt. Das zielgerichtete Strahlbild leistet ebenfalls einen Beitrag zum effizienten Strahlen. Um den Strahlmitteldurchsatz von bis zu 200 kg pro Minute teilespezifisch anzupassen, arbeitet Stelweld mit drei Strahlprogrammen. Mittels Frequenzumwandler wird die Drehzahl der Turbinen geregelt und damit die kinetische Energie angepasst, mit der das Strahlmittel auf die Oberfläche trifft. Für einen optimalen Verschleißschutz und damit eine lange Lebensdauer der Anlage sind wesentliche Bereiche der Vor- und Nachkammer aus sechs und die Strahlkammer aus acht Millimeter starkem Manganstahl gefertigt. Darüber hinaus ist die Strahlkammer zusätzlich mit spaltfrei angeordneten, auswechselbaren Platten aus dem hochfesten Material ausgestattet. Robuste Gummivorhänge in der Vor- und Nachkammer sowie eine Spaltabdeckung aus mehreren Gummidichtungen und Bürsten verhindern, dass Strahlmittel aus der Anlage in die Umgebung gelangt. „Sowohl die Turbinen als auch die Auslegung der Anlage und die verwendeten Materialien sorgen für eine hohe Anlagenverfügbarkeit und tragen zu einem reibungslosen, sicheren und energieeffizienten Betrieb bei“, merkt die Projektmanagerin an. Reproduzierbare Qualität durch vollautomatischen, verketteten Betrieb Die geschweißten Komponenten gelangen auf Gehängen des Power & Free-Fördersystems zur Strahlanlage, die für die Auswahl des Strahlprogramms mit einem QR-Code versehen sind. Nachdem das Gehänge in die Vorkammer eingefahren ist, schließen die Doppelflügeltüren und Turbinen, Strahlmittelrückförderung und Filter starten automatisch. Das Werkstück wird dann in definierter Geschwindigkeit durch die Strahlkammer transportiert und gestrahlt. Dabei sorgen die 16 Strahlturbinen für eine allseitig gute Ausstrahlung der Schweißkonstruktionen und ein homogenes, reproduzierbares Strahlergebnis. Während des Strahlprozesses wird durch zwei zwischen Anlage und Filter platzierte Prallabscheider sichergestellt, dass entstehender Staub aus der Strahlkammer herausgezogen wird und wiederverwendbares Strahlmittel in der Anlage verbleibt. An die Nachkammer schließt sich ein zugänglicher Bereich an, in dem in schöpfenden Geometrien der Schweißkonstruktionen zurückgebliebenes Strahlmittel manuell entfernt werden kann. Durch einen darunterliegenden Schneckenförderer wird das entfernte Strahlmittel direkt zur Aufbereitung zurück transportiert, die aus zwei Kaskaden-Windsichtern besteht. Anschließend fahren die Werkstücke direkt weiter zur KTL. „Mit der neuen Strahlanlage erzielen wir im Vergleich zum manuellen Strahlen deutlich bessere sowie reproduzierbare Ergebnisse in kürzerer Zeit und wir können unser qualifiziertes Personal für wertschöpfendere Tätigkeiten einsetzen. Durch Einsparungen beim Energieverbrauch und sonstigen Betriebskosten ist der Strahlprozess außerdem deutlich wirtschaftlicher geworden“, berichtet Danuta Dobrzynska.

Webbasierte Fernwartung: Rundum-Sorglos-Service für Ihre Strahlanlage

Um Stillstandzeiten bei Strahlanlagen möglichst gering zu halten, gehört für viele Unternehmen eine vorausschauende Wartung zum Pflichtprogramm. Bei auftretenden Problemen ist es häufig notwendig, dass Servicepersonal des Herstellers ins Unternehmen kommen muss, um die Störungsbeseitigung durchzuführen. Das kann wertvolle Zeit kosten. Schneller und individueller Wartungsservice dank Wartung 4.0 Mit unserem webbasierten Fernwartungssystem mit Ethernet Verbindungsleitung zur SPS bieten wir Ihnen die Möglichkeit, die Fehlerdiagnose Ihrer industriellen Anlagen und Geräte mittels Fernzugriff auf Abruf und in Echtzeit zu realisieren. Durch einen gesicherten VPN-Tunnel wird im Bedarfsfall mittels Kundenfreigabe eine automatisierte Datenverbindung hergestellt, die es unseren Servicetechnikern ermöglicht, eine schnelle Fehleranalyse vorzunehmen. Auch die unmittelbare Anpassung an der Maschinensteuerung ist im Bedarfsfall möglich. Hierdurch können Sie die wartungs- und störungsbedingten Ausfallzeiten Ihrer Strahlanlage erheblich reduzieren. Mehrwerte: Gesteigerte Produktivität & Wettbewerbsfähigkeit durch unverzügliche Fehleranalyse und -behebung Nachhaltige Reduzierung der Instandhaltungskosten, da Einsätze an der Anlage auf ein Minimum reduziert werden Bereits ab dem ersten eingesparten Störungsfall können sich die Kosten für das Fernwartungssystem amortisieren Technische Aspekte: Maximale Sicherheit durch integrierte Firewall mit AES/SSL Verschlüsselung Durchgehende Nachvollziehbarkeit und Zugriffskontrolle Fernwartungssystem per Hardwareschalter durch Kunden zu – und abschaltbar, d. h. Zugriff auf SPS nur bei Kundenwunsch Zugriff auf alle im Subnetz verwendeten Teilnehmer möglich (SPS, OP, Umrichter, etc.)

Patient-Specific Implants Call for Equally Customized Processing

Advancements in medical technology now allow for the development of Patient-Specific Implants (PSI). Specialized computer programs analyze x-rays, ultrasound, and MRI images to create surgical guides, tools, and implants tailored to the patient’s unique anatomy. While still emerging, many medical industry suppliers have received FDA approval for PSI use. Like traditional implants, these implants must be carefully finished once created to ensure the work piece meets stringent medical safety standards while promoting patient comfort and long wear life. The benefits of PSI use include shorter surgery times, better surgical outcomes, and cost savings. True to its “apply innovation” tagline, Renishaw’s Medical and Healthcare Division has found great success in additively manufacturing PSI. Using CT scan-to-CAD software, one of the company’s most innovative advances is creating cranial plates using titanium powder. When determining how to finish the implants to precise medical requirements and surgical demands, Renishaw trusted Rosler for help with mass finishing . The Challenge Renishaw cranial plates after polishing Original commissioning neurosurgeon Bartolomé Oliver required the surface of Renishaw’s cranial PSI to be satin-like in order to best match the patient's cranial contours. Renishaw Applications Engineer Andy Wescott's job then became creating a repeatable and streamlined process to apply a satin and highly polished finish to the top of the cranial plates from their as-built condition. "Traditionally, post-processing these parts to a low surface roughness value was very manual and time-consuming," Wescott said. "The post-process time for a large cranial plate was up to five hours. We needed to reduce that time and the amount of manual input because if an operator working on a part loses concentration for one second, they could burn a hole in your part. “That makes one expensive bit of scrap." Finding a Better Way… Since metal additively printed parts are now of such quality, they can be treated like any other metal part. And Rosler knows a thing or two about surface finishing metal parts, having been in the post-processing game with its mass finishing and shot blasting divisions for more than 80 years. A more mechanized solution presented itself in the form of Rosler’s High-Energy Centrifugal Disc Finishing Machine FKS04 . Now, after a cranial plate comes out of the Renishaw AM250 machine, it undergoes only a small amount of manual operation to remove supports from printing and slightly improve the surface using a carbide burr and flap wheel. It is then placed into Rosler’s FKS where it automatically goes through a three-step process to produce the impeccably smooth finish, reducing manual operating time to under an hour. The clever part, which ensures repeatability on each and every part, comes from a little bit of Renishaw engineering know-how. "We designed a tool to hold our parts in a particular orientation inside the tumbling bowl,” Wescott said. “Rather than just throwing parts into three media types and coming out with a sort of fixed part, our parts require precision. Certain features require protection from the tumbling media, so we've invented a tooling method that keeps parts face down in the media and only applies the surface finish where needed." The Rosler Way Although there isn’t a one-size-fits-all solution for finishing, the collaboration between Renishaw and Rosler demonstrates that post-processing doesn’t have to be a grueling experience. Much like the additive manufacturing process itself, your finishing technique depends on your unique application. Contact Rosler today for help in finding a better way to meet your finishing needs.

Croom entscheidet sich für Rösler als strategischen Partner

Croom Precision Medical entscheidet sich für Rösler als strategischen Partner und für die Konstruktion, Herstellung und Installation eines Anlagenkonzeptes zur Bearbeitung von orthopädischen Implantaten. Zum wiederholten Mal wendet sich Croom Medical mit dem Vorhaben zur Produktionserweiterung und Durchsatzerhöhung von medizinischen Implantaten an Rösler. Croom Medical ist Branchenführer hochtechnologischer, wachstumsstarker und innovativer Technologien für die Herstellung medizinischer Geräte. Mit mehr als 37 Jahren Erfahrung in der Zusammenarbeit mit globalen Unternehmen im Gesundheitswesen ist Croom ausgelagerter Fertigungsdienstleister für hochpräzise Komponenten und medizinische Geräte. Die Kooperation zwischen Croom Medical, dem Endkunden und Rösler Deutschland sowie UK erwies sich von der ersten Kontaktaufnahme bis zur finalen Maschineninstallation und Inbetriebnahme als unentbehrlich. Trotz der erschwerten Umstände (Covid-Beschränkungen) konnte das Projekt innerhalb des vorgesehenen Zeitplans erfolgreich abgeschlossen werden. Nicht zuletzt auch dank der gemeinsamen Unterstützung der Belegschaft von Croom Medical und des Rösler Montage- und Ingenieurteams war das Vorhaben ein voller Erfolg. Durch die erfolgreiche Maschineninstallation kann Croom Medical sofort mit der Prozessvalidierung beginnen. Die Rösler-Anlagen wurden nach höchsten Qualitätsanforderungen für das Polieren der medizinischen Implantate entwickelt, bei denen eine Oberflächenbearbeitung nach der spanenden Bearbeitung vorgesehen ist, um einheitliche und reproduzierbare Ergebnisse zu erzielen. Der Vorteil der Rösler Anlagen liegt darin, mehrere Teile gleichzeitig zu bearbeiten. Dies führt zu geringeren Stückkosten im Vergleich zu herkömmlichen Bearbeitungsverfahren.

Präzisions-Tiefziehteile für die Medizintechnik mit perfektem Schliff

Tiefgezogene Funktionsteile sind bei der Produktion medizintechnischer und pharmazeutischer Produkte auf dem Vormarsch. Um auch bei der Oberflächenbearbeitung die hohen Anforderungen an Produktion und Qualitätsmanagement zu erfüllen, setzt Stüken Medical auf Gleitschlifflösungen und Verfahrensmittel von Rösler. Mit dem vor einigen Jahren etablierten Geschäftsbereich Stüken Medical beantwortet die 1931 gegründete Hubert Stüken GmbH & Co. KG die steigende Nachfrage nach Präzisionstiefziehteilen aus metallischen Werkstoffen in der Medizintechnik und Pharmaindustrie. Das Produktportfolio des Familienunternehmens, das als Weltmarktführer gilt, beinhaltet außerdem Stanz- und Stanzbiegeteile, kunststoffumspritzte Komponenten und anspruchsvolle Baugruppen, die an fünf Standorten in Europa, Asien und den USA produziert werden. „In der Medizintechnik und Pharmaindustrie werden spezifische Anforderungen an die Teile und die Produktionsbedingungen gestellt. Das dafür erforderliche Wissen und Know-how für die Entwicklung und Fertigung von Präzisionsteilen haben wir bei Stüken Medical gebündelt“, erklärt Andreas Hellmann, Leiter des ISO 13485 zertifizierten Geschäftsbereichs. Produziert werden unter anderem komplexe Gehäuse und Baugruppen, Ventile, hochpräzise Mikroteile und Primärverpackungen aus allen tiefziehfähigen Metallen wie Edelstahl, Aluminium und Titan. Um die hohen Qualitätsansprüche der Branchen zu erfüllen, stehen mehrstufige Reinigungssysteme und zwei Reinräume der Klasse 7 zur Verfügung. Die eigene Forschungs- und Entwicklungsabteilung am Firmensitz in Rinteln arbeitet kontinuierlich daran, das Spektrum der Möglichkeiten bei Prozessen und Werkstoffen zu erweitern. Gemeinsam zu innovativen Lösungen „Für viele unserer Kunden sind wir Entwicklungspartner. Um neue Produkte perfekt auf die Anwendung abzustimmen, arbeiten wir sowohl eng mit den Kunden als auch mit Partnern aus verschiedenen Technologiebereichen zusammen“, berichtet Andreas Hellmann. Geht es dabei um Aufgabenstellungen wie das Entgraten, das Kantenverrunden und Polieren sowie die Herstellung definierter Oberflächenrauheiten kommen seit rund 30 Jahren Gleitschlifflösungen und Verfahrensmittel der Rösler Oberflächentechnik GmbH zum Einsatz. „Die lange Partnerschaft basiert auf der Qualität und Zuverlässigkeit der Anlagen und Verfahrensmittel. So stellen wir sicher, dass die geforderten Ergebnisse reproduzierbar erreicht werden“, merkt Andreas Hellmann an. „Wichtig sind uns darüber hinaus die Flexibilität und Expertise von Rösler, wenn es darum geht, Prozesse gemeinsam zu entwickeln. Dabei steht uns auch das Customer Experience Center in Untermerzbach zur Verfügung. Bei Anlagen und Prozessen, die konform zur ISO 13485 qualifiziert und validiert werden müssen, unterstützt uns Rösler mit Dokumentationen und Informationen über Anlagendetails“, ergänzt Dirk Schulz, Projektingenieur bei Stüken. In den weltweiten Produktionsstätten des Tiefziehspezialisten sind rund 15 Rundvibratoren und 10 Fliehkraftanlagen für die perfekte Oberflächenbearbeitung eingesetzt sowie 18 Zentrifugen für die umweltschonende und zuverlässige Prozesswasseraufbereitung in Betrieb. Hohe Anforderungen an das Bearbeitungsergebnis Die Tiefziehteile weisen üblicherweise einen besonders hohen Umformgrad, außergewöhnliche Konturen sowie teilweise extrem geringe Abmessungen auf. Daraus resultieren beim Entgraten der Außen- und Innenbereiche, Kantenverrunden und Polieren sowie aus Spezifikationen an die Oberflächenrauheit und -güte sehr hohe Anforderungen. „Es muss einerseits sichergestellt werden, dass bei allen Teilen einer Charge ein gleichmäßig gutes Ergebnis erzielt wird. Andererseits darf es zu keinen Beschädigungen und Deformierungen der Teile kommen. Nach der Bearbeitung müssen Schleifkörper und Werkstücke absolut zuverlässig separiert werden. Eine Verschleppung von Teilen und/oder Schleifkörpern in die nächste Charge ist ebenfalls unbedingt zu vermeiden“, konkretisiert Dirk Schulz die Anforderungen. Bei Polieraufgaben geht es nicht selten darum, die Oberfläche durch Laserbeschriftung mit einem UDI-Code zu kennzeichnen. Diese Aufgabenstellungen machen nicht nur speziell auf die zu bearbeitenden Teile abgestimmte Prozesse erforderlich, auch die Anlagentechnik und Verfahrensmittel müssen angepasst werden. Erster Schritt dabei sind häufig Machbarkeitsstudien. Prozess zur Bearbeitung von Teilen für die Medizintechnik Die Prozessentwicklung einer Kantenverrundung an einem rund 20 mm großen Baugruppengehäuse aus Edelstahl, das in der Medizintechnik eingesetzt wird, erfolgte in Zusammenarbeit mit Stüken. „Die Herausforderung bei diesem filigranen Gehäuse lag in seiner großen Oberfläche bei extrem dünner Wandstärke. Für den Materialabtrag an den Kanten sind hohe Kräfte erforderlich, die gleichzeitig so gut beherrscht werden müssen, dass keine Formänderung auftritt“, beschreibt der Projektingenieur die Aufgabenstellung. Da im Customer Experience Center von Rösler Maschinen für sämtliche Bearbeitungsverfahren in modernster Ausführung zur Verfügung stehen, kann in den Versuchen unter nahezu realen Produktionsbedingungen die passende Anlagentechnik und –ausführung festgelegt werden. Dabei sind nicht selten entsprechende Anpassungen der Standardanlagen am Arbeitsbehälter oder auch bei der Konstruktion erforderlich. Auch hier spielte der Erfahrungsschatz von Stüken im Gleitschleifen eine große Rolle. Um eine zuverlässige und vollständige Trennung von Teilen und Schleifkörpern zu erreichen, waren bei den Anlagen für Stüken Medical Anpassungen an den anspruchsvollen Separierprozess erforderlich. Die für die jeweilige Anwendung optimale Schleifkörpergeometrie und -art (keramisch oder kunststoffgebunden) wird ebenfalls in den Versuchen ermittelt. Für ein gleichbleibend gutes Bearbeitungsergebnis sind bei den Schleifkörpern häufig extrem enge Größentoleranzen einzuhalten. Hergestellt werden die Schleifkörper nach höchsten ökologischen Standards bei Rösler selbst und bilden zusammen mit Compounds und Prozesswasserreinigern das weltweit umfassendste Verfahrensmittelsortiment mit über 15.000 verschiedenen Produkten. Der entscheidende Vorteil für eine erfolgreiche Prozessentwicklung liegt also im perfekten Zusammenspiel der richtigen Anlage mit den richtigen Verfahrensmitteln (Schleifkörpern und Compound) – und das am besten in enger Abstimmung mit dem Kunden selbst. Fotos: Hubert Stüken GmbH & Co. KG

Wet Blasting Equipment & Media, Part 2 – Technical Components Combine for Systematic Success

Wet blasting technology lends itself to a variety of processes and industries . From applying cosmetic (anti-glare) finishes and surface smoothing to deburring , de-powdering, decontaminating, and cleaning after casting, welding, and additive manufacturing , wet blasting has many capabilities. Rosler has decades of worldwide experience developing technology and machines customized to each customer’s unique challenges and demands. Each solution we deliver is innovatively designed around core wet blasting components and calibrated to your work piece with carefully selected media and tested process parameters. Basics Components Wet Blast Principle Diagram Regardless of their uses, all Rosler wet blasting machines start with a core group of components. While customized options and accessories can be added, these systems typically include 10 key components. Blast chamber with slurry tank – A mix of media and water is stored in this holding tank found at the bottom of the blast chamber. The chamber is made of stainless steel. Compressed air – Approximately 70 PSI of compressed air accelerates the slurry. Blast gun(s) – One or more guns accelerate the slurry supplied by the slurry pump with compressed air. Blast media feed – This component supplies the media slurry to the blast nozzle. Slurry pump – This high-powered mechanism transports the slurry to the blast gun(s). Larger wet blast systems can be equipped with multiple pumps. Slurry agitator (stirrer nozzle) – In order to keep the media suspended in the water, the slurry pump diverts some of its flow to a stirrer nozzle placed in the tank to agitate the mix of water and abrasives. Overflow – Small media particles, dirt, and other contaminants tend to stay suspended and are skimmed off and sent to the filtration unit. Water filtration system – Media particles and debris skimmed off the water’s surface must be passed through a filtration system to separate still usable media and process water from waste. Common filtration methods include hydrocyclones, weir tanks, bag filters, paper band filters, and semi- and fully automatic centrifuges. Filtered water – Once processed by a water filtration system, water is returned to the slurry tank and reused. Exhaust vent – The water mist mixed with media fines and other small particulates is removed from blast cabinet by suction fan-equipped filters. The Rosler Way We have the experience and expertise to meet your wet blasting needs. Rosler partners with you to find a better way, the best machine, and the best finishing results. Contact us today to discuss your unique challenges. Previous posts in the Wet Blasting Equipment & Media series include: Part 1 – “Machines Range in Complexity, Uses.” Part 2 – “Technical Components Combine for Systematic Success.” Part 3 – “Maintain Slurry Concentrations for Finishing Consistency.” Upcoming posts will include: Part 4 – “Internal Cleaning, Rebuilds Prolong Machine Lifetime.” Part 5 – “Careful Media Selection, Additive Use Impact Results.” Sign up for enews alerts to be notified of new posts!

Ausbildung & Studium in der Region: Rösler bildet seit über 43 Jahren erfolgreich aus

Insgesamt 15 junge Menschen beginnen am 01. September 2021 eine Ausbildung in einem technisch-gewerblichen oder kaufmännischen Beruf – sowie in dem dualen Studiengang der Wirtschaftsinformatik. Auch in schwierigen Zeiten will der Spezialist für Oberflächentechnik den künftigen Bedarf an bestens ausgebildeten Fachkräften selbst decken. Rösler bleibt somit ein wichtiger Arbeitgeber und Ausbildungspartner für die Region. Trotz der anhaltenden Corona-Pandemie setzt das familiengeführte Industrieunternehmen aus Franken auch in anspruchsvollen Zeiten auf eine nachhaltige Ausbildung von qualifiziertem Fachpersonal – und das seit mehr als vier Jahrzehnten. „Wir verstehen die Ausbildung als ein langfristiges Instrument und dieses braucht Kontinuität“, sagt Anja Süppel, Ausbildungsleiterin der Rösler Oberflächentechnik GmbH, die selbst Ende der 80-er Jahre ihre Ausbildung bei Rösler begann. „Das Thema Ausbildung liegt mir persönlich am Herzen. Viele der heutigen Führungskräfte haben ihre Ausbildung bereits im Unternehmen absolviert, so habe ich auch hier meine Ausbildung zur Industriekauffrau einst erfolgreich abgeschlossen. Zudem konnten wir in den letzten Jahren eine Vielzahl von Auszubildenden in ein langfristiges Beschäftigungsverhältnis übernehmen, damit sichern wir fortwährend Know-how im Unternehmen“. Spannende Projekttage verhelfen zu einem guten Start Schon fast traditionell finden in der zweiten Ausbildungswoche die Rösler Projekttage statt. Diese verschaffen den jungen Nachwuchskräften erste Einblicke in die wichtigsten Geschäftsbereiche des Unternehmens, dienen der örtlichen Orientierung und bieten zudem die Möglichkeit, sich untereinander besser kennenzulernen und als Team zu wachsen. Höhepunkt und Abschluss der Projektwoche ist das gemeinsame „Outdoor-Training“ auf dem Gelände der Freizeit- und Tagungsstätte CVJM in Altenstein. Themen wie „Knigge im Berufsalltag“ oder „Schlüsselqualifikationen“, aber auch ein „Kreativ-Workshop“ sind Topics für die ersten Tage. Mitte September startet bereits die heiße Phase für die Bewerbungen um die Ausbildungsplätze 2022. Das vielfältige Ausbildungsangebot reicht von unterschiedlichen Berufen des technisch-gewerblichen über den kaufmännischen Bereich bis hin zu dualen Studienangeboten. Die Rösler-Gruppe bietet für das Jahr 2022 folgende Ausbildungsplätze an: Industriekaufleute, Chemielaboranten, Technische Produktdesigner, Konstruktionsmechaniker, Industriemechaniker, Mechatroniker, Elektroniker für Betriebstechnik, Fachkräfte für Lagerlogistik, Fachinformatiker. Ein dualer Studiengang ist möglich im Bereich Wirtschaftsingenieurwesen, Wirtschaftsinformatik, Elektrotechnik oder Maschinenbau. Die Partnerhochschule von Rösler ist die Duale Hochschule in Mosbach. - Unabhängig von der Formulierung richten sich alle Ausbildungsangebote an alle Geschlechter gleichermaßen. - Online-Bewerbungen sind ab sofort möglich über die Internetseite: www.rosler.com Bei Fragen zu Ausbildung/Dualem Studium gibt Anja Süppel gerne Infos unter Tel.: +49 9533 / 924-442 oder per E-Mail an: a.sueppel@rosler.com

Centrifuge Technology, Part 5 – Potential Issues and Remedies for Water Recycling

Trial and error are often the origin of innovation. As such, mass finishing and centrifuge technology have been advanced by building upon what worked and avoiding what didn’t. With more than 80 years of experience, Rosler has extensive engineering knowledge and troubleshooting skills. An overview of the top three issues centrifuge water recycling systems experience along with possible remedies are summarized here. As always, trust a partner such as Rosler to consult on your specific issues. Excess Oil in the System Too much oil may be carried into the finishing system by the work pieces, for example, in stamping operations. The excess oil will negatively affect the mass finishing process. The media might become “glazed” causing longer processing times and poorer finishing results. In addition, the finished work pieces may also be contaminated with oil residue. Possible remedies include cleaning of the work pieces prior to mass finishing, for example, with an industrial washing machine, or switching to an alternative oil type that can be better emulsified by the compound for better discharge from the process water. Soft Water Process water that is very soft (i.e. less than 70 ppm or 4.2 gpg) can cause excessive foaming, especially, when plastic media is used. To correct this issue, make sure that you are using special recycling compounds , which are formulated to prevent excessive foaming such as Rosler compounds with the prefix ZF. Use of a defoamer, such as Rosler products ES 3, ES 4, and ES 7, can also correct excessive foaming caused by soft water. Bacteria & Fungus Contamination A very pronounced, foul smell from the process water often indicates bacteria or fungus contamination in the process water. Such contamination can be caused by a variety of factors, including: Longer shut‐down times and stagnation developed over the weekend or during process repairs and plant shutdowns. Too much oil carried into the finishing system, for example, by stampings. Dirt deposits in the form of media and metal fines in the water tanks and the piping. Numerous remedies are available based on the specific cause of bacteria and fungus accumulations, including: Using higher concentrations of special centrifuge compounds that are formulated to prevent bacterial growth such as the Rosler ZF compound range. Adding a biocide to the system to prevent bacterial growth. Ensuring that the process water is always in motion by using stirrers or other aeration methods. Reducing the length of time process water is used before replacement. Periodic cleaning of the tanks and piping, especially during a process water change. The Rosler Way When correctly designed, calibrated, and monitored, centrifuge technology can produce water and compound savings of up to 95% while simultaneously delivering precise mass finishing results. Whether you are researching new equipment or troubleshooting an existing process, contact Rosler for assistance and innovative solutions. Previous posts in the Centrifuge Technology series include: Part 1 – “Water Cleaning Systems Replace Outdated Methods.” Part 2 – “Operational and Economic Benefits of Recycling Process Water.” Part 3 – “Mechanics and Limitations of Water Recycling.” Part 4 – “Pre-Conditions and Consumables Enhance Process Efficiency.”

Mass Finishing Water & Compounds, Part 2 – Precise Water Flow, Dosing Drive Results

A number of factors contribute to mass finishing success. Machinery, consumables , compounds , and process water must be evaluated individually and as a whole to create optimal results and stable process conditions. When considering the flow rate of compound and process water into the processing bowl of a mass finishing machine, careful calibration is required based on the machine type and size, finishing task, condition of the raw work pieces, and process water conditions. For example, high‐energy machines require a much higher flow rate than vibratory finishing systems. Similarly, work pieces heavily contaminated with oil, grease, and/or dirt require more compound and water than less contaminated work pieces. Water flow and compound dosing rates are usually determined by processing trials in the test lab of the equipment supplier. Once a finishing process has been defined, the user must make sure that the established water and compound flow parameters are precisely maintained. This requires a well-calibrated and well-maintained dosing system. At Rosler , we draw upon more than 80 years of worldwide experience to create and maintain effective mass finishing systems and deliver precise results. Our ability to do so is thanks, in part, to understanding the importance of water flow and compound dosing. Compound & Water Dosing Systems While the specific machines and processes they support range widely, basic components of compound and water dosing systems are quite similar. Basic components of a compound and water dosing system Each system includes the following components: Electronically controlled solenoid diaphragm pump for precise compound dosing Manual water shut‐off valve Water pressure reducer Solenoid valve for turning water flow on/off Manual valve to adjust the water flow Water flow meter How It Works The dosing pump (1) injects the compound directly into the machine. Specific dosing rates can range between 0.4 to 2% of the water flow. A freshwater inlet (2) serves as a manual shut-off valve. The water flow is caused by the water main’s pressure. If the pressure exceeds 60 PSI, it must be lowered with a water pressure reducer (3). Water flow is turned on or off using a solenoid valve (4). When on, the water flow rate is adjusted to the desired flow rate with a manual valve (5). The flow rare can be monitored with the built-in flow meter (6). Adapting to Change If working conditions change, the compound and water flow parameters should be revaluated and accommodated as needed. Changes that may require parameter adjustments include, but are not limited to: Switching the material for die‐castings from aluminum to magnesium. Adding new stampings to the work piece range and carrying more oil into the mass finishing machine. Changes in the workflow which require better corrosion protection. Too much foam in the machine. Spots suddenly appearing on finished work pieces. A desire to use a lower-cost compound, etc. In each of these cases, seeking professional advice from the experts at your equipment and/or compound supplier is advised. Rosler recycling tank combination Maintaining & Enhancing Your System Basic maintenance is key in delivering precise finishing results as well as minimizing process downtime. Regularly checking all connections for unwanted leakages and examining the pump diaphragm for wear and/or damage are essential. Make sure that the compound pump delivers the right amount of compound as well. If necessary, recalibrate the compound dosing pump. Installing and monitoring a precise compound dosing system will improve the finishing results, enhance process stability, and reduce costs. These systems can be retrofitted onto any mass finishing machine. The Rosler Way At Rosler, our mission is to learn about our customers’ needs and issues in order to develop and deliver solutions. Contact us today to discuss your water flow and dosing challenges. We’ll partner with you to find a better way! The Mass Finishing Water & Compounds Series also includes Part 1 – Identifying, Correcting Hard and Soft Water Conditions.

Wet Blasting Equipment & Media, Part 1 – Machines Range in Complexity, Uses

Because of its many technical advantages and versatility, wet blasting is the fastest-growing segment in the field of shot blasting . As with dry blasting, the available scope of wet blasting machinery ranges from simple, low-cost blast cabinets to sophisticated, partially or fully automated systems . Customers can choose between a wide spectrum of standard wet blasting equipment, however, for certain applications, special custom-engineered systems may offer the most efficient and cost-effective solution. The machine type is usually determined by the processing task, the size and shape of the work pieces, and the desired degree of automation. Frequently, multi-axis robots are used for work piece handling or guiding the blast gun movement. Rosler has extensive experience in wet blasting technology and the development of customized solutions. We have even developed the Rosler PureFinish® system for cleaning stainless steel components for the chemical, food, and pharmaceutical industries through wet blasting. This system cleans the work piece surface while facilitating cleaning, sterilization, and prohibiting bacterial growth. Learn more about common types of wet blasting systems and examples of machine use for a glimpse into the technical capabilities wet blasting offers. Manual Blast Cabinets Capable of processing work pieces weighing up to 500 lbs (230 kg), the Rosler VB 100 H manual blast cabinet with retractable turntable removes radioactive particles from stainless steel components in nuclear power plants. Blast cabinets are ideal when a variety of part sizes and materials are processed by a single wet blast system. The cabinets can be equipped with turntables, baskets, blast nozzles, pressure blasting systems, oscillators, and other special auxiliary equipment, making them very versatile. The large side access doors provide clear access to the complete blast chamber. Satellite Table Machines The Rosler Satellite Table Machine RWB 72 12/4 is equipped with three blast stations and one load/unload station. Each of the three blast stations houses four blast guns. Customized to meet the customer’s work piece size and ideal batch times, satellite table machines are built with an indexing satellite table and equipped with a variable number of work stations and blast guns. The various configurations allow one or more stations to operate while a designated station is loaded/unloaded to allow for continuous processing. Robotic Wet Blast Machine Rosler’s robotic RWB models feature robotic movement of the blast gun(s) for treating small- to midsized-work pieces including de-powdering, general cleaning, and surface smoothing. Capable of processing plastic and metal work pieces, robotic wet blast machines offer all the advantages of regular wet blasting machines with less need for human intervention. Drop Door Wet Blast Machines with Robotic Gun Movement Capable of cleaning work pieces of up to 1,000 lbs (460 kg), Rosler’s special ASPE 1520 RH machine with robotic movement is used to remove machining lines from high-precision components. Ideal for large, heavy work pieces, wet blast machines featuring drop doors and robotic gun movement are often used for oversized and specialized work pieces. The drop door allows for easy loading and precise positioning of the work piece. The robot can reach all critical areas of the part. Blast Rooms Rosler’s Wet Blast ABR 10 x 8 is used for general surface cleaning including the removal of welding lines for all kinds of large, stainless steel components specifically made for the chemical, food, and pharmaceutical industries. For manual wet blast cleaning of large, bulky stainless steel components, blast rooms offer useful versatility. They can be built in practically any size. Finding a better way… Rosler has more than 80 years of experience in shot blasting. Whatever your wet blasting challenges are, we are confident that we can deliver a solution. Contact us to discuss your needs today! Previous posts in the Wet Blasting Equipment & Media series include: Part 1 – “Machines Range in Complexity, Uses.” Part 2 – “Technical Components Combine for Systematic Success.” Part 3 – “Maintain Slurry Concentrations for Finishing Consistency.” Upcoming posts will include: Part 4 – “Internal Cleaning, Rebuilds Prolong Machine Lifetime.” Part 5 – “Careful Media Selection, Additive Use Impact Results.” Sign up for enews alerts to be notified of new posts!

Kapazität, Qualität und Effizienz mit neuer Strahlanlage optimiert

Die kontinuierlich steigende Nachfrage veranlasste einen der weltweit führenden Hersteller von Eisengussprodukten, seine Strahlkapazität auszubauen. Gleichzeitig sollten mit der neuen Strahlanlage die Produktqualität und die Arbeitsabläufe verbessert werden. Dass sich das Unternehmen für die Drahtgurt-Durchlaufstrahlanlage RDGE 1250/300-8 von Rösler entschied, lag einerseits am maßgeschneiderten Konzept, andererseits an den Erfahrungen aus vorangegangenen Projekten. Die Geschichte der im pfälzischen Eisenberg ansässigen Gienanth GmbH, die bis ins 15. Jahrhundert zurückreicht, vereint Tradition, Expertise und Innovation bei der Herstellung von Bauteilen im Eisenguss. Inzwischen werden an vier Produktionsstandorten in Deutschland, Österreich und Tschechien Zylinderkurbelgehäuse für Großmotoren hergestellt, die unter anderem in Schiffen, Bahnen und Stromgeneratoren zum Einsatz kommen. Bauteile für Maschinen, den Automobilmarkt und die Nutzfahrzeugindustrie runden das Produktspektrum ab. Gienanth versteht sich dabei als Lösungsanbieter, der Kunden von der Idee und Produktentwicklung über die Werkstoffauswahl bis zur Produktion des einbaufertigen Bauteils unterstützt. Aus diesem ganzheitlichen Ansatz resultiert nicht nur eine kontinuierlich steigende, weltweite Nachfrage, sondern auch die Auszeichnung mit dem German Innovation Award 2019, der Gienanth für das bionische Re-Design der Trägerplatte für Nutzfahrzeug-Bremsbeläge verliehen wurde. Hohe technische Anforderungen und schwierige Einbauverhältnisse Aufgrund der hohen Nachfrage reichte die Kapazität der bisherigen Strahlanlagen nicht mehr aus. „Neben einer deutlichen Steigerung des Durchsatzes wollten wir mit der neuen Strahlanlage den Prozess effizienter gestalten und die Produktqualität verbessern.“, fasst Jens Eckel, Projektingenieur bei Gienanth in Eisenberg, die Anforderungen zusammen. Um eine vernünftige Standzeit der Anlagenkomponenten sicherzustellen, mussten auch das aggressive, kantige und sehr harte Strahlmittel sowie der Sandeintrag von rund 200 kg pro Stunde bei der Konzeption berücksichtigt werden. Eine gewisse Herausforderung ergab sich darüber hinaus durch die bauliche Situation: Das Sheddach mit aufwendiger Trägerkonstruktion machte eine höhenreduzierte Ausführung der Anlage mit geteiltem Becherwerk erforderlich. Maßgeschneiderte Drahtgurt-Durchlaufstrahlanlage in robuster Ausführung „Die Drahtgurt-Durchlaufstrahlanlage RDGE 1250/300-8 wurde von Rösler optimal an unsere Anforderungen angepasst. Entscheidend waren darüber hinaus die in vorangegangenen Projekten gesammelten guten Erfahrungen mit diesem Hersteller“, berichtet Jens Eckel. Den harten Bedingungen beim Entsanden und Reinigen trägt auch die Ausstattung mit acht Hochleistungsturbinen Rutten Gamma 330-HD mit einer Antriebsleistung von jeweils 18,5 kW Rechnung. Der Strahlmitteldurchsatz liegt bei insgesamt bis zu 2.520 kg pro Minute. Die Turbinen verfügen über sechs Wurfschaufeln aus Hartmetall im „Y“-Design. Diese spezielle Gestaltung ermöglicht im Vergleich zu herkömmlichen Turbinen eine bis zu 20 Prozent höhere Strahlleistung bei geringerem Energieverbrauch. Außerdem können die Wurfschaufeln gedreht und von beiden Seiten genutzt werden. Platziert sind jeweils vier Turbinen am Kabinendach und -boden. Dabei sind die spezifischen Anforderungen von Gienanth ebenfalls eingeflossen. Um zu verhindern, dass die teilweise nur 1 bis 1,5 kg schweren Werkstücke während des Strahlprozesses ihre Position verändern, sich übereinanderlegen oder vom Drahtgurt „geblasen“ werden, wurden die Turbinen leicht angewinkelt. Die Strahlbilder treffen sich dadurch auf der Höhe des Drahtgurts, sodass die Teile vom Strahlmittelstrahl der oberen Turbinen in Position gehalten werden. Gleichzeitig sorgt eine etwas höhere Leistung der unteren Turbinen dafür, dass die Gussteile minimal vom Gurt abgehoben und Strahlschatten vermieden werden. Vollautomatischer, fertigungsintegrierter Strahlprozess Die Zuführung der Teile erfolgt direkt von der Gießanlage mit einer Vibrationsförderrinne, durch die bereits ein Teil des Sandes entfernt wird. Im Einlaufbereich der Strahlanlage werden die Teile auf den 1.250 mm breiten Drahtgurt übergeben. Dabei sorgt ein Mitarbeiter für die gleichmäßige Verteilung der Werkstücke auf dem Gurt. Nach dem Strahlprozess werden die Gussteile auf ein 15 m langes Fördersystem übergeben, das ebenfalls von Rösler stammt. Dieses spezielle Gießerei-Förderband ist mit einem stabilen Transportgurt ausgestattet. Anschließend erfolgt der direkte Transport von der Putzerei in den Versand. Strahlmittelaufbereitung mit hohem Abscheidegrad Auf hohen Verschleißschutz ist auch die Strahlmittelaufbereitung ausgelegt. Das Strahlmittel-Sandgemisch durchläuft zunächst unter der Anlage platzierte Siebrinnen, in der gröbere Sandknollen, Zunder- und Schlackereste entfernt werden. Anschließend geht es weiter zu einem Magnetseparator. Hier verteilt ein ausgeklügeltes Leitsystem das Feingemisch über die gesamte Walzenbreite, sodass ein sehr dünner Vorhang aus Strahlmittel-Sandgemisch entsteht. Dies sorgt in Kombination mit der hohen Anzugkraft, der in den Walzen integrierten Hochleistungsmagnete, für einen Abscheidegrad von bis zu 99,8 Prozent. Die Strahlmittelnachdosierung erfolgt automatisch. Dafür wird der Füllstand im Bunker mit einem Sensor überwacht. Sobald er den definierten Sollwert unterschreitet, wird Strahlmittel in jeweils kleinen Mengen nachdosiert. Diese Vorgehensweise sorgt für ein homogenes Betriebsgemisch des Strahlmittels und damit für ein gleichbleibendes Bearbeitungsergebnis.

Shot Blasting, Peening Offer Aerospace Advantages

Critical aerospace components require first-class surface treatment. From engines, fuselage, wings, and landing gear to seats, gears, propellers, blades, fasteners and tanks for fuel, water, and waste, Rösler has industry experience and expertise. While mass finishing and shot blasting methods are equally useful to manufacturers of new components and in the overhaul and repair of existing components, shot peening – a particular type of shot blasting – is especially advantageous for aerospace work pieces thanks to its ability to provide surface finishing and create internal compressive stress for improved component life.

Praxisnahe Forschung für wissensbasierte Gleitschliffprozesse

Innovative Lösungen sind die treibende Kraft für kontinuierliche Wertschöpfung. Dass die Zusammenarbeit zwischen Wissenschaft und Industrie dabei eine wichtige Rolle spielt, zeigt die Kooperation des Forschungsbereichs Technologieplanung und Schleiftechnik am Werkzeugmaschinenlabor WZL der RWTH Aachen und der Rösler Oberflächentechnik GmbH im Bereich Gleitschlifftechnik seit rund zehn Jahren. Die RWTH Aachen ist eine der elf deutschen „Exzellenzuniversitäten“ und zählt im Bereich der technischen und naturwissenschaftlichen Disziplinen zu den renommiertesten Hochschulen und Forschungseinrichtungen. Das Werkzeugmaschinenlabor, eines der größten und ältesten Institute der RWTH Aachen, steht auf dem Gebiet der Produktionstechnik seit Jahrzehnten weltweit für zukunftsweisende Forschung. Erfolgsfaktor dafür ist die enge Zusammenarbeit der vier Lehrstühle Fertigungsmesstechnik und Qualitätsmanagement, Produktionssystematik, Technologie der Fertigungsverfahren und Werkzeugmaschinen sowie eine ausgewogene Mischung von Grundlagen- und anwendungsbezogener Forschung. „Durch die Kooperation mit unterschiedlichsten Industrieunternehmen stellen wir sicher, dass die Forschungsvorhaben einen hohen Praxisbezug haben und Ergebnisse schnell in das betriebliche Umfeld überführt werden können“, berichtet Marius Ohlert, Projektleiter Schleiftechnik aus dem Bereich Technologieplanung und Schleiftechnik, der in den Lehrstuhl Technologie der Fertigungsverfahren integriert ist. Forschungsgebiet Gleitschlifftechnik Die Gleitschlifftechnik ist ein in der Industrie weit verbreitetes Fertigungsverfahren, das für unterschiedliche Aufgabenstellungen in der Oberflächenbearbeitung wie Entgraten, Kantenverrunden, Polieren, Glätten, Entzundern und Entrosten eingesetzt wird. Trotz dieser großen Bedeutung erfolgt die Auslegung der Prozesse meist erfahrungsbasiert. „Mit unserer Grundlagenforschung wollen wir beispielsweise eine stärkere wissensbasierte Prozessauslegung ermöglichen, damit diese schneller, effizienter und zielgerichteter erfolgen kann. Dafür untersuchen wir die Wirkmechanismen der verschiedenen Gleitschliffverfahren“, benennt der Projektleiter beim WZL, Marius Ohlert, ein Forschungsziel. Bei anwendungsbezogenen Aufgabenstellungen geht es einerseits darum, bestehende Gleitschliffprozesse für eine verbesserte Bauteilqualität zu optimieren. Andererseits sind für Werkstücke aus innovativen Werkstoffen, beispielsweise faserverstärkte Keramiken, die sich teilweise noch in der Entwicklung befinden, sowie in neuen Fertigungstechnologien hergestellte Komponenten Schleifprozesse zu entwickeln. Für die erforderlichen Versuche nutzt das WZL neben eigenen Bearbeitungskapazitäten auch das Customer Experience Center der Rösler Oberflächentechnik GmbH, das mit Anlagen für alle Verfahrensvarianten der Gleitschlifftechnik ausgestattet ist. Der Hersteller von Gleitschliffanlagen sowie Verfahrensmitteln und das WZL sind vor rund zehn Jahren eine strategische Allianz eingegangen. „Mit Rösler haben wir in diesem Bereich einen Partner, der selbst eine hohe Motivation hat, die Gleitschlifftechnik weiterzuentwickeln, und das auch in Kooperation mit uns. Wir tauschen uns dafür regelmäßig mit der Forschungs- und Entwicklungsabteilung des Unternehmens aus. Aus diesem Abgleich zwischen dem Stand der Technik in der Wissenschaft und in der industriellen Praxis ergeben sich nicht selten Fragestellungen und Ansätze für zukünftige Projekte“, konkretisiert Marius Ohlert. 3D-Druck treibt Invest in neue Bearbeitungsmöglichkeiten Dazu zählen beispielsweise Aufgabenstellungen, die sich mit der Nachbearbeitung additiv gefertigter und in hybriden Fertigungstechnologien hergestellter Komponenten unter anderem aus der Luftfahrt, Automobilindustrie, Medizintechnik und der Werkzeugfertigung ergeben. „Die hohe Gestaltungsfreiheit der additiven Fertigung ermöglicht Bauteile, die mit konventionellen Fertigungstechnologien nicht realisierbar sind. Bei der Nachbearbeitung dieser komplexen Komponenten ist die Gleitschlifftechnik, beispielsweise im Vergleich zu klassischen spanenden Verfahren, hervorragend geeignet. Die aktuellen Aktivitäten von Rösler unter der Marke AM Solutions-3D post processing technology sind hier in der Zusammenarbeit mit dem WZL besonders wertvoll und waren auch ein Treiber für die Investition in zwei neue Bearbeitungsanlagen von Rösler, die wir gemeinsam mit den Kollegen aus einem Partnerinstitut beschafft haben, das sich stark mit der additiven Fertigung beschäftigt“, berichtet der Projektleiter. Darüber hinaus bestand die Anforderung, ein deutlich größeres Anwendungsspektrum der Gleitschlifftechnik für die Grundlagenforschung und anwendungsbezogene Projekte aus der Industrie direkt im WZL abbilden zu können. Die Entscheidung fiel auf den Surf-Finisher 700 und einer domlosen Spezial-Vibrationsanlage R 150 DL-2 sowie eine halbautomatische Zentrifuge Z 800 K-HA Turbo-Floc für die Prozesswasseraufbereitung. Modernste Technik für optimale Prozessentwicklung Beim Surf-Finisher handelt es sich um eine Gleitschliffanlage für die automatisierte, hochpräzise selektive oder ganzflächige Einzelteilbearbeitung von Werkstücken in einem Nass- oder Trockenprozess. Das Plug-and-Play-System verfügt dafür über einen integrierten Roboter, der das Werkstück in dem mit Schleifmedium gefüllten, drehenden Arbeitsbehälter führt beziehungsweise es darin computergesteuert entsprechend einem vorab gespeicherten Programm bewegt. Dies ermöglicht, Bauteile sehr einfach mit einem individuell programmierten Prozess zu bearbeiten. In der Spezial-Vibrationsanlage können komplexe Bearbeitungsaufgaben wie das Schleifen, Glätten oder Hochglanzpolieren von anspruchsvollen Geometrien erfolgen. Die Bauteile werden in teilespezifischen Halterungen fixiert und die gesamte Aufnahmeeinheit im Behälter der Spezialanlage befestigt. Der Behälter wird mittels Unwuchtmotoren in Schwingung versetzt, wodurch die fixierten Teile vibrieren. Dies wiederum ermöglicht, dass das Bearbeitungsmedium Konturen, Kanäle und Hinterschneidungen der Werkstücke während der gesamten Bearbeitungszeit gleichmäßig durchströmt. Die für beide Gleitschliffanlagen notwendige, gleichbleibende Prozesswasserqualität wird durch die neue halbautomatische Zentrifuge zur Wasseraufbereitung sichergestellt, was vor allem unter Umwelt- und Nachhaltigkeitsaspekten vorteilhaft ist. Maximale Flexibilität durch austauschbare Arbeitsbehälter Den Wunsch des WZL, die neuen Anlagen sehr flexibel nutzen zu können, erfüllte Rösler durch die Möglichkeit, die Arbeitsbehälter des Surf-Finishers und der domlosen Spezial- Vibrationsanlage einfach austauschen zu können. Denn für das Bearbeitungsergebnis spielt die Handhabung der Werkstücke eine ebenso große Rolle wie die Auswahl und Kinematik der Schleifkörper im Behälter. „Für unsere Untersuchungen ist es wichtig, sowohl die Anregung der Schleifkörper als auch die Teilehandhabung, sei es bewegt durch den Roboter, fixiert in einer Aufnahme oder lose, variieren zu können. Parallel dazu variieren wir auch die Schleifkörperspezifikationen gezielt. Dabei kommt uns entgegen, dass Rösler die Verfahrensmittel ebenfalls selbst entwickelt und produziert, sodass wir hier auf das gesamte Spektrum keramischer und kunststoffgebundener Schleifkörper zurückgreifen können“, erklärt Marius Ohlert. Sowohl Untersuchungen zur Stabilität und Reproduzierbarkeit von Gleitschliffprozessen als auch der verstärkte Einsatz der neuen Anlagen für die Nachbearbeitung additiv gefertigter Bauteile machen umfangreichere Testreihen mit höheren Stückzahlen erforderlich. Diesen Herausforderungen stellen sich Rösler und das WZL der RWTH Aachen gemeinsam, um den Gleitschliffanforderungen von morgen bestens gewappnet zu sein.

Mass Finishing Water & Compounds, Part 1 – Identifying, Correcting Hard and Soft Water Issues

Achieving the desired surface conditions in a mass finishing process requires the machinery, consumables , compounds , and process water to work together in a balanced manner. Independent of the other process elements, the process water itself must be evaluated for hard and soft water issues. Rosler has more than six decades of experience designing mass finishing machinery, supplying consumables and compounds, and developing processes. Understanding the ramifications of too hard or too soft process water is a key to our success. Classifications and Measurements Depending on its geological source, the water used in mass finishing processes may have varying mineral content levels, specifically calcium and magnesium carbonates, bicarbonates, and sulfates. A high amount of mineral content is used to classify the water as "hard", whereas low mineral content classifies it as "soft". Based on the contents of calcium carbonate (CaCO3) in the water, the U.S. Geological Survey further describes water as soft, moderately hard, hard, and very hard. The most common classification systems measuring the amount of calcium carbonate in the water are parts per million = milligrams per liter (ppm/mg per L) or grains per gallon (gpg). Utilizing water that is too hard or too soft can create processing issues including ineffective finishing and system damage. Water hardness ranges and possible mass finishing consequences include: Extremely Soft Water (under 70 ppm) - Because of extensive foaming, compounds can only be used at low concentrations. This dosing is too low for the desired cleaning and/or rust protection effect. To overcome these issues, add a water hardener or defoamer. Somewhat Soft Water (70 ‐ 125 ppm) – Water within this range is marginally okay. Foaming may be problematic or manageable depending on the specific water condition and processing needs. Optimal Range (125 ‐ 260 ppm) – This is the ideal range for mass finishing operations. No additional accommodations are needed for water hardness levels. Very Hard Water (over 260 ppm) – In this range, a higher compound dosing rate is required to prevent calcium salts from leaving spots on work pieces. The compound concentration should be increased until the work pieces are clean and free of spots. In some extreme cases, spots may not be totally preventable. Types of Foam Excessive foaming in a mass finishing process is an issue. This foam can have different causes. Thus, understanding what specific type of foam is being produced can help remedy the issue. Types of foam in mass finishing processes and possible resolutions include: “Dirt” foam – This type is often caused by plastic media fines. By increasing compound dosing rates or, if possible, changing from plastic to ceramic media , dirt foam can be reduced or eliminated. At times a change in the flocculant concentration or type might be needed to solve the problem. The mass finishing process utilizing plastic media pictured above created dirt foam resembling dense, dirty foam sometimes found on beaches. “Surfactant” foam – Excessive compound dosing rates and/or process water that is too soft produces foam. Reducing compound dosing rates is the first step. In case of too soft water, a hardener compound such as Rosler additive CA may be required. A defoamer such as Rosler ES might also be needed to reduce foam. Surfactant foam resembles foam caused by bubble bath. Rosler Smart Solutions Many, if not all of these potential issues with mass finishing water and compound rates can be identified and solved with Rosler’s new Rosler Smart Solutions technology. Using data from water monitoring tests and dedicated sensors, the patent-pending offering monitors conditions and identifies potential problems. Rosler Smart Solutions brings process knowledge and troubleshooting right to the fingertip of the operator. The interactive troubleshooting guide steers the operator through the corrective actions to prevent unnecessary process downtime and equipment damage. Versions of the technology are available for shot blasting and mass finishing processes. Rosler Smart Solutions’ first solution in the field of mass finishing deals with process water cleaning and recycling with centrifuges, an area that can be challenging for operators and maintenance personnel alike. A dashboard displays all relevant equipment and process data, allowing the user to obtain suggestions for immediate corrective action in case of detected problems or deviations. The Rosler Smart Solutions interface provides machine and process insights. The Rosler Way “Finding a better way…” is more than a motto at Rosler; it’s our mission. With more than 60 years of experience and a portfolio containing more than 15,000 equipment and consumable products, solving challenges is what we do. Contact us today to discuss your process water challenges! The Mass Finishing Water & Compounds Series continues with, “Part 2 – Precise Water Flow, Dosing Drive Results. Sign up for enews alerts to follow the Rosler Blog and be notified of new posts!

Aluminiumgussteile auf kleinstem Raum entsanden und entgraten

Smarte Strahllösung für verkettete Produktionslinien Die steigende Nachfrage nach Elektrofahrzeugen führt zu einem Ausbau der Fertigungskapazitäten bei den Automobilherstellern. Dazu zählen unter anderem Produktionslinien für Statorträger. Bei der Oberflächenbearbeitung dieser Teile nach dem Gießen lassen sich mit der Wendekammerstrahlanlage RWK 6/12-2 von Rösler sehr kurze Taktzeiten in einem verketteten Workflow realisieren. Für das vollautomatisierte Entsanden und Entgraten unterschiedlicher Statorträger integriert beispielsweise das BMW Group Werk Landshut die Wendekammerstrahlanlage RWK 6/12-2 in verkettete und digitalisierte Fertigungslinien. Die kompakte, als Zweikammersystem ausgeführte Anlage von Rösler ermöglicht die Bearbeitung der Aluminiumgussteile im 50-Sekundentakt. Unproduktive Nebenzeiten für das Be- und Entladen mit einem Roboter sind dabei eliminiert. Effiziente Bearbeitung ohne Nebenzeiten auf kleinstem Raum Innerhalb der Statorträger-Fertigungslinie beansprucht die RWK 6/12-2 inklusive Teilezuführung, Roboter und einer Entleereinheit für Strahlmittel sowie einem kleinen Teilelager nur rund zehn Quadratmeter Fläche. Bearbeitet werden können bis zu 1.200 mm hohe Teile mit einem Durchmesser von maximal 600 mm. Zugeführt werden die Werkstücke von einer Entsandungsstation, in der anhaftender Sand größtenteils entfernt wird, über ein Förderband. Der vor der Anlage platzierte Roboter positioniert den Statorträger in einer Strahlkammer kameraüberwacht auf der teilespezifischen Werkstückaufnahme. Sie kann bei einem Teilewechsel ebenfalls innerhalb weniger Sekunden ausgetauscht werden. Um eine Beschädigung des während des Gießvorgangs in die Statorträger eingearbeiteten Data-Matrixcodes zu verhindern, wird dieser während des Strahlprozesses abgedeckt. Rösler hat dafür eine Lösung entwickelt, die nach dem Positionieren des Teils auf dem Werkstückträger automatisch über den Code fährt. Nach dem Beladen dreht die Strahlkammer um 180 Grad, wodurch der zuvor gestrahlte Statorträger für den Roboter zugänglich wird. Er entnimmt das Werkstück und transportiert es mit einem Zwischenstopp auf der Strahlmittel-Entleereinheit zum Teilelager. Optimal abgestimmte Anlagenausstattung für kurze Taktzeiten Als Strahlmittel kommt bei dieser Anwendung ein Zinkdrahtkorn zum Einsatz. Es wird durch zwei Turbinen Gamma 300G mit einer Antriebsleistung von jeweils 15 kW auf die Statorträger aufgebracht. Die von Rösler entwickelten Hochleistungsturbinen sind mit Wurfschaufeln im Y-Design ausgestattet. Die spezielle Form mit berechnetem Krümmungswinkel ermöglicht im Vergleich zu herkömmlichen Turbinen bei geringerem Energieverbrauch eine sehr hohe Abwurfgeschwindigkeit, aus der eine bis zu 20 Prozent höhere Strahlleistung resultiert. Dies trägt in Kombination mit der Zweikammer-Ausführung dazu bei, dass Taktzeiten von maximal 50 Sekunden eingehalten werden. Ein weiteres Plus der Wurfschaufeln ist die Möglichkeit, sie von beiden Seiten zu nutzen. Daraus resultiert eine mindestens doppelte Standzeit. Der Wechsel kann mittels Schnellwechselsystem einfach und bei eingebauter Turbine erfolgen. Werkstoff und Strahlmittel machten eine explosionsgeschützte Ausstattung der Anlage erforderlich. Dazu zählt auch, dass die Strömungsführung der Entstaubungstechnik speziell ausgeführt wurde. Digitalisierung erhöht Prozess- und Betriebssicherheit In enger Zusammenarbeit mit dem Automatisierer Fill wurde eine Teildigitalisierung der Strahlanlage umgesetzt. So ermöglicht die komplexe Visualisierung der Strahlvorgänge und der Strahlbilder der beiden Turbinen eine Anpassung im laufenden Prozess. Zusätzlich kann der Bediener am Panel live sehen, welche Turbine auf welchen Bauteilbereich strahlt und bei Bedarf Veränderung vornehmen oder auch die Position des Werkstücks in der Strahlkammer verändern, ebenso wie die Strahlzeit. Dies kann erforderlich werden, wenn sich beispielsweise durch eine bereits häufig genutzte Gussform mehr Sand in einem Bereich befindet als bei der teilespezifischen Programmerstellung definiert. Automatisch erfasst wird beispielsweise auch die Betriebsstundenzahl. Ist eine definierte Anzahl erreicht, informiert die Anlage automatisch darüber, dass eine Kontrolle beziehungsweise Wartung beispielsweise der Wurfschaufeln, Werkstückaufnahmen oder der Abdeckung für den Data-Matrixcode ansteht. Ungeplante Anlagenstillstände lassen sich dadurch minimieren und die Anlagenverfügbarkeit deutlich erhöhen. Aspekte, die gerade in einer automatisierten Fertigungslinie für hohe Wirtschaftlichkeit entscheidend sind. Um die Digitalisierung weiter voran zu treiben, wird Rösler unter dem Markennamen Rösler „Smart Solutions“ ab Mitte 2021 entsprechende Weiterentwicklungen für den Bereich der Strahltechnik vorstellen.