Disincrostazione di billette di acciaio a una velocità costante di 90 metri al minuto
Le billette, generalmente con un profilo quadrato, sono prodotte in linee di colata continua o in impianti per la laminazione a caldo. Il loro processo produttivo è sottoposto a dei rigidi standard qualitativi che richiedono, tra l’altro, un grado di pulizia superficiale finale pari ad almeno SA 2. Quando Saarstahlt AG ha dovuto sostituire la sua vecchia granigliatrice per la preparazione di prodotti semi-finiti, Rösler ha sviluppato la RKL 8-55/180, un sistema di facile manutenzione in grado di soddisfare anche i requisiti di spazio imposti dal cliente. Dotata di otto turbine Long Life ad alte prestazioni e di due sistemi di ricircolo della graniglia, la RKL 8-55/180 può disincrostare i pezzi in lavorazione a una velocità di 90 metri al minuto.
Con la sua Roheisengesellschaft Saar mbH e gli stabilimenti produttivi di Neunkirchen, Burbach e Völklingen, Saarstahl AG è leader mondiale nella lavorazione di prodotti lunghi in acciaio. La gamma dei prodotti offerti include vergelle, acciaio in barre, svariati semi-lavorati in acciaio e componenti fucinati. Questi prodotti sono materie prime indispensabili per numerosi settori industriali: automotive, ingegneria civile, energia, costruzione di macchine e aeronautico. Saarstahl garantisce il rispetto dei più elevati standard qualitativi anche attraverso numerosi test svolti durante il processo produttivo.
Progettata per soddisfare i rigorosi requisiti di capacità
Il sistema di gestione della qualità dell’azienda prevede che le billette finite siano sottoposte a un test di pulizia superficiale: esse non devono presentare segni di incrostazioni o ruggine e devono avere un grado di pulizia pari a SA 2 (le condizioni superficiali iniziali presentano un grado di ossidazione B). La pulitura delle superfici, consistente per l’appunto nella rimozione di ruggine e incrostazioni, avviene tramite un processo di granigliatura. Qualche tempo fa, poiché l’impianto a sua disposizione nello stabilimento di Neunkirchen era piuttosto datato, Saarstahl ha investito in una nuova granigliatrice per billette quadrate con una sezione massima di 180 x 180 mm (7,1 x 7,1 pollici). I requisiti chiave imposti erano: elevata capacità, adattamento dell’impianto allo spazio disponibile, pari a 8.000 mm/315 pollici (H) x 8.400 mm/330 pollici (L), e lead time estremamente ridotto. Queste le richieste presentate a Rösler Oberflächentechnik GmbH dai responsabili del progetto in Saarstahl.
I tecnici di Untermerzbach hanno quindi sviluppato il modello RKL 8-55/180, una granigliatrice compatta ad alte prestazioni che, nonostante il significativo aumento della capacità, portata a 90 m/min, ha richiesto solo delle minime variazioni nella conformazione. Allo stesso tempo, la proposta di Rösler presentava delle caratteristiche tecniche capaci di garantire non solo il grado di pulizia superficiale richiesto, ma anche elevata stabilità di processo, lungo tempo di funzionamento, facilità di manutenzione ed eccellente resistenza all’usura.
Capacità media di lancio fino a 5 tonnellate di graniglia al minuto
La RKL 8-55/180 è dotata di otto turbine Long Life modello Y 520 con una potenza installata di 55 kW ciascuna, progettate da Rutten e prodotte da Rösler. La capacità media di lancio fino a cinque tonnellate (11.000 libbre) di graniglia al minuto permette di disincrostare le billette quadrate con una sezione massima di 180 x 180 mm (7.1 x 7.1”) in un tempo ciclo di 20 secondi. Le turbine sono dotate di trazione a cinghia, o indiretta, mentre uno speciale tensionatore assicura che le sei cinghie a V di ogni turbina mantengano tutte la stessa tensione.
Le turbine ad alte prestazioni fornite a Saarstahl sono dotate di pale Gamma-?, caratterizzate da una doppia superficie operativa. Inoltre, i componenti principali delle turbine Gamma, realizzati in acciaio legato altamente resistente all’usura, hanno un tempo di funzionamento da 8 a 16 volte maggiore delle turbine tradizionali. Infine, le pale ricurve garantiscono un’accelerazione della graniglia molto “fluida”; queste pale, combinate con un sistema di dosaggio dei media ottimizzato, assicurano una velocità del getto di graniglia maggiore del 10% rispetto alle turbine tradizionali, a parità di RPM e con un diametro della turbina pressoché identico.
Una progettazione curata fin nei minimi dettagli tecnici
Le turbine ad alte prestazioni sono posizionate circolarmente lungo la camera di granigliatura, delle dimensioni di 5.920 x 1.800 x 2.485 mm (Lu x La x H), pari a 233 x 71 x 98 pollici (Lu x La x H). Una simulazione 3D del processo di granigliatura ha permesso di ridurre al minimo l’interferenza reciproca di getti di graniglia, così da garantire non solo un trattamento omogeneo, ma anche un angolo di impatto ottimale sulla superficie delle billette.
All’interno dell’impianto, le billette si muovono su di un trasportatore a rulli estremamente robusto; i cinque rulli, con comando a catena, sono posizionati strategicamente per evitarne l’esposizione diretta al getto di graniglia, così da prolungarne significativamente la vita di servizio. Anche la camera di granigliatura stessa, realizzata in acciaio al manganese, è protetta il più possibile dall’usura; le aree necessariamente sottoposte al getto di graniglia sono rivestite con placche di acciaio al manganese estremamente resistenti all’usura e facilmente sostituibili. Le zone di ingresso e di uscita della camera di granigliatura, inoltre, contengono delle tramogge di raccolta dei media dotate di deflettori che evitano eventuali fuoriuscite. Altre tramogge di raccolta dei media, dotate di bocche d’areazione e cortine in gomma innestabili, sono collocate all’esterno della camera per evitare che la graniglia si disperda nell’ambiente produttivo circostante.
Due sistemi di ricircolo dei media poco ingombranti e di facile manutenzione
La graniglia utilizzata per la pulitura delle billette viene raccolta sul fondo della camera di granigliatura, da dove un trasportatore a coclea la trasferisce ad altri due trasportatori a coclea posizionati trasversalmente. Questi trasportano la graniglia in due elevatori a tazze, che la conducono fino al sistema di ricircolo dei media, consistente in separatori a tamburo e un separatore ad aria. I separatori a tamburo rimuovono le particelle più grosse, come ad esempio le scorie. In seguito, il separatore ad aria rimuove la polvere e i residui più sottili; in questo passaggio, è di vitale importanza che i media siano distribuiti uniformemente per tutta l’ampiezza del separatore ad aria. La graniglia così pulita, infine, viene trasferita a un’altra tramoggia di carico posizionata direttamente al di sopra delle turbine.
La presenza di due distinti sistemi di ricircolo dei media si è resa necessaria per far fronte ai vincoli spaziali imposti. Certamente, essa offre anche dei vantaggi, come la facilità di manutenzione dell’impianto, dato che un unico sistema di ricircolo avrebbe richiesto dei componenti molto più grossi e di difficile manutenzione. Anche i rulli di trasporto della camera di granigliatura, sottoposti a trattamento termico, possono essere facilmente sostituiti facendo scivolare l’intero trasportatore al di fuori dell’impianto tramite una slitta appositamente progettata. Non solo: la manutenzione della RKL 8-55/180 è ulteriormente facilitata dalle ampie aperture di ispezione e i dispositivi di sollevamento integrati nella camera di granigliatura.
Installata e avviata in soli dieci giorni
Prima di consegnarla al cliente, Rösler ha sottoposto la sua granigliatrice a una serie di test nel suo stabilimento di Untermerzbach, successivamente utilizzati da Saarstahl per il controllo visivo e l’approvazione dell’impianto. Una volta approvata la macchina, la vecchia granigliatrice è stata smantellata e, nel giro di dieci giorni, durante la chiusura natalizia del 2011, la RKL 8-55/180 è stata installata e avviata. Il tempo di realizzazione dell’intero progetto è stato di circa 9 mesi.
|