Ricerca

Eseguita ricerca di アクティパワー　.

Mostra risultati 341 a 350 di 351.

Schede di sicurezza e schede tecniche

PRODOTTI DI CONSUMO SCHEDE DI SICUREZZA E SCHEDE TECNICHE Le nostre schede tecniche di sicurezza sono redatte secondo le normative in vigore ed eventualmente tradotte per l’utilizzo in ogni singolo paese europeo. Al di fuori dell’Unione Europea, applichiamo le leggi nazionali in vigore. Siamo inoltre a completa disposizione per rispondere a qualsiasi domanda sulla sicurezza dei nostri prodotti. Nota bene: Gli abrasivi come i media in ceramica e plastica e tutti i prodotti ottenuti da materie prime naturali sono da considerarsi prodotti. A seguito dell’introduzione del GHS (sistema mondiale armonizzato di classificazione ed etichettatura delle sostanze chimiche), non vige più l’obbligo di predisporre schede tecniche di sicurezza per i prodotti, per cui restano comunque disponibili tutte le informazioni tecniche necessarie. In the search box, please enter the product name without additional product description. Remove spaces, and use "-" as special character. (e.g. Compound ZF115/1 as ZF115-1, Flocculant AR 8401 as AR8401). For media and other products only enter the media type without the shape and size designation e.g. RPM).

Location Tubize

IN TUTTO IL MONDO Rösler Benelux B.V. Lenniksebaan 451 1070 Anderlecht België +32 2 361 0200 rosler-be@rosler.com Rösler Benelux B.V. di Anderlecht (Belgio) è una filiale della tedesca Rösler Oberflächentechnik GmbH e consociata di Rösler Benelux di Oss (Paesi Bassi). Nella nostra location in Belgio lavorano sei dipendenti. Il gruppo Rösler è un’azienda a conduzione familiare, molto apprezzata e specializzata nella produzione e fornitura di macchine e prodotti di consumo per la lavorazione meccanica delle superfici, quali vibrofinitura, granigliatura, pulizia e finitura di pezzi provenienti dalla manifattura additiva. Oltre alla distribuzione di macchine, noi di Rösler Benelux ci concentriamo sullo sviluppo di processi di finitura specifici per i clienti nel nostro “Centro di Process Development” di Oss. Inoltre, il nostro stabilimento di Oss dispone di un proprio Customer Experience Center, al quale i clienti di tutti i paesi del Benelux e della zona di confine con la Germania possono rivolgersi per esternalizzare le lavorazioni delle superfici. Offriamo inoltre un’ampia gamma di servizi, pezzi di ricambio, formazione e supporto ai processi. Grazie al nostro reparto di assistenza e a un team professionale di tecnici in loco, siamo in grado di assistere i nostri clienti dei paesi del Benelux e della zona di confine con la Germania in modo rapido ed efficace negli interventi di manutenzione, riparazione e revisione delle loro macchine. A Oss, la Rösler dispone di un proprio magazzino da cui rifornisce i propri clienti di abrasivi, prodotti chimici, agenti essiccanti, detergenti e graniglie. Il nostro servizio per voi direttamente in loco Post vendita e assistenza / Pezzi di ricambio Customer Experience Center Automazione Formazione Produzione per conto terzi Finding a better way ... Post vendita e assistenza / Pezzi di ricambio I nostri esperti di assistenza vi propongono sopralluoghi specialistici e contratti di manutenzione, adattandoli al vostro impianto e al tasso di utilizzo. Siamo inoltre lieti di fornirvi suggerimenti su come migliorare i processi e consigli per quanto riguarda la manutenzione, la riparazione e la revisione dei vostri impianti. Inoltre, con il servizio “TuneUp”, vi offriamo la possibilità di aggiornare i vostri attuali macchinari. Con un grande stock di pezzi di ricambio e parti soggette ad usura nel nostro centro logistico, garantiamo la disponibilità dei vostri pezzi e una consegna rapida. Customer Experience Center (CEC) Il nostro CEC è dotato di impianti di vibrofinitura, granigliatrici, centrifughe per il trattamento delle acque di processo e macchine per il post-processing di pezzi stampati in 3D. Qui, possiamo anche valutare e dimostrare i risultati ottenuti con l’aiuto di un laboratorio metrologico interno e completo. Il reparto di ricerca e sviluppo, integrato nei processi aziendali, è in grado di contribuire a sviluppi speciali, promuovendo così l’innovazione e il miglioramento continuo. Automazione Una delle nostre attività principali è la realizzazione di sistemi automatizzati e la nostra priorità è realizzare i progetti dei nostri clienti come richiesto. Il nostro ufficio tecnico lavora con gli strumenti da disegno più avanzati e verifica la fattibilità di ogni progetto per mostrare al cliente le possibili soluzioni in termini di manipolazione dei pezzi, di collegamento tra le macchine e di software da utilizzare. Formazione Offriamo corsi di formazione sulla vibrofinitura, sul trattamento delle acque di processo, sulla granigliatura e sulla finitura dei pezzi stampati in 3D. Il nostro obiettivo è condividere le nostre conoscenze e la nostra esperienza attraverso il programma di formazione per supportare i clienti nel loro sviluppo industriale. Subappalto nel Surface Finishing Center Presso la nostra sede è presente un’officina appositamente allestita per eseguire lavori in subappalto. Per far fronte agli aumenti della produzione in tempi brevi, realizzare le pre-serie o esternalizzare serie di produzione senza investire in una macchina, siamo in grado di proporvi i nostri servizi di altissima qualità grazie al nostro parco macchine per la vibrofinitura, la granigliatura, la granigliatura ad aria compressa e le soluzioni AM. Nel nostro Surface Finishing Center offriamo le seguenti opzioni di lavorazione: Sbavatura e arrotondamento degli spigoli Levigatura e lucidatura Rimozione della pelle e derusting Sgrassaggio e pulizia Opacizzazione e texturizzazione Post-processing 3D Sabbiatura a umido Ulteriori dettagli sul nostro subappalto Il vostro contatto per il nostro servizio Vendite E-Mail Assistenza E-Mail Ricambi E-Mail Produzione per conto terzi E-Mail CURRENT VACANCIES Rösler Benelux B.V. in Oss is part of the international organisation Rösler Oberflächentechnik GmbH; the world's largest manufacturer of machines and process media in the field of deburring, polishing, cleaning, shot blasting and AM post-processing. Rösler Benelux B.V. is a sales and service organisation employing around 45 people. They supply high-quality surface finishing machines, techniques and solutions in a B2B environment within the Benelux and German border. Medewerker testcentrum La finitura superficiale è nel nostro DNA! Saremo lieti di ricevere la vostra richiesta! Invia una richiesta Kurt Beyens Managing Director rosler-nl@rosler.com Seguiteci sui social media

Schede di sicurezza e schede tecniche

Schede di sicurezza e schede tecniche Le nostre schede tecniche di sicurezza sono redatte secondo le normative in vigore ed eventualmente tradotte per l’utilizzo in ogni singolo paese europeo. Al di fuori dell’Unione Europea, applichiamo le leggi nazionali in vigore. Siamo inoltre a completa disposizione per rispondere a qualsiasi domanda sulla sicurezza dei nostri prodotti. Dichiarazione di uso finale Gli abrasivi come i media in ceramica e plastica e tutti i prodotti ottenuti da materie prime naturali sono da considerarsi prodotti. A seguito dell’introduzione del GHS (sistema mondiale armonizzato di classificazione ed etichettatura delle sostanze chimiche), non vige più l’obbligo di predisporre schede tecniche di sicurezza per i prodotti, per cui restano comunque disponibili tutte le informazioni tecniche necessarie. Nella casella di ricerca, si prega di inserire il nome del prodotto senza descrizione dettagliata, senza spazi e utilizzando il trattino “-“ come carattere speciale (p.es. il composto ZF115/1 deve essere indicato come ZF115-1 e il flocculante AR 8401 come AR8401). Per i media e altri prodotti, inserire solo la tipologia senza riferimenti a forma e dimensione (p.es. RPM). Siamo inoltre a completa disposizione per rispondere a qualsiasi domanda sulla sicurezza dei nostri prodotti. Invia una richiesta

Un sigillo di qualità per il vostro prodotto

LUCIDATURA e LEVIGATURA Lucidatura a specchio di materiali metallici e acciaio inox: trattamento superficiale per massima funzionalità ed estetica Lucidatura e levigatura come operazioni centrali di finitura nei processi di finitura di massa Superfici metalliche e in particolare in acciaio inox estremamente lisce e lucide rappresentano un segno distintivo di qualità ed estetica. Anche per garantire la funzionalità ottimale e la durata di un prodotto, una superficie perfettamente lucidata può essere necessaria. Anche la lucidatura a specchio dell’acciaio inox mira a ottimizzare le superfici dei pezzi attraverso una rimozione mirata di materiale nell’ordine dei micrometri (ad esempio, eliminando graffi o difetti) e a migliorarne così le proprietà funzionali ed estetiche. Nella levigatura, l’obiettivo principale è ottenere una superficie con bassa rugosità e un’elevata capacità portante, mentre l’aspetto ottico riveste un ruolo secondario. Campi di applicazione e tecnologie Lucidatura, lucidatura dell’acciaio inox, lucidatura a specchio e levigatura: questi termini evocano in molti immagini suggestive: cerchi in lega che brillano senza il minimo graffio sotto il sole, gioielli pregiati lucidati a specchio, acciaio inox lucidato o prodotti ortopedici come articolazioni del ginocchio estremamente levigate e dispositivi medicali, oppure superfici in acciaio inox in cucina, sulle quali sporco e macchie d’acqua non hanno alcuna possibilità. Superfici lucidate e levigate a qualità speculare soddisfano la vista e offrono anche un piacere tattile. Le superfici lucidate, tuttavia, non sono solo esteticamente gradevoli, ma offrono anche ulteriori vantaggi: spesso rappresentano un requisito fondamentale per l’utilizzo tecnicamente impeccabile dei componenti, ad esempio quando superfici in acciaio inox vengono impiegate nell’industria alimentare, poiché sono più igieniche e facili da pulire. Molto spesso, inoltre, si procede alla lucidatura e alla levigatura o alla lucidatura dell’acciaio inox per garantire che un processo si svolga nel modo più «scorrevole» possibile. Superfici ad alte prestazioni con bassa rugosità sono richieste, ad esempio, nella tecnologia medicale, nella costruzione di turbine o nel settore automotive. La lucidatura dei pezzi in questi ambiti può ottimizzare la pulibilità e il comportamento all’usura, oltre a influenzare il fabbisogno energetico e la rumorosità. Nella lucidatura, le superfici lisce vengono ottimizzate sia dal punto di vista ottico che funzionale e rese brillanti mediante processi meccanici (che spaziano dal panno, alla pasta lucidante o al disco lucidante, fino all’impianto di finitura di massa come macchina lucidatrice classica) o chimici. L’obiettivo è spesso raggiungere valori di rugosità inferiori a Ra 0,05 µm, o in casi particolari anche fino a Ra 0,02 µm. Nella maggior parte dei casi, una certa preparazione del pezzo mediante smerigliatura preliminare e pulizia è inevitabile prima della fase effettiva di lucidatura. In ambito industriale, la finitura di massa rappresenta spesso il metodo più economico per la lucidatura e la levigatura di pezzi di piccole e medie dimensioni. Per i nostri clienti offriamo un programma dedicato di abrasivi e mezzi lucidanti/paste lucidanti. Inoltre, disponiamo di un’ampia gamma di impianti di finitura di massa per processi in umido e a secco. Nella scelta della tecnologia impiantistica più adatta, è necessario prestare particolare attenzione alla manipolazione dei pezzi, poiché superfici di alta qualità e in particolare quelle in acciaio inox richiedono un trattamento delicato non solo durante la lavorazione, ma anche nella logistica dei pezzi prima e dopo il processo. ISF ® e Keramo-Finish ® : processi speciali per la lucidatura e la levigatura I processi ISF ® e Keramo-Finish ® sono utilizzati per la lavorazione superficiale di alta precisione di componenti con requisiti particolari, ad esempio nell’aeronautica o nel settore automotive. Il processo ISF ® è una finitura di massa assistita chimicamente che, grazie a composti formatori di strati di conversione e abrasivi, produce superfici lisce e ad alta resistenza. Migliora la durata, riduce l’attrito e la rumorosità ed è noto anche come «processo REM». Garantisce un aspetto ottimale: superfici super fini, lucide o anche decorative. Keramo-Finish ® utilizza speciali abrasivi ceramici e paste lucidanti finissime per lucidare le superfici progressivamente fino a ottenere una finitura a specchio. Durante il processo, la pasta abrasiva/lucidante viene progressivamente sminuzzata: all’inizio della lavorazione si verifica una maggiore asportazione di materiale, mentre alla fine del processo i pezzi vengono lucidati a specchio. Il processo produce rugosità estremamente basse (fino a Ra 0,03 µm) e contemporaneamente compatta la superficie, garantendo una maggiore durata e una migliore funzionalità. La sfida particolare: lucidatura e levigatura dell’acciaio inox/span> Sfida tecnica La lucidatura dell’acciaio inox pone requisiti significativamente più elevati rispetto alla lavorazione di metalli convenzionali. Ciò è dovuto alle proprietà particolari del materiale, in primis la sua bassa conducibilità termica, l’elevata tenacità e lo strato di passivazione naturale di ossido di cromo. Questi fattori rendono l’acciaio inox tecnicamente impegnativo, ma allo stesso tempo particolarmente durevole e resistente alla corrosione. Particolarità termiche e meccaniche Soprattutto nei procedimenti di lucidatura meccanica, è necessario prestare attenzione alla dissipazione del calore. Il calore può causare alterazioni cromatiche, danni superficiali e una maggiore suscettibilità alla corrosione. Pertanto, sono essenziali un buon controllo della temperatura, basse velocità di taglio e un raffreddamento aggiuntivo. Anche dal punto di vista meccanico, l’acciaio inox è un materiale impegnativo: tende all’incrudimento e, durante la lucidatura, tende a «spalmare» invece di asportarsi in modo pulito. Ciò rende il processo più lento e richiede un approccio coordinato con utensili e abrasivi adeguati. Inoltre, l’acciaio inox è sensibile ai graffi. Una superficie di alta qualità richiede quindi un approccio graduale con granulometrie finemente graduate e una pulizia accurata tra le fasi di lavorazione. Una lavorazione uniforme è particolarmente difficile in geometrie complesse, ma necessaria per garantire la precisione dimensionale e una finitura omogenea. Procedimenti specifici e aspetti di sicurezza nella lucidatura dell’acciaio inox Particolare attenzione deve essere prestata allo strato di passivazione, che può essere danneggiato dalla lucidatura meccanica. Esso deve essere successivamente ripristinato in modo mirato, ad esempio mediante trattamento chimico successivo o elettrolucidatura. Quest’ultima soluzione offre inoltre il vantaggio di un’asportazione uniforme e priva di tensioni. In alternativa, possono essere impiegati la lucidatura chimica o quella al plasma, per la nobilitazione di superfici adatte all’uso medicale e alimentare. Qualità, norme ed economicità In settori sensibili come l’industria alimentare o la tecnologia medicale, vigono requisiti rigorosi per la qualità delle superfici, generalmente con valori di rugosità definiti (ad esempio Ra < 0,8 µm, basse profondità di rugosità). La garanzia della qualità avviene attraverso ispezioni visive, misurazioni della rugosità e test di corrosione. La lucidatura dell’acciaio inox è più impegnativa e costosa rispetto ad altri metalli, a causa dei tempi di lavorazione più lunghi, delle attrezzature speciali, dei mezzi adeguati e dei trattamenti successivi aggiuntivi. Tuttavia, l’investimento si ripaga: le superfici in acciaio inox lucidate sono particolarmente durevoli, igieniche e richiedono poca manutenzione, un chiaro vantaggio in molte applicazioni moderne. I nostri esperti saranno lieti di consigliarLa in merito alle Sue specifiche esigenze nel campo della lucidatura dell’acciaio inox. Perché la lucidatura dell’acciaio inox è così importante nella tecnologia medicale? L’acciaio inox è tra i tre materiali più utilizzati nella tecnologia medicale. Viene impiegato soprattutto per materiali di uso quotidiano come strumenti chirurgici, tavoli operatori o siringhe. Questi oggetti devono soddisfare i più elevati requisiti igienici per prevenire la proliferazione di germi e batteri. L’acciaio inox è particolarmente adatto come materiale di produzione perché è resistente alla corrosione, facile da pulire e biocompatibile. Un adeguato trattamento superficiale massimizza l’effetto positivo che il materiale possiede già di per sé: una superficie in acciaio inox lucidata e levigata è più facile da pulire e sterilizzare, supportando così i più elevati standard igienici nelle applicazioni medicali. In ambiti sensibili come la chirurgia o la tecnologia degli impianti, questo aspetto è decisivo per la sicurezza del paziente. Anche i requisiti ottici e aptici giocano un ruolo, ad esempio per strumenti che devono essere guidati con precisione. Nel complesso, la lucidatura e l’uso di materiali in acciaio inox contribuiscono in modo significativo alla funzionalità, sicurezza, sostenibilità e qualità dei prodotti medicali. Cosa occorre sapere sulla lucidatura e la levigatura? Domande importanti a colpo d’occhio. Qual è la differenza tra lucidatura e levigatura? Polishing, including stainless steel, is a fine finishing method to create shine/high-gloss with minimal material removal. Smoothing primarily reduces surface roughness, with appearance ranging from finely textured to polished. Quali materiali possono essere lucidati? Praticamente tutti i materiali solidi: acciaio per utensili, acciaio inox, alluminio, ottone, rame, titanio, metallo duro, ceramica, materie plastiche, vetro e materiali cristallini possono essere lucidati. Quali procedimenti di lucidatura esistono? I principali procedimenti sono: lucidatura meccanica (manuale, a macchina, con panno o non tessuto e mezzo lucidante, disco, superfinishing), lucidatura elettrolitica, DryLyte (elettrolucidatura a sco) ,ec lucidatura al plasma, Isotropic Superfinishing (brevemente ISF ® ), finitura di massa , nonché lucidatura a secco o in umido, Keramo-Finish ® o lucidatura a sfere. Qual è la differenza tra lucidatura meccanica ed elettrolitica? La lucidatura meccanica, come ad esempio la finitura di massa in processo umido o a secco, utilizza mezzi abrasivi/lucidanti e movimento meccanico. La lucidatura elettrolitica, come il procedimento brevettato DryLyte, è una combinazione di processo di asportazione elettrochimica e movimento meccanico. Quali valori di rugosità possono essere raggiunti con la lucidatura? Tutti i procedimenti di lucidatura possono raggiungere, a seconda del pretrattamento, valori fino a Ra 0,05 µm. La lucidatura o la levigatura offrono anche protezione dalla corrosione? La struttura superficiale dei materiali levigati o lucidati presenta meno difetti come graffi, bave e altre irregolarità, nei quali possono verificarsi reazioni o accumularsi umidità e sporco. Questo passaggio contribuisce quindi a migliorare la resistenza alla corrosione. Se si desidera ottenere una protezione più ampia dalla corrosione, a seconda del materiale e delle specifiche, è necessaria una soluzione più completa: in tal caso, la lucidatura o la levigatura vengono combinate con una passivazione o un rivestimento. AApplicazioni: in quali settori i metalli e l’acciaio inox vengono lucidati a specchio? Tecnologia medicale: le superfici lucidate rappresentano un segno distintivo di qualità e sono essenziali per la biocompatibilità e l’igiene di strumenti chirurgici, impianti e altro ancora, facilitando in generale una migliore pulibilità delle superfici. Industria automobilistica: qui la lucidatura e la levigatura vengono effettuate sia per motivi funzionali che estetici (cerchi in lega). Superfici ad alte prestazioni con bassa rugosità riducono il fabbisogno energetico e la rumorosità, ottimizzando il comportamento all’usura e la trasmissione della forza. Industria alimentare, farmaceutica e chimica: per prevenire l’adesione di sporco e quindi di germi e facilitare la pulizia, in questi settori sono prescritti specifici valori di rugosità per le superfici. Costruzione di macchine e industria dei cuscinetti: le superfici lucidate e levigate presentano migliori proprietà tribologiche. Anche i temi dell’ottimizzazione del comportamento all’usura, della riduzione del fabbisogno energetico e della rumorosità sono spesso rilevanti in questo ambito. Aeronautica e aerospaziale: le superfici lisce sono decisive per ridurre la resistenza aerodinamica, evitare l’affaticamento precoce del materiale e aumentare l’efficienza aerodinamica. Utilizzate il Solution Finder per trovare il sistema giusto per il vostro metodo di lavorazione. Solution finder

Processo efficiente e accuratamente pulito

PULIZIA, SGRASSAGGIO E DEOLIATURA Una proposta netta: come il metallo viene sgrassato in modo efficiente Sgrassatura e pulizia dei metalli – tutto ciò che è necessario sapere sui processi di pulizia industriale e sul lavaggio industriale dei componenti Il lavaggio industriale dei componenti rappresenta un elemento centrale della produzione moderna e svolge un ruolo determinante per la qualità, la pulizia e la purezza superficiale in numerosi settori industriali. Molti processi di lavorazione e produzione industriale prevedono l'impiego di oli, grassi, lubrorefrigeranti o agenti distaccanti, i cui residui rimangono sui pezzi e sui componenti anche quando vengono adottati sistemi di lubrificazione a quantità minima. Affinché i processi successivi - quali la tempra, la galvanica, la verniciatura, la cataforesi o altri trattamenti - possano essere eseguiti in modo affidabile, tali contaminanti e impurità devono essere rimossi completamente. Obiettivo di processo: pulizia assoluta Un processo di lavaggio dei componenti accuratamente calibrato garantisce che i pezzi soddisfino le specifiche di pulizia richieste. L'obiettivo di ogni operazione di lavaggio industriale dei componenti è la rimozione di contaminanti, particelle e residui, al fine di assicurare risultati ottimali nelle lavorazioni successive e prodotti finiti di elevata qualità. Per il lavaggio industriale di tali componenti sono disponibili diversi metodi e soluzioni tecniche. Tra questi figurano i processi di finitura di massa, la pulizia a ultrasuoni, la pulizia a spruzzo e impianti di lavaggio specializzati, equipaggiati con ugelli e prodotti chimici di lavaggio appositamente selezionati. La scelta del processo più idoneo dipende dalla natura dei componenti, dalle specifiche di pulizia richieste e dall'applicazione specifica. La pulizia a ultrasuoni offre in particolare vantaggi significativi per i componenti delicati e le geometrie complesse. Grazie all'applicazione dell'energia ultrasonica, anche le particelle e i contaminanti di dimensioni minime possono essere rimossi in modo affidabile. La pulizia a spruzzo, invece, si presta efficacemente ai pezzi robusti e alle produzioni ad alto volume. Il lavaggio industriale dei componenti si avvale sempre più di soluzioni detergenti a base acquosa. Rispetto ai solventi convenzionali, questi processi consentono una pulizia ecologicamente responsabile ed economicamente vantaggiosa. Al tempo stesso, contribuiscono a ridurre i costi operativi e a migliorare la sicurezza per gli operatori. L'ampia gamma di soluzioni tecnologiche di lavaggio oggi disponibili offre alle aziende opzioni versatili per un'ampia varietà di esigenze di pulizia. In settori quali la tecnologia medicale, l'industria automobilistica e la lavorazione di precisione dei metalli, in particolare, i requisiti di pulizia particolarmente stringenti sono determinanti per la qualità del prodotto — rendendo il lavaggio industriale dei componenti ad alte prestazioni una fase di processo imprescindibile. Lavaggio industriale dei componenti mediante finitura di massa e granigliatura Uno dei principali vantaggi della finitura di massa consiste nel fatto che più fasi di lavorazione - quali la pulizia, la sgrassatura, la sbavatura e la lucidatura - possono essere eseguite sempre all'interno di un unico processo, in modo simultaneo o sequenziale, nel medesimo impianto. Ciò consente di risparmiare tempo e costi, garantendo al contempo risultati uniformi e riproducibili in modo costante. Come alternativa ai solventi, questo tipo di sgrassatura e pulizia è generalmente privo di isopropanolo. Al contrario, il moto meccanico generato dal movimento relativo tra i mezzi abrasivi e i pezzi potenzia attivamente le prestazioni di pulizia dei prodotti chimici impiegati. L'ampia gamma di prodotti per la pulizia offre numerosi vantaggi in un'ampia varietà di applicazioni. I metalli non ferrosi, in particolare, beneficiano della rimozione dei contaminanti, con un miglioramento significativo dell'aspetto superficiale. Quando il termine "lavaggio dei componenti" viene utilizzato nel contesto della granigliatura , si fa generalmente riferimento ai metodi convenzionali di pulizia abrasiva, quali la disabbiatura di getti, la decalaminazione, la derugginazione e la rimozione di rivestimenti. In questi casi, l'obiettivo non è la rimozione di lubrificanti e oli, bensì l'eliminazione di ruggine, sabbia da fonderia, scaglie di ossido e rivestimenti dalle superfici metalliche di qualsiasi tipo, nonché la rimozione di depositi aderenti come sporco e polvere. Lo scopo è portare a nudo il materiale base. Questi processi rappresentano un'area di competenza fondamentale della tecnologia di granigliatura e costituiscono soluzioni ampiamente adottate in numerosi settori che lavorano componenti metallici - tra cui le fonderie, la carpenteria metallica e la produzione di acciaio grezzo. In funzione del compito di pulizia da svolgere, vengono impiegati diversi prodotti chimici di lavaggio, ugelli e impianti. La combinazione ottimale di tecnologia di lavaggio, agenti detergenti e parametri di processo determina sia i risultati ottenuti sia l'efficienza economica complessiva dell'operazione. Cosa è necessario sapere sul lavaggio industriale dei componenti e sulla pulizia dei pezzi? Perché il lavaggio dei componenti privo di residui è così importante? L'impiego di lubrificanti e lubrorefrigeranti è indispensabile in molti processi produttivi. Essi migliorano le prestazioni di lavorazione, riducono l'usura e garantiscono proprietà di processo ottimali. Al tempo stesso, tuttavia, generano contaminanti che devono essere rimossi mediante un efficace lavaggio dei componenti prima di procedere alle lavorazioni successive. Solo una pulizia industriale accurata garantisce che rivestimenti, vernici o strati galvanici aderiscano in modo affidabile. I residui causano inoltre frequentemente problemi e difetti qualitativi durante la tempra e altri processi successivi. La pulizia dei componenti e il lavaggio industriale dei pezzi non assicurano pertanto soltanto la pulizia dei pezzi stessi, ma influenzano direttamente la qualità dei prodotti finiti. Le aziende beneficiano di processi più stabili, tassi di scarto ridotti e una maggiore affidabilità di processo. Quali soluzioni di lavaggio dei componenti offre la finitura di massa? Nella finitura di massa, la pulizia non è un'operazione standardizzata e uniforme. Oltre alla sbavatura e alla finitura superficiale, i pezzi possono essere puliti e sgrassati simultaneamente, consentendo di combinare più processi in un'unica operazione. Il processo è particolarmente indicato per il lavaggio industriale di componenti metallici e di pezzi delicati. L'acqua è parte integrante del processo di pulizia. Vengono inoltre impiegati detergenti e agenti di lavaggio specializzati, formulati per individuare e rimuovere i contaminanti dai pezzi in lavorazione. L'azione meccanica dei mezzi abrasivi rimuove efficacemente particelle, oli e altri contaminanti dalla superficie. La combinazione di acqua, moto meccanico e additivi chimici consente una pulizia efficiente, mantenendo al contempo elevati standard qualitativi. L'integrazione del lavaggio dei componenti nei processi produttivi esistenti offre numerosi vantaggi. Le aziende risparmiano spazio a pavimento, riducono i costi operativi ed eliminano l'impegno aggiuntivo associato a impianti di lavaggio separati. Pulizia efficace per pezzi di lavorazione complessi Per i pezzi delicati o di geometria complessa, in particolare, la combinazione di più processi rappresenta un approccio pratico ed efficace. I pezzi piani o le geometrie soggette ad annidamento costituiscono sfide tipiche per i metodi di pulizia convenzionali. In tali casi, le soluzioni combinate che integrano finitura di massa e pulizia possono rivelarsi più efficaci rispetto a impianti separati. Grazie a metodi di pulizia accuratamente calibrati, anche i componenti delicati in alluminio o in altri metalli possono essere trattati in modo delicato ed efficace. Al tempo stesso, la corrosione e la ricontaminazione dei pezzi tra le singole fasi di lavorazione vengono prevenute in modo affidabile. Quale ruolo svolgono i compound e gli agenti detergenti? I compound rappresentano un componente essenziale del moderno lavaggio industriale dei componenti. Questi detergenti specializzati vengono aggiunti all'acqua e supportano l'intero processo di pulizia in conformità con i requisiti specifici di ciascuna applicazione. In funzione dell'applicazione e della tipologia di contaminante, vengono impiegati diversi agenti detergenti: detergenti alcalini per la sgrassatura liquori specializzati per i pezzi delicati agenti detergenti per la rimozione di particelle e residui abrasivi prodotti per la protezione dalla corrosione e la manutenzione del bagno prodotti chimici di lavaggio per la brillantatura superficiale La selezione degli agenti detergenti più idonei migliora la pulizia, stabilizza i processi e accresce la qualità dei risultati. La pulizia come processo autonomo Non ogni operazione di pulizia è integrata direttamente in altri processi di lavorazione. Molte aziende si affidano a impianti di lavaggio dedicati, sviluppati specificamente per il lavaggio industriale dei componenti. Questi impianti operano mediante diversi metodi di pulizia, quali la pulizia a ultrasuoni, la pulizia a spruzzo o i processi a immersione. Il lavaggio principale e il risciacquo sono elementi fondamentali della sequenza di processo complessiva. Il risciacquo viene frequentemente eseguito in più fasi successive, al fine di ottenere la massima pulizia dei pezzi attraverso successivi ricambi d'acqua. Lo sviluppo della moderna tecnologia di lavaggio è sempre più orientato verso soluzioni ad alta efficienza energetica, con ridotto consumo idrico e minori costi operativi. Quale ruolo svolge l'acqua di processo? L'acqua svolge un ruolo centrale in molti processi di pulizia. Il trattamento controllato dell'acqua e la manutenzione del bagno sono fondamentali per garantire risultati costanti e livelli di pulizia elevati. I moderni sistemi di monitoraggio consentono alle aziende di rilevare in modo continuo il livello di contaminazione dell'acqua e i principali parametri di processo. Ciò permette di prolungare la durata di utilizzo dei prodotti chimici di lavaggio e contribuisce a ridurre i costi operativi. Il ricircolo e il trattamento dell'acqua migliorano inoltre la sostenibilità delle operazioni di pulizia industriale e riducono l'impatto ambientale. Processi di pulizia nella granigliatura Nella granigliatura, l'obiettivo principale è la rimozione di ruggine, scaglie di ossido, sabbia da fonderia e altri contaminanti. Proiettando i mezzi abrasivi contro le superfici, i materiali estranei vengono rimossi in modo affidabile. La selezione degli ugelli, dei mezzi abrasivi e degli impianti più idonei è determinata dal materiale, dal grado di contaminazione e dai requisiti dell'applicazione specifica. Questi processi vengono impiegati regolarmente in particolare nell'industria generale, nella carpenteria metallica e nelle fonderie. In funzione dell'applicazione e del settore industriale, i requisiti in termini di pulizia, grado di pulizia e qualità possono variare considerevolmente. Le aziende sviluppano pertanto soluzioni personalizzate per un'ampia gamma di pezzi, componenti e prodotti. Il lavaggio industriale dei componenti come fattore chiave per la qualità Il lavaggio industriale dei componenti è molto più di una semplice fase di processo aggiuntiva. Rappresenta un fattore determinante per la qualità, la pulizia e la stabilità dei processi produttivi. Grazie alla moderna tecnologia di lavaggio, agli agenti detergenti appositamente selezionati e agli impianti di pulizia innovativi, anche le sfide più impegnative possono essere affrontate in modo affidabile. Le aziende beneficiano di componenti puliti, processi ottimizzati e prodotti finiti di elevata qualità. Che si tratti di metalli, materiali plastici o componenti delicati, il processo di pulizia industriale più adeguato pone le basi per il successo delle lavorazioni successive e per la durabilità dei prodotti finiti. Utilizzate il Solution Finder per trovare il sistema giusto per il vostro metodo di lavorazione. Solution finder

Partners4Steel è il vostro specialista per linee di produzione personalizzate

Partners4Steel: Linee di processo complete e operative per carpenteria metallica e centri di distribuzione dell'acciaio Tre partner, decenni di esperienza e un obiettivo comune: soluzioni complete su misura per il distribuzione e la lavorazione dell'acciaio Con Partners4Steel , le aziende accedono a soluzioni integrate ad alte prestazioni per la carpenteria metallica e la distribuzione dell'acciaio — dalla progettazione fino alla linea di produzione chiavi in mano. I partner sviluppano e realizzano a livello mondiale impianti su misura, in cui sistemi di segagione, centri di foratura e granigliatrici operano in perfetta sinergia. L'integrazione senza soluzione di continuità di tutte le fasi di lavorazione genera processi produttivi efficienti, privi di perdite alle interfacce. Ciò consente di ridurre i tempi di fermo macchina, aumentare la produttività e garantire una qualità di lavorazione costantemente elevata. Massima affidabilità di pianificazione nella costruzione di impianti Già nella fase di progettazione, i clienti beneficiano di una pianificazione strutturata, di una gestione trasparente del progetto e di un dimensionamento preciso dell'intera linea di produzione. Tutte le macchine e i processi vengono adattati individualmente alle esigenze della lavorazione dell'acciaio, al fine di creare soluzioni produttive economiche e orientate al futuro. Competenza globale da un unico fornitore Oltre 2.000 collaboratori mettono a fattor comune il proprio know-how all'interno della rete Partners4Steel. Insieme, realizzano a livello mondiale linee di produzione integrate per l'industria siderurgica e supportano le aziende con soluzioni innovative per la segagione, la foratura e la sabbiatura — in modo affidabile, efficiente e da un unico fornitore. × Linea di conservazione Impianti di grande complessità e dimensioni per la lavorazione di lamiere metalliche o profili in acciaio. Il cuore del sistema è una granigliatrice a rulli equipaggiata con fino a otto turbine ad alte prestazioni. Maggiori informazioni × Granigliatrice a rulli La granigliatrice a rulli è la soluzione ideale per la lavorazione di pezzi in lavorazione di grande lunghezza in transito continuo. Maggiori informazioni × Sega a nastro per tagli a 45° La sega a nastro ad alte prestazioni per tagli a 45° HBE520-926G è progettata per la segagione automatica di acciaio da costruzione, profili e tubi. Maggiori informazioni × Sega a nastro per tagli a 45° La sega a 45° HBE420-723G è progettata per eseguire tagli trasversali e a 45° versatili su profili leggeri e medi in acciaio da costruzione, acciaio inossidabile o alluminio. Maggiori informazioni × Sega a nastro per tagli a 45° La sega a nastro ad alte prestazioni per tagli a 45° HBE610-1256G è progettata per la segagione automatica di acciaio da costruzione, profili e tubi. Maggiori informazioni × HDX - center machining per profili in acciaio Il center machining per profili HDX di Vernet Behringer è la macchina per foratura, fresatura e marcatura più veloce attualmente disponibile sul mercato. Maggiori informazioni Tre specialisti. Una soluzione completa. Rösler: granigliatrici a rulli e linee di conservazione Rösler è leader mondiale nello sviluppo e nella produzione di granigliatrici a rulli e linee di conservazione per la carpenteria metallica e il commercio dell'acciaio. Gli impianti ad alte prestazioni consentono la rimozione della ruggine, la decalcificazione e la pulizia di profili in acciaio, travi, lamiere metalliche e complesse strutture in acciaio, nonché l'applicazione automatizzata di rivestimenti anticorrosione. In qualità di membro di Partners4Steel, Rösler fornisce soluzioni di sabbiatura e conservazione su misura, integrabili senza soluzione di continuità nelle moderne linee di lavorazione. Behringer: tecnologia di segagione di precisione Behringer sviluppa e produce seghe a nastro ad alte prestazioni nonché sistemi automatici di taglio per la lavorazione di travi in acciaio, profili, tubi e lamiere metalliche. Grazie a una tecnologia di segagione innovativa e a soluzioni intelligenti per il flusso dei materiali, l'azienda garantisce risultati di taglio precisi e processi produttivi economicamente efficienti. Vernet Behringer: centri di foratura e lavorazione Vernet Behringer è specialista in centri di foratura, fresatura, marcatura e lavorazione automatizzati per la carpenteria metallica. L'azienda sviluppa soluzioni produttive ad alte prestazioni per profili, angolari e lamiere metalliche, nonché sistemi di automazione personalizzati che garantiscono la massima precisione e produttività. Cosa dicono i nostri clienti P4S Butzkies Stahlbau, Krempe Linea split completamente automatica per sabbiatura, foratura, fresatura e segagione View video MCR Lausitz GmbH, Spremberg Lavorazione di componenti ferroviari View video Handelshof Riesa GmbH, Riesa Linea di lavorazione completamente automatica per segagione, foratura, sabbiatura e laccatura View video × Estratto dalla nostra lista clienti Siamo il vostro partner nel settore delle linee di produzione integrate , a vostra disposizione per una consulenza personalizzata. Vasili Schaermann Sales Manager Strahltechnik Bereich Stahlbau/Stahlhandel Rösler Oberflächentechnik GmbH +49 9533 / 924-254 E-Mail Contact Patrick Rhein Sales Manager Sägeanlagen- / Transport- und Steuerungstechnik Behringer GmbH +49 7266 / 207-300 E-Mail Contact Yannick Beauchamp Sales & Marketing Manager Vernet Behringer +33 380 / 738-873 E-Mail Contact P4S ... non una promessa vuota

Località Concorezzo (MB)

IN TUTTO IL MONDO Rösler Italiana S.r.l. Via Elio Vittorini 10/12 I-20863 Concorezzo (MB) +39 039 611521 rosler-it@rosler.com Rösler Italiana S.r.l. è una filiale di Rösler Oberflächentechnik GmbH situata nella zona industriale a nord-est di Milano, vicino alla città di Monza e specializzata nel settore della tecnologia delle superfici. Nella moderna sede aziendale di circa 20.000 m² sono impiegati più di 70 dipendenti. Produciamo sistemi e macchine per la vibrofinitura, centrifughe, impianti di trattamento delle acque di processo e abrasivi plastici. Inoltre, distribuiamo le macchine e i media realizzati dalla casa madre o da altre società del gruppo. Grazie al nostro ufficio tecnico e al reparto di ricerca e sviluppo, siamo in grado di integrare facilmente le lavorazioni di finitura di massa all’interno dei processi produttivi dei nostri clienti, soddisfando anche i criteri per l’industria 4.0. La sede italiana dispone di un proprio Customer Experience Center (CEC), in cui elaboriamo soluzioni su misura per i nostri clienti. Completano la nostra offerta un’ampia gamma di servizi come assistenza, formazione, istruzione e fornitura di pezzi di ricambio. Rösler Italiana S.r.l. dispone di un servizio di esportazione commerciale. Presso la stessa sede di Rösler Italiana S.r.l. si trova un’altra società del gruppo, AM Solutions S.r.l., partner per il servizio di manifattura. Il nostro servizio per voi direttamente in loco Post vendita e assistenza / Pezzi di ricambio Customer Experience Center Automazione Produzione Formazione Finding a better way ... Post vendita e assistenza / Pezzi di ricambio I nostri esperti di assistenza vi propongono sopralluoghi specialistici e contratti di manutenzione, adattandoli al vostro impianto e al tasso di utilizzo. Siamo inoltre lieti di fornirvi suggerimenti su come migliorare i processi e consigli per quanto riguarda la manutenzione, la riparazione e la revisione dei vostri impianti. Inoltre, con il servizio “TuneUp”, vi offriamo la possibilità di aggiornare i vostri attuali macchinari. Con un grande stock di pezzi di ricambio e parti soggette ad usura nel nostro centro logistico, garantiamo la disponibilità dei vostri pezzi e una consegna rapida. Customer Experience Center (CEC) Il nostro CEC è dotato di impianti di vibrofinitura, granigliatrici, centrifughe per il trattamento delle acque di processo e macchine per il post-processing di pezzi stampati in 3D. Qui, possiamo anche valutare e dimostrare i risultati ottenuti con l’aiuto di un laboratorio metrologico interno e completo. Il reparto di ricerca e sviluppo, integrato nei processi aziendali, è in grado di contribuire a sviluppi speciali, promuovendo così l’innovazione e il miglioramento continuo. Automazione Una delle nostre attività principali è la realizzazione di sistemi automatizzati e la nostra priorità è realizzare i progetti dei nostri clienti come richiesto. Il nostro ufficio tecnico lavora con gli strumenti da disegno più avanzati e verifica la fattibilità di ogni progetto per mostrare al cliente le possibili soluzioni in termini di manipolazione dei pezzi, di collegamento tra le macchine e di software da utilizzare. Produzione Nella sede italiana viene prodotta un’ampia gamma di impianti di vibrofinitura, adatti a numerosi processi di lavorazione e utilizzati in tutto il mondo. Offriamo ai nostri clienti una gamma completa di macchine standard, oltre a linee personalizzate, manuali o automatizzate. Nel nostro stabilimento italiano, gli abrasivi plastici "Made in Italy" sono prodotti utilizzando tre diverse composizioni: poliestere, urea e termoplastica (brevettata e realizzata con PET riciclato). Formazione Offriamo corsi di formazione sulla vibrofinitura, sul trattamento delle acque di processo, sulla granigliatura e sulla finitura dei pezzi stampati in 3D. Il nostro obiettivo è condividere le nostre conoscenze e la nostra esperienza attraverso il programma di formazione per supportare i clienti nel loro sviluppo industriale. Il vostro contatto per il nostro servizio Vendita di macchinari e impianti E-Mail Vendite di prodotti di consumabili E-Mail Assistenza e ricambi E-Mail Export E-Mail La finitura superficiale è nel nostro DNA! Saremo lieti di ricevere la vostra richiesta! Invia una richiesta Marco Barsotti Managing Director rosler-it@rosler.com Downloads La Finitura Circolare Prodotti chimici di consumo Trattamento superficiale dei componenti medicali ISO 9001:2015 Certificato Rösler Italy IT EN ISO 45001-2023 Certificato Rösler Italy IT EN Politica QSA IT-EN Seguiteci sui social media

Il vostro fornitore completo per la finitura superficiale

Soluzioni tecnicamente di alta qualità, a lungo termine ed economiche

PRODOTTI Le soluzioni di granigliatura più innovative con la massima efficienza per rendere perfette le vostre superfici Alla panoramica dei prodotti Solution Finder Infinite possibilità di applicazione per qualsiasi esigenza In nostri impianti di granigliatura vi offrono possibilità pressoché illimitate nel settore della finitura superficiale: dalla sbavatura, disincrostazione, granigliatura, disossidazione, passando per l'abrasione, l'opacizzazione, la lucidatura e l'arrotondamento degli spigoli fino alla pallinatura e, infine, il cosiddetto Shot Peening. Funzionalità ed estetica delle superfici non sono solamente un importante segno di qualità dei prodotti tecnici, bensì sono decisive per quanto riguardo il successo sul mercato. Per questo motivo, nella maggior parte dei casi il trattamento superficiale è inevitabile e deve essere integrato nel processo produttivo esistente come ulteriore fase di creazione del valore. In particolare, per superfici metalliche, esistono pochi altri processi così versatili come la granigliatura. Con i macchinari di Rösler è anche possibile lavorare materiali minerali come il calcestruzzo e l'arenaria, il vetro, i tessuti, il legno e la plastica. Intelligenza, flessibilità, personalizzazione: la nostra offerta per voi La gamma Rösler comprende sia macchine per una precisa sabbiatura ad aria compressa, sia macchine per la sabbiatura a turbina con turbine altamente efficienti. Gli impianti di granigliatura a turbine sono conosciute soprattutto per il loro consumo energetico ridotto, per la loro copertura di aree molto ampie, i cosiddetti “hot spot”, e per la loro capacità di ottenere superfici uniformi. Gli impianti di granigliatura in pressione e in aspirazione mostrano i loro punti di forza sia nell’impiego automatizzato che manuale in applicazioni su superfici piccole e il cui risultato deve essere estremamente preciso. Inoltre, consentono l’utilizzo di abrasivi molto potenti come il corindone, il carburo di silicio, le microsfere di vetro o persino i granulati plastici fini, che raramente vengono utilizzati in casi particolari nelle granigliatrici a turbina. Granigliatrici a turbina Granigliatrici ad aria compressa Granigliatrici a umido Impianti per la granigliatura di materie plastiche E non è tutto Il vostro viaggio nel mondo dei prodotti Rösler è tutt’altro che concluso nel momento in cui scegliete uno dei nostri impianti. In qualità di vostro partner, vi proponiamo una gamma unica di prodotti in grado di soddisfare qualsiasi esigenza: Consulenza ottimale ai clienti da parte dei nostri esperti di settore attivi a livello globale in collaborazione con le nostre sedi in tutto il mondo Utilizzo delle più moderne soluzioni per simulare e infine progettare in modo ottimale i processi di granigliatura più impegnativi Monitoraggio digitale del processo per processi ancora più stabili ed efficienti Consulenza da parte di esperti e test nei nostri centri di Customer Experience di tutto il mondo Stabilimenti produttivi all’avanguardia con un livello di integrazione verticale unico nel suo genere Assistenza post-vendita sulle granigliatrici, che comprende contratti di manutenzione personalizzati e consulenza per il retrofitting Assistenza in tutto il mondo da parte dei nostri tecnici dell’assistenza e di ingegneria applicativa in loco Formazione e aggiornamento professionale per il vostro personale presso la nostra Rösler Academy Vi offriamo il pacchetto completo. Ciò che vi rende unici è il nostro successo! Sviluppiamo il vostro processo in modo competente e personalizzato Grazie al nostro pluriennale know-how dei processi, alla nostra competenza nel riconoscere rapidamente le complessità di un sistema e ai numerosi test e simulazioni effettuati presso i nostri centri di Customer Experience presenti in tutto il mondo, siamo in grado di trovare in modo affidabile le soluzioni migliori per le vostre esigenze. Offriamo ai nostri clienti il massimo della qualità e dell’efficienza, consentendo così di ottenere importanti vantaggi competitivi. Il 90% delle granigliatrici che escono dalla nostra fabbrica sono soluzioni personalizzate per i clienti. Quindi le nostre competenze si ampliano in molteplici settori. La nostra branch in Francia, ad esemoio, è specializzata nell’industria aerospaziale e automobilistica. Sapevate che sviluppiamo anche soluzioni personalizzate di pallinatura, il cosiddetto Shot-Peening? Poiché l’efficacia e i costi di un trattamento superficiale dipendono in modo determinante dalla progettazione della tecnologia degli impianti e dal processo, utilizziamo i più recenti software di simulazione multifisica per ottimizzare e progettare i processi di granigliatura e la tecnologia degli impianti. I valori aggiunti per voi sono notevoli: lavorazione più efficace e più rapida, riduzione dell’usura, riduzione dei costi e ottimizzazione dell’aspirazione di polveri durante la granigliatura. Innovazione, durata, efficienza: la massima potenza per voi Le nostre granigliatrici si distinguono grazie a una lunga durata di vita utile, una manutenzione ridotta e caratteristiche innovative. Queste non sono soltanto belle parole, ma rappresentato un vero e proprio valore aggiunto per voi. Ne è un esempio: lo spessore della nostra camera di granigliatura (10 mm anziché i comuni 8 mm), le granigliatrici a gancio , dotate di piastre di manganese, che sono utilizzabili da entrambi i lati e che possono essere sostituite individualmente in modo semplice e rapido, e il trattamento dei mezzi di abbattimento altamente efficiente ed efficace grazie all'apparecchiatura di separazione dell'aria ottimizzata per il flusso. Diamo importanza anche alla ricerca di una maggiore ergonomia per i vostri impianti a ciclo continuo, affinché siano più facile da utilizzare con una riduzione delle altezze di lavoro e con un funzionamento semplice grazie a comandi all'avanguardia. Il cuore di ogni granigliatrice è la sua turbina (turbine di granigliatura). Negli ultimi anni abbiamo investito molte energie nell’ulteriore sviluppo di questo importante componente e vi offriamo un vantaggio competitivo grazie alla nostra tecnologia brevettata per le turbine Rösler . Le nostre turbine Gamma consentono di aumentare le prestazioni fino al 15%, a parità di consumo energetico. Inoltre, l’utilizzo delle pale ricurve su entrambi i lati consente di ridurre i costi operativi fino al 30%. Anche i settori della digitalizzazione e del monitoraggio dei processi stanno assumendo un ruolo sempre più importante nella granigliatura. Con Rösler Smart Solutions offriamo ai nostri clienti una soluzione digitale per tutte le aree di monitoraggio dei processi: dalla qualità dei pezzi all’analisi dei parametri operativi, fino alla manutenzione predittiva. In definitiva, potrete riconoscere più rapidamente irregolarità e malfunzionamenti, effettuare un monitoraggio attivo, ridurre i costi di processo e molto altro ancora. Granigliatrici a turbina Granigliatrici a rulli Una granigliatrice a rulli è perfettamente progettata per la lavorazione di pezzi lunghi in un processo continuo. Scoprire il prodotto Linea di conservazione Giganti altamente complessi per la lavorazione di lamiere o profili in acciaio. Il fulcro è una granigliatrice a rulli con fino a otto turbine ad alte prestazioni. Scoprire il prodotto Impianto di granigliatura a ciclo continuo con tappeto in maglie metalliche Con un massimo di otto turbine, questa centrale elettrica è un multi-talento per la lavorazione di pezzi lunghi, piatti o voluminosi, in modo economico e affidabile. Scoprire il prodotto Granigliatrici a convogliatore aereo In questi sistemi i pezzi pesanti, di grandi dimensioni e solidi sono sospesi su travi trasversali e lavorati in lotti o in un processo continuo. Scoprire il prodotto Granigliatrice a tamburo rotante multi-tumbler Grazie alle costole appositamente sagomate, alla base del tamburo a forma piramidale e al design privo di fessure, il Multi-Tumbler soffia in modo innovativo, rapido e completo. Scoprire il prodotto Granigliatrici a tappeto ribaltante Decapaggio, decalcificazione o irruvidimento in un processo continuo o a lotti: Le granigliatrici a nastro sono adatte a tutti i pezzi robusti adatti ai tamburi. Scoprire il prodotto Granigliatrici a tavola rotante La soluzione migliore per la lavorazione di pezzi di grandi dimensioni con geometrie talvolta complesse - in gran parte secondo il principio della lavorazione di pezzi singoli. Scoprire il prodotto precedente successivo Granigliatrici ad aria compressa Cabina di granigliatura RSK Flessibili e compatti: offriamo i nostri armadi di sabbiatura nelle versioni a iniettore o a ugello e con molti moduli di espansione. Scoprire il prodotto Impianti VB Sistema robusto e variabile, ideale per le operazioni di sabbiatura manuale ed espandibile con molte funzioni per un lavoro confortevole ed ergonomico. Scoprire il prodotto Impianti AST Granigliatrice robotizzata compatta con tavola rotante motorizzata per la lavorazione esterna e interna con vari utensili. Scoprire il prodotto Impianti ARD Sistema robusto, preciso e automatizzato per la sabbiatura e il caricamento simultanei, per una produttività elevata e tempi morti ridotti. Scoprire il prodotto Impianti ALS Granigliatrice robotizzata per la lavorazione di pezzi molto grandi e pesanti con porta principale motorizzata. Controllata da robot e di facile utilizzo. Scoprire il prodotto Macchine ATT Sistema collaudato per la movimentazione senza sforzo di pezzi pesanti in operazioni CNC o robotizzate con carrello di carico motorizzato. Scoprire il prodotto Impianti ATV Granigliatrice continua per la lavorazione di grandi componenti strutturali con trasporto verticale dei pezzi, altamente precisa grazie al doppio robot di granigliatura. Scoprire il prodotto Vacjet S o P Sistema di sabbiatura manuale mobile per la lavorazione di pezzi molto grandi e immobili, ad esempio nel settore aerospaziale, energetico o navale. Scoprire il prodotto precedente successivo Granigliatrici a umido Impianti ALS UHPW Sistema di getto d'acqua ad altissima pressione per la rimozione dei rivestimenti più duri fino a 4.000 bar, in particolare per l'industria aerospaziale. Scoprire il prodotto Granigliatrice a umido VB H Cabina di sabbiatura a umido manuale o automatizzata in acciaio inox con pompe ad alta efficienza per una miscela perfetta di prodotto e acqua e risultati ripetibili. Scoprire il prodotto Impianti ABR Pure Finish Camera di granigliatura a umido per la lavorazione di pezzi particolarmente grandi e per ottenere una bassa rugosità Ra < 0,8 µm su superfici in acciaio inossidabile. Scoprire il prodotto Impianti ARD Sistema robusto, preciso e automatizzato per la sabbiatura e il caricamento simultanei, per una produttività elevata e tempi morti ridotti. Scoprire il prodotto precedente successivo Impianti per la granigliatura di materie plastiche Granigliatrici con tappeto ribaltante La soluzione compatta per la lavorazione completa ed efficace di pezzi in termoindurente e termoplastico altamente caricato compatibili con il tamburo. Scoprire il prodotto Multi-Tumbler In modo uniforme e affidabile, l'abrasivo di questa unità cattura anche le parti più piccole di materiale sfuso, grazie all'esclusivo effetto "Multi-Tumble". Scoprire il prodotto Granigliatrice con tappeto a maglie metalliche Sistema ad alte prestazioni per la sabbiatura senza contatto in funzionamento continuo con fino a quattro turbine per la lavorazione continua di pezzi in plastica. Scoprire il prodotto Cabina di granigliatura Dalla sabbiatura manuale al processo completamente automatico: un sistema collaudato con molte opzioni aggiuntive per un'ampia gamma di applicazioni. Scoprire il prodotto Impianti con satelliti Particolarmente adatta alla sbavatura di pezzi delicati con geometrie complesse - può essere utilizzata come iniettore o granigliatrice a turbina. Scoprire il prodotto precedente successivo Cosa occorre sapere sulla granigliatura? Panoramica delle domande più frequenti. Che cos’è la granigliatura? La granigliatura è un settore della tecnologia di lavorazione delle superfici e offre diversi processi per la lavorazione meccanica delle superfici. I processi di granigliatura a secco più richiesti sono l’abrasione, la sbavatura, la sverniciatura, la disossidazione, la pulizia dalle sabbie di fonderia e dalle scorie di lavorazione, la disincrostazione e il Shot Peening, ovvero la granigliatura con sfere (granigliatura a compattazione). La sabbiatura a umido, che si contraddistingue per la lavorazione particolarmente delicata delle superfici, permette la pulizia delicata di pezzi sensibili, lo raggiautra degli spigoli degli utensili e la realizzazione di superfici dall’aspetto elegante. In questo processo, l’abrasivo viene scagliato sulla superficie del pezzo a velocità che possono raggiungere i 170 m/s. L’energia utilizzata per il processo di granigliatura, ovvero l’accelerazione dell’abrasivo, viene generata da turbine di granigliatura (ruote centrifughe), aria compressa o pompe ad alta pressione. I risultati della granigliatura dipendono, tra l’altro, dal tipo di impianto e dai parametri di processo, ma soprattutto dal tipo e dalle dimensioni dell’abrasivo utilizzato per il processo di granigliatura. Quali sono i processi di granigliatura presenti sul mercato? Nella granigliatura a turbina vengono impiegate delle ruote centrifughe, dette anche turbine, che grazie alle elevate velocità di rotazione accelerano l’abrasivo e lo proiettano sul pezzo da lavorare. Questa tecnologia viene utilizzata principalmente per la disossidazione, la sbavatura, la disincrostazione, la pulizia dalle sabbie di fonderia e l’abrasione delle superfici. Il processo di granigliatura ad aria compressa viene utilizzato quando è necessario trattare una superficie specifica e relativamente piccola dei pezzi o utilizzare abrasivi minerali particolarmente abrasivi. Questa tecnologia viene spesso utilizzata per lo Shot Peening. Nei sistemi di granigliatura a umido, una miscela di materiale abrasivo e acqua (detta anche “slurry” fanghiglia) viene pompata in una pistola di sabbiatura e successivamente accelerata mediante aria compressa. Nei sistemi di granigliatura con getto d’acqua ad alta pressione, si utilizza invece solo acqua pura per trattare i pezzi con pressioni molto elevate. L’acqua viene scagliata con una pressione fino a 4.000 bar (58.000 psi), riuscendo così a rimuovere anche i rivestimenti più duri utilizzando esclusivamente acqua. La granigliatura a umido e quella con getto d’acqua ad alta pressione trovano ampio impiego soprattutto nel settore aerospaziale. Il cosiddetto processo di “Shot Peening” o granigliatura di irrigidimento è utilizzato principalmente nell’industria automobilistica, aeronautica e aerospaziale. Generando una tensione a pressione sulla superficie dei pezzi sottoposti a sollecitazioni dinamiche elevate, lo Shot Peening contribuisce a prolungare la durata di vita di tali componenti. La sbavatura delle materie plastiche è un’applicazione speciale della granigliatura per il trattamento di componenti in plastica, principalmente in materiali termoindurenti e termoplastici speciali. Il processo richiede un consumo energetico notevolmente inferiore e l’utilizzo di speciali abrasivi morbidi. Quali sono gli abrasivi più comuni? La scelta dell’abrasivo adatto costituisce una delle decisioni più importanti da prendere per la granigliatura. Esistono numerosi tipi di abrasivi, molti dei quali possono svolgere la stessa funzione. Criteri importanti per la scelta dell’abrasivo giusto sono il risultato desiderato, l’usura prevista dell’impianto e l’economicità dell’abrasivo. I materiali abrasivi più comunemente utilizzati si suddividono in materiali minerali metallici, materiali minerali naturali o sintetici e materiali organici naturali o sintetici. Ecco una panoramica dei più comuni: Abrasivi metallici in ferro e acciaio: La ghisa d’acciaio rotonda, la ghisa d’acciaio angolare e la ghisa dura angolare vengono spesso utilizzate per la pulizia, la disossidazione, la disincrostazione, la dissabbiatura, la sbavatura, l’abrasione, l’opacizzazione e la granigliatura di irrigidimento (solo grana tonda). Sono adatte per sistemi di granigliatura a turbina, a iniezione e a pressione. Gli abrasivi in granuli di filo d’acciaio in diverse forme (cilindrici, arrotondati, quasi rotondi e rotondi) vengono utilizzati per la pulizia, la disossidazione, la disincrostazione, la pulizia dalle sabbie di fonderia, la sbavatura/appianatura e in parte per la granigliatura di irrigidimento. Sono adatte per sistemi di granigliatura a turbina, a depressione e a pressione. Abrasivi in acciaio inossidabile: La ghisa in acciaio inossidabile rotonda, la ghisa in acciaio inossidabile irregolare e la ghisa in acciaio inossidabile angolare sono adatte per la pulizia, la disincrostazione, la la pulizia da sabbie di fonderia, la sbavatura/appianatura, l’abrasione, l’opacizzazione e la granigliatura di irrigidimento (nel caso di grana tonda). Sono adatte per sistemi di granigliatura a turbina, a iniezione e a pressione. I granuli di filo di acciaio inossidabile (cilindrici, arrotondati, quasi rotondi e rotondi) sono particolarmente indicati per la disincrostazione e in parte per la granigliatura di irrigidimento. Sono adatti per sistemi di granigliatura a turbina, a iniezione e a pressione. Materiali abrasivi minerali: Vetro frantumato, microsfere di vetro, sfere ceramiche, graniglia ceramica, corindone e carburo di silicio vengono impiegati per la pulizia delle superfici, la sgrossatura, la finitura opaca e la sbavatura. Sono adatti esclusivamente ai sistemi di sabbiatura ad aria compressa. Abrasivi minerali – Metalli non ferrosi: Trucioli di ottone, pellet di ottone, filo tagliato di ottone, granuli di alluminio, filo tagliato di alluminio, granuli di zinco e filo tagliato di zinco vengono usati per la pulizia e la sbavatura delle superfici. Possono essere impiegati sia in impianti a turbina che in sistemi di sabbiatura ad aria compressa (a depressione) e a pressione. Abrasivi minerali naturali: Granato, sabbia di soda e sabbia di quarzo sono adatti per la rimozione della vernice, la decalcificazione, la rimozione degli ossidi, la pulizia superficiale, la finitura opaca e la sbavatura. Possono essere utilizzati sia nei sistemi a iniezione che in quelli a pressione. Tuttavia, per quanto riguarda la sabbia di quarzo, va precisato che in molti Paesi – come, ad esempio in Germania – il suo utilizzo è vietato, in quanto rappresenta un grave rischio per la salute sotto forma di silicosi. Nei processi di sabbiatura a umido, però, è ancora possibile utilizzare la sabbia di quarzo, poiché non si genera polvere. Quali sono le granigliatrici più comuni? È necessario valutare di caso in caso quale sia la granigliatrice più adatta alla lavorazione di un determinato pezzo. Il processo di granigliatura adeguato è solo uno dei tanti fattori da considerare. Rösler commercializza principalmente macchine di sabbiatura a turbina (o a rotante), apprezzate per la loro potenza ed efficienza nei tempi di trattamento. Ogni anno l’azienda fornisce anche diverse macchine robotizzate a clienti in tutto il mondo, dove è necessario affrontare applicazioni con caratteristiche particolarmente complesse. Quando si devono trattare ampie superfici, le macchine di sabbiatura a turbina rappresentano la soluzione più conveniente dal punto di vista costo-efficienza. Inoltre, i costi di investimento e di esercizio, rapportati alla produttività ottenibile, risultano relativamente contenuti. Granigliatrici a turbina Granigliatrici ad aria compressa Granigliatrici a umido Granigliatrici per materie plastiche Volete solo il meglio per la vostra superficie? Saremo lieti di aiutarvi! Invia una richiesta Telefono Downloads Airblast EN 273.pdf PDF Fabbricazioni in acciaio IT 271.pdf PDF Fonderia e Forgiatura IT 270.pdf PDF Retrofit EN 262.pdf PDF Shot Peening EN 272.pdf PDF

Il fornitore unico di soluzioni per la finitura di massa.

PRODOTTI Soluzioni di FINITURA DI MASSA di prim’ordine per rendere perfette le vostre superfici Alla selezione dei prodotti Solution finder Infinite possibilità di applicazione per qualsiasi esigenza La tecnologia di finitura di massa Rösler vi offre oltre 1.000 opzioni di finitura superficiale. Che si tratti di metallo, plastica, ceramica o legno oppure di processi come sbavatura, sgrassaggio, disincrostazione, disossidazione o lucidatura: le possibilità di utilizzo degli impianti di finitura di massa sono praticamente infinite. Da decenni, giorno dopo giorno, i nostri impianti dimostrano la loro efficacia in numerosi settori industriali, come l’aerospace, il settore medicale, l’automotive, l’orologeria o la gioielleria. Oggi quasi nessun semilavorato può rinunciare a una finitura superficiale, che sia funzionale o estetica. La nostra tecnologia di finitura di massa si ispira alla natura e, con l’aggiunta di abrasivi e prodotti chimici, consente di levigare e lucidare le superfici proprio come la sabbia e l’acqua levigano i ciottoli nel letto di un fiume. In questo contesto, la finitura di massa offre un enorme vantaggio rispetto a processi alternativi. Grazie alla combinazione dei processi, spesso è possibile eseguire più fasi di produzione contemporaneamente. Per questo, il processo di produzione è molto più breve, più efficiente ed economico. Tutti i componenti e i prodotti da un unico fornitore. La nostra offerta per voi In qualità di leader di mercato e leader tecnologico nel settore della vibrofinitura, disponiamo di una gamma pressoché illimitata di diversi impianti di finitura di massa. La nostra gamma di prodotti spazia dai robusti impianti multifunzione, come il vibratore circolare, ampiamente collaudato, a macchinari di alta precisione completamente automatici, come la nostra macchina Drag Machine o la macchina Surf Finisher , fino alla linea completamente automatizzata. Tuttavia, il vostro viaggio nel mondo dei prodotti Rösler è tutt’altro che concluso nel momento in cui scegliete uno dei nostri impianti. Infatti, grazie al nostro servizio di assistenza completo Rösler , vi forniamo anche tutti i componenti, le soluzioni accessorie e i servizi personalizzati e ottimali per le vostre esigenze. I servizi includono: Scelta tra circa 15.000 prodotti di consumo sviluppati e prodotti internamente da noi Macchinari accessori idonei, come soluzioni di asciugatura sostenibili, tecnologie di centrifugazione con uso efficiente delle risorse o persino impianti di lavaggio industriale Monitoraggio digitale delle condizioni dell’acqua di processo per processi più stabili ed efficienti Consulenza da parte di esperti e test approfonditi nei nostri Customer Experience Center di tutto il mondo Contratti di servizio personalizzati Assistenza in tutto il mondo da parte dei nostri tecnici e di ingegneria applicativa in loco Formazione e aggiornamento professionale per il vostro personale presso la nostra Rösler Academy Stabilimenti produttivi all'avanguardia con una gamma di produzione interna unica nel suo genere. Vi offriamo tutto ciò di cui avete bisogno da un’unica fonte: noi. La nostra unicità, il vostro successo! Surf-Finisher I nostri sistemi per la lavorazione di pezzi singoli portano la vibrofinitura a un nuovo livello: la vibrofinitura senza contatto per le esigenze più elevate. Scoprire il prodotto Impianti ad alta forza centrifuga I nostri Impianti ad alta forza centrifuga convincono con prestazioni fino a 15 volte superiori, massimizzando così le possibilità di finitura vibrante. Scoprire il prodotto Vibratori circolari I nostri tuttofare: I classici robusti e collaudati tra i sistemi di finitura di massa sono sempre all'altezza delle vostre sfide con facilità. Scoprire il prodotto Trattamento delle acque ad alta forza centrifuga Rendete il vostro processo di vibrofinitura ancora più sostenibile: con una gestione intelligente dell'acqua di processo e la nostra moderna tecnologia di centrifuga. Scoprire il prodotto Impianti a ciclo continuo Il processo di caricamento continuo è solo uno dei vantaggi degli impianti a flusso continuo. Scoprire il prodotto Asciugatori Le nostre soluzioni intelligenti ed efficienti dal punto di vista energetico per un'asciugatura fluida e completamente automatizzata dei vostri pezzi dopo il processo di vibrofinitura. Scoprire il prodotto Vibratori lineari Che si tratti di lavorazione di singoli pezzi o di operazioni a lotti, i vibratori a canale sono perfetti per la macinazione a vibrazione di pezzi particolarmente voluminosi. Scoprire il prodotto Unità di lavaggio e asciugatura I sistemi combinati di lavaggio e asciugatura assicurano il massimo risultato superficiale con la minima manipolazione dei pezzi, ad esempio con la lavorazione pezzo su pezzo. Scoprire il prodotto Impianti di lavaggio industriale Sistemi di pulizia continua e a tamburo, nonché additivi per la pulizia: Vi offriamo anche il pacchetto completo da un unico fornitore nel campo della pulizia industriale. Scoprire il prodotto precedente successivo Sviluppiamo il vostro processo in modo competente e personalizzato Facciamo un paragone con l’arte culinaria che sicuramente conoscete: l’uso degli ingredienti giusti da solo non fa di nessuno un grande chef. Soltanto con la giusta esperienza e il corretto dosaggio dei singoli ingredienti si ottiene un risultato ottimale. è più o meno quello che succede nella finitura di massa. Noi di Rösler ci avvaliamo della vasta esperienza maturata negli ultimi 90 anni nel settore della finitura di massa, di cui naturalmente beneficiate anche voi. Abbiamo costantemente sviluppato il nostro know-how dei processi in centinaia di migliaia di prove per un’ampia gamma di settori nei nostri Customer Experience Center di tutto il mondo. Fedeli al nostro motto aziendale “Finding a better way...”, vogliamo generare per voi importanti vantaggi competitivi in termini di qualità e redditività. Che voi cerchiate un processo standard, una soluzione speciale o unità produttive altamente automatizzate, grazie alla nostra gamma di prodotti unici al mondo, le vostre superfici sono in ottime mani. Dinamicità, sostenibilità, redditività. I vostri valori aggiunti grazie a Rösler Numerosi processi e impianti di finitura di massa, che oggi sono utilizzati in tutto il mondo, sono stati adattati dalla nostra azienda per soddisfare le specifiche esigenze dei clienti. Quando si tratta di lavorazione di pezzi di precisione complessi e di alta qualità, molte industrie high-tech si affidano alla macchina Surf Finisher Rösler . Grazie al suo braccio robotico a sei assi, consente una lavorazione affidabile, efficace dal punto di vista dei costi e riproducibile di pezzi, che, fino a poco tempo fa, dovevano essere rifiniti a mano. L’utilizzo sostenibile dell’acqua di processo sta acquisendo sempre più importanza dal punto di vista della salvaguardia delle risorse. Grazie al nostro continuo sviluppo della tecnologia delle macchine e dei prodotti di consumo (abrasivi, prodotti chimici e di depurazione dell’acqua di processo), oggi quasi tutti i processi di finitura di massa possono essere collegati a un impianto per l’acqua di processo Rösler . L’acqua di processo che si forma durante la finitura di massa viene completamente ricircolata grazie alle tecnologie dei sistemi a ciclo chiuso. Questo processo può essere monitorato 24 ore su 24, da qualsiasi luogo grazie alla gestione digitale delle condizioni dell’acqua di processo del nostro nuovo marchio Rösler Smart Solutions che vi offre dei suggerimenti ottimali per intervenire in modo rapido e semplice, laddove necessario. Con il nostro asciugatore circolare RT Euro-DH abbiamo fatto un ulteriore passo avanti verso una maggiore sostenibilità nel processo di finitura di massa. Quest’ultima versione è dotata di elementi riscaldanti di nuova concezione che consentono un risparmio energetico fino al 40%, completando così la vostra soluzione di finitura di massa completa in modo ecologico e sostenibile. Cosa occorre sapere sulla finitura di massa? Panoramica delle domande più frequenti. Che cos’è la finitura di massa? Finitura di massa, vibrofinitura e burattatura sono tre termini diversi che indicano lo stesso processo : la lavorazione meccanica di superfici di componenti mediante corpi abrasivi (spesso chiamati anche media o chip) e solitamente un compound liquido (acqua e composto) in un impianto vibrante. Un processo simile è la levigatura a tamburo, in cui l’asportazione del materiale avviene tuttavia senza vibrazioni e solo tramite un movimento rotatorio. Durante la finitura di massa, il materiale viene rimosso dalla superficie tramite abrasione e attrito per sbavarla, lisciarla, lucidarla o anche pulirla. Il processo viene utilizzato praticamente in tutti i settori industriali. Sebbene possa essere utilizzato anche per la lavorazione di singoli pezzi di grandi dimensioni (cerchioni o persino eliche di navi), la finitura di massa può esprimere tutto il suo potenziale soprattutto quando è richiesta una lavorazione riproducibile, economica e facilmente controllabile di grandi lotti di pezzi. Come funziona la finitura di massa? Nella finitura di massa, i pezzi da lavorare vengono introdotti insieme agli abrasivi in plastica o ceramica in una vasca rotonda o a forma di tramoggia. Quest’ultima viene messa in vibrazione tramite un motore, inducendo un movimento relativo tra il pezzo e gli abrasivi, il quale determina l’asportazione di materiale dalla superficie del pezzo. L’aggiunta di composti, ovvero additivi di lavorazione a base chimica e per lo più liquidi, consente di ottenere effetti aggiuntivi, quali ad esempio protezione dalla corrosione, pulizia o sgrassatura. Quali impianti vengono utilizzati per la finitura di massa? Il classico impianto di finitura di massa per la lavorazione in serie di pezzi non delicati è il vibratore circolare, disponibile in diverse dimensioni e versioni. In esso è possibile lavorare quasi tutti i materiali e i pezzi che non sono troppo grandi né troppo delicati. Per pezzi lunghi o ingombranti è indicata la lavorazione in vibratori lineari. Processi speciali come la finitura di massa in impianti ad alta forza centrifuga e negli impianti Drag-Finisher e Surf-Finisher sono in grado di potenziare enormemente l’efficacia del processo di lavorazione e di lavorare anche i materiali più duri in breve tempo. Il processo Surf-Finishing ottimizzato da Rösler, ad esempio, è la forma più potente di finitura di massa ed è fino a 50 volte più efficace della lavorazione in un normale impianto di finitura di massa. Allo stesso tempo, queste forme di finitura di massa senza contatto consentono la lavorazione di componenti altamente delicati, ad esempio per la tecnologia medica o l’aeronautica. Vibratori circolari Vibratori lineari Impianti ad alta forza centrifuga Surf-Finisher Quali sono i processi di lavorazione più comuni? Sbavatura Molti utenti utilizzano la finitura di massa principalmente per la sbavatura, ovvero per rimuovere spigoli fastidiosi, scaglie e sfibrature derivanti dal processo di produzione precedente. È soprattutto in questo caso che emerge chiaramente che la vibrofinitura o la finitura di massa è un processo che in molti casi rende possibile la lavorazione successiva dei pezzi. In combinazione con i prodotti di consumo adeguati, quasi tutti i materiali possono essere sbavati con il processo di finitura di massa, persino la plastica, il legno o la gomma. Lucidatura La lucidatura è uno dei campi di applicazione principali della finitura di massa e ha motivazioni sia estetiche che funzionali, come quando si desidera ridurre l’attrito. Si tratta di un processo di lavorazione con un grado di abrasione estremamente basso, in cui la superficie del pezzo deve essere lisciata il più possibile. Le superfici estremamente fini vengono ottenute con diversi abrasivi e paste o lucidanti, spesso in processi multi-livello. Pulizia Rimozione di sporco, strati di ossido o residui dalla superficie del pezzo. Anche questo processo è spesso un prerequisito per l’ulteriore lavorazione dei pezzi ed è saldamente integrato nel processo di produzione. Ad esempio, quando i pezzi vengono prodotti mediante imbutitura con l’uso di oli e grassi e in seguito devono essere puliti per la lavorazione successiva. Gli impianti di finitura di massa vengono utilizzati anche per pulire le posate nella ristorazione collettiva o per pulire i tondelli. Raggiatura degli spigoli La finitura di massa rappresenta una soluzione efficace anche per la raggiatura. Gli spigoli vivi, così come le bave, sono dovuti al processo di produzione precedente. Arrotondarli ha molti effetti positivi: protegge le macchine per la lavorazione successiva, riduce il rischio di lesioni durante la lavorazione successiva e consente, ad esempio, una maggiore durata di vita e un rivestimento uniforme. In quali settori viene utilizzata la finitura di massa? La finitura di massa è comune in tutti i settori industriali. Viene utilizzata, tra l’altro, nei seguenti ambiti: Nell’industria automobilistica per la sbavatura e la lucidatura di parti di trasmissioni, anelli per pistoni o componenti di cuscinetti, nonché per migliorare la qualità superficiale di parti visibili o cerchioni. Nel settore aeronautico e aerospaziale per la lisciatura e la sbavatura di palette di turbine e altri componenti di alta precisione. Nella tecnologia medica per la lucidatura di impianti (ad es. articolazioni dell’anca e del ginocchio o protesi dentarie) e strumenti chirurgici. Nell’ingegneria meccanica per la finitura superficiale di utensili, componenti di cuscinetti ed elementi di macchine. Nell’industria gioielliera per lucidare e lisciare gioielli in metalli preziosi. Nel settore elettronico per il trattamento superficiale di parti di contatto e alloggiamenti. Volete solo il meglio per la vostra superficie? Saremo lieti di aiutarvi! Invia una richiesta Telefono Downloads Coin Blanks Finishing EN 290.pdf PDF Consumables EN 130.pdf PDF Continuous flow systems EN 137.pdf PDF Dryers EN 148.pdf PDF High energy disk systems EN 231.pdf PDF High-quality and precise finishing of single components EN 164.pdf PDF Mass Finishing EN 173.pdf PDF Rotary vibrators EN 145.pdf PDF Trattamento superficiale dei componenti medicali IT 253.pdf PDF Tub vibrators EN 129.pdf PDF