L’adattamento ottimale al flusso di materiali in fonderia

L’ottimizzazione del flusso dei materiali e l’efficienza energetica hanno avuto l’assoluta priorità, durante la pianificazione della nuova fonderia di una storica impresa tedesca. E’ così che è nata una delle più moderne fonderie al mondo, i cui impianti includono una macchina granigliatrice a convogliatore aereo con gancio rotante Rösler, progettata su misura e utilizzata sia per la rimozione delle sabbie di fonderia sia per le operazioni di pulizia in generale.

L’innovativa pianificazione della nuova fonderia di una storica impresa tedesca ha messo in discussione tutto ciò che si è sempre saputo sulla fusione di pezzi di medie dimensioni.
Il risultato è stato un complesso di strutture orientato al flusso produttivo, dove le fusioni vengono trasportate su speciali carrelli alle rispettive stazionidi lavoro. Questo forte orientamento al flusso dei materiali garantisce un significativo risparmio in termini di tempo e di denaro. Contestualmente, la produzione è stata impostata in un'ottica di efficienza energetica, adattando a questo criterio le fasi di lavoro successive, come, ad esempio, la granigliatura per la pulizia delle fusioni in terra. Per questa operazione,la fonderia ha scelto un sistema di granigliatura a convogliatore aereo a pezzi sospesi di  Rösler.
Le operazione di rimozione sabbia da pezzi di fusione fino a 3,5 x 3,5 m genera fino a otto tonnellate di sabbia: per questo, è necessario che l'impianto di granigliatura sopporti un peso massimo di circa venti tonnellate per ogni pezzo in lavorazione. L’elevata temperatura della sabbia, che può arrivare a toccare i 350°c, costituiva un'ulteriore sfida.
Rösler l'ha raccolta, progettando la granigliatrice a convogliatore aereo a gancio rotante RHBD 45/50-T, dotata di sette turbine ad alta prestazione Hurricane® H42 e una potenza motrice costante paria 22kW.
La sua camera di granigliatura è totalmente realizzata in resistente acciaio austenitico al manganese di 8 mm di spessore, mentre l'area direttamente esposta al getto di graniglia è ulteriormente rivestita da piastre di acciaio austenitico al manganese spesse 10 mm montate in modo da non lasciare spazi liberi. L’alimentazione è ad opera di un carroponte installata sulla macchina, che riceve i pezzi per la lavorazione da una gru principale. Questa metodologia, rispetto, ad esempio,ai carrelli trasportatori, costituisce una fonte di risparmio, in quanto evita l'esposizione all'azione della granigliatrice di parti soggette all'usura e,di conseguenza, riduce le operazioni di manutenzione che si renderebbero necessarie. Inoltre, i pezzi possono essere granigliati completamente, senza dover essere spostati e riposizionati nel corso dell'operazione. Nella camera di granigliatura, i pezzi vengono arrestati dal trasportatore in tre posizioni prestabilite,dove vengono fatti ruotare ed esposti al getto di graniglia,garantendo così la loro totale esposizione alla lavorazione. Sia il posizionamento dei pezzi nella camera di granigliatura,sia le turbine e il loro angolo di inclinazione sono stati elaborati da Rösler attraverso una simulazione in 3D del processo di granigliatura.