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Décapage du métal – technique de projection douce et efficace

DÉLAQUAGE Délaquage des métaux par Grenaillage/Sablage Élimination douce et efficace des revêtements organiques Le délaquage, en particulier celui des métaux, fait partie du quotidien dans tous les secteurs industriels : pour recycler les matières premières, éliminer la peinture, en tant que prétraitement avant l'application d'une nouvelle couche de peinture ou pour retirer un vernis de protection précédemment appliqué, par exemple comme protection anticorrosion. Contrairement au décapage, qui désigne l'élimination de tout type de revêtement, le délaquage ne concerne que les couches de peinture organiques. Les méthodes typiques pour débarrasser le métal de la peinture sont des procédés mécaniques tels que le ponçage, le brossage ou le grattage. Dans le secteur aérospatial, le délaquage, également appelé stripping, remplit un autre objectif : les composants tels que les éléments de train d'atterrissage, les aubes de turbine, les carters de frein et de turbine ou les surfaces de chambre de combustion doivent faire l'objet de contrôles de sécurité réguliers. Préalablement à ces contrôles, tous les composants doivent être délaqués afin de permettre la détection de défauts de surface même minimes. Les pièces ne doivent en aucun cas être endommagées lors du délaquage, ce qui rend des procédés doux tels que le délaquage par jet haute pression ou jet d'eau haute pression particulièrement adaptés. Décapage en pratique : préparation de surface, technologie des systèmes et recyclage Combiner délaquage et rugosification La préservation du matériau n'est cependant pas toujours au cœur du délaquage. Lorsque le matériau de base est robuste et présent en grandes surfaces, d'autres procédés entrent en ligne de compte : le Grenaillage ou le Sablage constitue alors souvent la méthode la plus efficace pour éliminer les couches de peinture des pièces métalliques – et parfois aussi des composants en plastique. Ce procédé permet simultanément d'obtenir une rugosité légère à moyenne de la surface, préparant idéalement celle-ci en vue d'un nouveau revêtement ou d'une nouvelle peinture. Cela est possible, par exemple, grâce à l'utilisation d'un média de Grenaillage innovant en matériau organique, permettant de délaquer sans résidus et en toute sécurité les surfaces composites ou métalliques. L'alumine hautement abrasive est également un média de Grenaillage bien adapté au délaquage – lorsque le matériau de base le permet et que les exigences esthétiques sont secondaires. Il en résulte des surfaces propres et exemptes de peinture, offrant une adhérence optimale pour les revêtements ultérieurs ou le revêtement par poudre. Caractéristiques des installations de délaquage Pour le délaquage, tous les procédés de Grenaillage courants sont disponibles. Les plus fréquemment utilisés sont le Grenaillage par turbine (Grenaillage par roue centrifuge) et le Sablage par injecteur. Ce dernier assure une élimination particulièrement uniforme de la peinture grâce à une buse spécialement développée, qui distribue de manière optimale le média de Grenaillage. Le Grenaillage par turbine offre la productivité surfacique la plus élevée et convient au traitement de pièces individuelles ou en lots, par exemple dans un Multi Tumbler . Les surfaces peuvent être délaquées intégralement ou de manière sélective. À cet effet, différents procédés de Grenaillage peuvent être combinés, par exemple le Grenaillage par turbine pour le traitement des surfaces, suivi de l'élimination de la peinture dans les zones intérieures ou des résidus ponctuels de peinture par Sablage par injecteur ou des outils similaires. Le délaquage comme prétraitement au recyclage des matériaux En raison de la hausse des prix des matières premières et de l'importance croissante de l'économie circulaire, également pour des raisons écologiques, le délaquage est aujourd'hui très souvent utilisé comme prétraitement au recyclage de divers métaux et métaux légers, notamment dans l'industrie automobile. Le recyclage des jantes désigne le processus de reconditionnement ou de recyclage des matériaux issus de jantes de véhicules usagées ou endommagées en aluminium ou en acier. L'objectif est de préserver les ressources, d'économiser de l'énergie et de réduire l'impact environnemental. Les jantes usagées, qui ne peuvent plus être reconditionnées, sont refondues afin de récupérer le métal. Une étape centrale de ce processus est le délaquage des jantes usagées, qui permet d'éviter la libération de polluants lors de la refonte. Les installations de Grenaillage typiques, dans lesquelles les morceaux de jantes préalablement broyés sont délaqués, sont des installations en lots telles que le Multi Tumbler ou grenailleuse à tablier retourneur . Grâce au délaquage, la surface métallique est nettoyée, la qualité du reconditionnement est améliorée et près de 100 % du métal est récupéré. Le recyclage des jantes contribue ainsi à la préservation des ressources, à la protection de l'environnement et à l'utilisation durable de l'aluminium et de l'acier. Ce qu'il faut savoir sur le délaquage – Questions essentielles en un coup d'œil Le délaquage et le décapage sont-ils la même chose ? Techniquement, les deux procédés permettent d'éliminer une couche de surface d'un matériau tel que le métal, l'acier ou l'acier inoxydable. Dans la pratique, les deux termes sont donc souvent utilisés comme synonymes. Cela n'est cependant pas exact : tandis que le décapage est le terme générique désignant l'élimination d'un revêtement quelconque – qu'il s'agisse de peintures, de poudres, de couches galvaniques, de produits de corrosion tels que la rouille ou de passivations –, le délaquage ne concerne que l'élimination des peintures organiques. Dans ce cas, la surface de la pièce ou le matériau de base ne doit pas être endommagé, bien qu'un léger effet de rugosification soit souvent souhaité, car il favorise l'adhérence pour les revêtements ultérieurs. Qu'est-ce que le délaquage thermique et chimique ? Le délaquage thermique est également appelé pyrolyse. Ce procédé utilise la chaleur pour « brûler » la couche de peinture du substrat. Les températures mises en œuvre sont suffisamment élevées pour rompre les liaisons chimiques des composants de la peinture. Il reste une couche de cendres qui doit être éliminée mécaniquement, parfois à l'aide d'une installation de Grenaillage. Le délaquage thermique atteint des températures allant jusqu'à 450 °C, ce qui le rend inadapté aux matériaux sensibles à la chaleur tels que l'aluminium, susceptibles de se déformer. Ce procédé peut en outre entraîner une fatigue du matériau. Il présente néanmoins des avantages significatifs : il fournit rapidement un résultat très propre, notamment pour l'élimination de couches de peinture épaisses. Le délaquage chimique constitue également une alternative fréquemment utilisée au Grenaillage mécanique. Il fait appel à des solutions chimiques pour éliminer les peintures, vernis ou revêtements. Des décapants chimiques à base acide ou alcaline peuvent être employés. Concrètement, les pièces sont plongées dans un bain de délaquage où la peinture est chimiquement détachée ou dissoute. Ce procédé est particulièrement adapté aux matériaux sensibles tels que l'aluminium ou le zamak, ainsi qu'aux géométries à parois minces. Le délaquage chimique peut cependant s'avérer long et fastidieux, et l'élimination des eaux usées chimiquement contaminées pose souvent problème. Par ailleurs, l'utilisation intensive de produits chimiques limite le caractère environnemental de ce procédé. Quels médias de Grenaillage conviennent pour l'élimination de la peinture ? Billes de verre : Les billes de verre combinent l'élimination des peintures avec un ennoblissement simultané de la surface et permettent d'obtenir des surfaces hautement brillantes. Ce procédé n'est pas adapté aux pièces à parois très minces, en raison du risque de déformation. Un avantage notable est la légère rugosité créée en surface, qui assure une bonne préparation à l'adhérence pour les revêtements ultérieurs. Le Sablage à l'eau seule peut également constituer une méthode appropriée. Il est utilisé notamment dans le secteur aérospatial et représente souvent une solution respectueuse de l'environnement et économique. Ce média de Grenaillage est fréquemment employé dans l'industrie automobile pour le délaquage de composants en aluminium. Corindon : Le délaquage au corindon hautement abrasif est une solution adaptée lorsque des composants de grande taille et peu sensibles doivent être rapidement débarrassés d'une couche de peinture épaisse. Le corindon permet d'atteindre le taux d'enlèvement de matière le plus élevé et génère des surfaces très rugueuses, qui, sans être nécessairement esthétiques, constituent un prétraitement optimal pour une nouvelle peinture ou un revêtement par poudre ultérieur. Autre avantage : le média de Grenaillage est disponible en différentes granulométries (60–200 mesh). Médias de Grenaillage plastiques : Les médias de Grenaillage plastiques offrent une solution douce pour le délaquage, sans rayures ni déformations. Le procédé est toutefois plus long, le taux d'enlèvement de matière étant relativement faible. Là où une grande précision est requise et où la surface du matériau de base ne doit pas être altérée, ce procédé est particulièrement approprié. Il est utilisé dans l'industrie aéronautique, pour le délaquage de pièces automobiles en plastique ou pour le traitement de composants électroniques. Eau : Le délaquage à l'eau est possible avec ou sans additif abrasif. Le procédé fonctionne à l'air comprimé (similaire à un nettoyeur haute pression) et génère un enlèvement de matière très doux, obtenu par érosion hydraulique et non par abrasion mécanique. Le taux d'enlèvement lors du Grenaillage à l'eau est faible, ce qui limite la productivité du procédé. Son avantage écologique est néanmoins significatif : sans ajout d'additifs abrasifs tels que le corindon, l'eau peut être facilement traitée et recyclée en circuit fermé. Utilisez le Solution Finder pour trouver le système qui convient à votre méthode de traitement. Solution finder

Décalaminage & Élimination de calamine – Procédés efficaces

DÉCALAMINAGE Procédés efficaces pour les surfaces en acier et en fonte L’oxygène et la chaleur génèrent la calamin Lorsque l’acier ou la fonte sont chauffés, le contact avec l’oxygène entraîne la formation de calamine. Celle-ci doit être éliminée pour garantir une transformation ultérieure efficace du produit. La calamine se forme principalement lors des procédés de formage, tels que le laminage ou le forgeage en haut fourneau, mais aussi lors des traitements thermiques et des processus de durcissement visant à renforcer la résistance des surfaces métalliques ou en acier. Pour éviter les défauts de surface lors des étapes ultérieures de transformation (peinture ou usinage mécanique), toute trace de calamine doit être préalablement éliminée du matériau. Plusieurs procédés mécaniques, chimiques et électrochimiques (décalaminage électrochimique) permettent d’atteindre cet état. Une forme particulière est la calamine de soudage, sous-produit du processus de soudure. Celle-ci doit également être entièrement éliminée avant tout revêtement. Procédés de décalaminage : Quelles méthodes mécaniques et chimiques existent ? Décalaminage par Grenaillage : Exigences spécifiques pour les équipements Le décalaminage par Grenaillage à turbines est particulièrement efficace. En effet, les couches de calamine présentent généralement une grande dureté et nécessitent une forte puissance d’impact des abrasifs projetés. Cette puissance est indispensable pour obtenir une surface en acier parfaitement propre après le grenaillage. Dans les grandes usines de laminage, les tôles d’acier, les tôles en acier inoxydable ou l’acier brut sont souvent décalaminés directement après leur fabrication à l’aide d’installations de Grenaillage, puis équipés d’une protection anticorrosion. Les tôles sont ensuite livrées au client final. Outre les laminoirs, les secteurs de la production d’acier, les forges et les ateliers de traitement thermique font partie des utilisateurs classiques du décalaminage. Selon leur classification, la calamine adhère avec une intensité variable aux différents matériaux. La calamine sèche, qui se forme sur les aciers au carbone, s’élimine relativement facilement. En revanche, pour éliminer la calamine collante – qui forme une couche mince, fermée et très adhérente –, un Grenaillage long et intensif à très haute vitesse d’abrasif est nécessaire. Ce résidu impose également des exigences particulières aux équipements : si la calamine résiduelle pénètre dans le circuit d’abrasif, elle agit comme du papier de verre. Cela entraîne une usure extrêmement rapide des pales de turbine et, dans le pire des cas, endommage les pièces. Les installations de Grenaillage pour le décalaminage doivent donc disposer d’un système de préparation d’abrasif extrêmement fiable, doté d’un tri aéraulique efficace. Une variante spécifique du décalaminage est le Sablage humide des pièces en acier inoxydable, appelé « Pure Finish ». Ce procédé est particulièrement utilisé pour traiter les surfaces destinées à l’industrie agroalimentaire. Décalaminage par Tribofinition : Le traitement le plus efficace pour les petites et moyennes pièces en grandes quantités En dehors des grands laminoirs et fonderies traitant des pièces de très grandes dimensions, la Tribofinition peut également être le procédé de choix pour le décalaminage de l’acier brut. Les pièces issues de traitements thermiques, surtout lorsqu’elles sont produites en grandes séries, peuvent être décalaminées ou simplement débarrassées de leurs colorations (oxydes) de manière particulièrement économique dans des installations de Tribofinition. Ces techniques sont particulièrement adaptées lorsque les impuretés de surface (oxydes, calamine, dépôts) n’adhèrent pas trop fortement aux pièces. Un autre avantage majeur de la Tribofinition réside dans la possibilité d’automatiser entièrement plusieurs étapes de processus via une programmation dédiée. Ainsi, dans des installations de Tribofinition spécialement modifiées, les pièces peuvent être nettoyées, décalaminées et polies simultanément. L’ébavurage, le surfaçage, le lissage et le polissage peuvent également être combinés selon les besoins. Pour certaines applications, le traitement « pièce contre pièce » – sans média abrasif – s’avère même très efficace. Le nettoyage et le décapage sont même possibles dans les zones intérieures en forme de douille. Un autre critère de décision est le résultat de surface souhaité : la Tribofinition permet d’obtenir des surfaces relativement lisses si nécessaire, tandis que le décalaminage par Grenaillage produit plutôt une surface rugueuse et très homogène. Le choix dépend également de la facilité d’intégration de l’installation dans la ligne de production et du traitement ultérieur des pièces après décalaminage. Décalaminage chimique et électrochimique Outre les procédés mécaniques de décalaminage – qui incluent, en plus du Grenaillage et de la Tribofinition, le décalaminage manuel (souvent à l’aide de lamelles abrasives en céramique) et le traitement dans un laveur de calamine –, des procédés chimiques sont également disponibles. Le décalaminage chimique, généralement réalisé par décapage, consiste à immerger la pièce dans un bain où la couche de calamine est dissoute par des acides tels que l’acide chlorhydrique ou sulfurique. L’acide réagit avec les oxydes de fer et élimine la couche dure et cassante de la surface métallique. Cet effet peut être amplifié par l’ajout de courant électrique. Ce procédé est particulièrement efficace pour le décalaminage de géométries complexes et de zones difficiles d’accès. Cependant, il présente l’inconvénient de nécessiter une élimination minutieuse des résidus d’acide pour éviter la corrosion. De plus, il génère des vapeurs nocives pour la santé et des eaux usées polluantes. Enfin, en cas de traitement inapproprié, le matériau de base peut être attaqué. Que devez-vous savoir sur le décalaminage ? Questions fréquentes en un coup d’œil. Qu’est-ce que la calamine et comment se forme-t-elle ? D’un point de vue chimique, la calamine est un oxyde ou un mélange d’oxydes qui se forme à la surface du fer ou de l’acier lorsque le métal réagit avec l’oxygène à haute température. Elle se compose principalement d’un mélange de différents oxydes de fer, notamment la wüstite (FeO), l’oxyde de fer(II), la magnétite (Fe 3 O 4 ), un oxyde de fer(II,III), ainsi que l’hématite (Fe 2 O 3 ), l’oxyde de fer(III). Ces couches d’oxyde se forment à haute température, adhèrent fermement à la surface métallique et constituent une couche dense et dure, difficile à éliminer mécaniquement. Quelle est la différence entre la calamine et la rouille ? La calamine et la rouille sont toutes deux des produits d’oxydation du fer, mais elles diffèrent considérablement par leur formation et leurs propriétés. Alors que la rouille se forme à température ambiante et en présence d’eau, la calamine apparaît principalement à haute température, généralement sans intervention d’eau. La calamine adhère fermement à la surface métallique et forme une couche dense et dure, tandis que la rouille reste en surface, rend le matériau poreux et favorise la corrosion de manière continue. Quelle est la différence entre la calamine et la calcination ? La calamine désigne la couche d’oxyde qui se forme à haute température sur la surface métallique, tandis que la calcination indique la perte de matière résultant de l’oxydation, de la combustion ou de la scorification. Lors de la fabrication de l’acier, ces pertes peuvent atteindre jusqu’à 4 % du poids initial. Selon le processus de formation, la calamine est également appelée battitures, écailles de recuit, scories de forge ou calamine de laminage. Utilisez le Solution Finder pour trouver le système qui convient à votre méthode de traitement. Solution finder

Décapage industriel : retrait efficace des revêtements

DÉCAPAGE Décapage efficace : la technique clé du nettoyage des surfaces Pièces multiples et exigences spécifiques Le décapage est un procédé de nettoyage et fait partie des méthodes les plus courantes de traitement de surface. Il permet d’éliminer les salissures ou les résidus indésirables jusqu’au matériau de base. Les revêtements préalablement appliqués, tels que les peintures et les couches de protection, sont également souvent retirés par décapage. Dans le cadre industriel, le décapage mécanique est principalement réalisé au moyen de la technique de grenaillage ou de sablage, souvent appelée procédé de sablage. Le décapage, tout comme le dégraissage, est effectué pour diverses raisons : recycler les matières premières, répondre à des exigences esthétiques, nettoyer une pièce des résidus indésirables telles que la saleté ou la rouille, améliorer l’adhérence ou éliminer une protection temporaire contre la corrosion préalablement appliquée. Dans le secteur aérospatial, le processus de décapage, également appelé *stripping*, répond à un objectif très spécifique : les pièces comme les pièces de train d’atterrissage, les aubes de turbine, les carters de frein et de turbine ou les surfaces de chambres de combustion doivent être décapés avant les contrôles de sécurité afin de détecter d’éventuels défauts minimes sur leurs surfaces. Le matériau support ou la pièce ne doivent en aucun cas être endommagés. Un processus de décapage optimal préserve le matériau de base ou les substrats afin de garantir leur réutilisation (multiple). Avec une installation adaptée et le procédé de traitement approprié, il est possible de décaper des matériaux minéraux tels que le béton, le grès, le verre ou le bois, tout comme les plastiques et les métaux. Il est essentiel d’adapter précisément l’installation aux pièces à décaper. Le choix du procédé de décapage approprié est également déterminant pour l’efficacité du processus. Quels sont les procédés de sablage les plus courants pour le décapage ? Grenaillage à turbine ou projection par turbine Le grenaillage à turbine est la méthode la plus efficace pour traiter rapidement, intensément et de manière économique des pièces de grande surface. Il s’agit du procédé le plus important pour le décapage industriel. Il garantit un traitement uniforme des pièces, avec une faible consommation d’énergie et un haut degré d’automatisation. Grâce à la possibilité de recycler et de récupérer les grenailles, le grenaillage à turbine représente une solution non seulement efficace, mais aussi durable, notamment pour le traitement de grandes quantités, par exemple dans les machines à tambour ou les grenailleuses à convoyeur à rouleaux. Sablage par air comprimé Permet un sablage localisé grâce à l’utilisation de pistolets à injection, pouvant être actionnés manuellement ou par robot. Ce procédé est précisément contrôlable et permet d’atteindre des géométries complexes telles que les espaces intérieurs, les contre-dépouilles ou les angles. Cependant, la consommation de médias de sablage par surface traitée est nettement plus élevée qu’avec le grenaillage à turbine. La consommation d’énergie est également considérable en raison de l’air comprimé . Décapage par jet d’eau haute pression Dans le décapage par technologie haute pression, l’eau est projetée à haute pression sur la couche à traiter à l’aide d’une buse. Dans la plupart des cas, aucun média de sablage n’est nécessaire, ce qui préserve le substrat. De plus, ce procédé est souvent choisi comme alternative au décapage chimique et se distingue par une bien meilleure compatibilité environnementale. Pour plus d’informations sur le décapage par jet d’eau haute pression , cliquez ici. Ce que vous devez savoir sur le décapage – Foire aux questions Quelle est la différence entre le décapage et le dégraissage ? Le décapage est un procédé utilisé pour éliminer les revêtements et les couches sur les surfaces. Le dégraissage est un cas particulier du décapage et concerne spécifiquement l’élimination des couches de peinture. Le décapage est un terme plus large et inclut également : Calamine et couches d’oxyde Battitures de forgeage Peaux de fonderie et sable de moulage Rouille et produits de corrosion Salissures et substances étrangères générales Quels sont les procédés alternatifs de décapage ? La technologie de finition des surfaces comprend, outre le décapage mécanique, divers autres procédés de décapage. Les plus importants sont le décapage chimique et le décapage thermique, ce dernier étant également appelé pyrolyse. Dans le décapage thermique, les revêtements sont éliminés par l’utilisation de températures élevées. Ce procédé n’est pas adapté à tous les matériaux. Lorsqu’il est applicable, il offre des résultats rapides et approfondis sans endommager le substrat de la pièce. Le décapage chimique est un procédé permettant d’éliminer les revêtements des surfaces sans endommager le matériau support. Il permet un enlèvement de matière uniforme, même sur des géométries complexes, mais représente une charge environnementale importante en raison de l’utilisation de divers produits chimiques et engendre des coûts élevés d’élimination des eaux usées contaminées. Le décapage sélectif de substrats par technique de sablage est-il possible ? Oui, dans certaines limites techniques. Cela est particulièrement vrai lorsque la couche à éliminer se distingue clairement du matériau de base, par exemple par une dureté moindre ou une adhérence réduite. Dans ce cas, l’enlèvement ciblé peut être contrôlé, entre autres, par le choix du média de sablage . Le décapage sélectif par technique de sablage atteint ses limites lorsque le revêtement et le matériau de base présentent des propriétés mécaniques similaires ou une adhérence très élevée. Dans ces cas, les procédés de décapage chimique et thermique sont souvent privilégiés. Quels sont les avantages du décapage par technique de sablage ? Le décapage est une étape essentielle du traitement de surface pour garantir la qualité et la durabilité des pièces et composants. Il sert au nettoyage et à la préparation des surfaces pour des traitements ultérieurs et peut également être utilisé pour éliminer la saleté et la corrosion. Ainsi, ce procédé est une étape clé pour assurer la qualité et la longévité des pièces et composants. Utilisez le Solution Finder pour trouver le système qui convient à votre méthode de traitement. Solution finder

Casser les angles au moyen de la Tribofinition en surface professionnelle

RAYONNAGE DES ARÊTES Arêtes vives, altération de la durée de vie: comment le rayonnage des arêtes préserve les pièces métalliques Suppression contrôlée des arêtes, grâce à une finition de surface avancée La Tribofinition permet de traiter les arêtes et surfaces des pièces avec des exigences de haute qualité, de manière économique, reproductible et précise. Les pièces de tôle complexes comportant plusieurs arêtes, issues du découpage ou du cisaillage de précision, sont fréquemment ébavurées et arrondies dans des installations flexibles de Tribofinition. Le rayonnage est essentiel pour une production fluide, notamment pour garantir le passage des pièces dans des processus automatisés. Le rayonnage des arêtes joue un rôle particulièrement important dans la fabrication d’outils de coupe, où des arêtes définies avec un rayon précis sont exigées. Il constitue également une étape cruciale avant le revêtement ou la peinture des pièces métalliques. Nous offrons l’une des gammes les plus complètes au monde de médias de traitement et de machines de Tribofinition , adaptés à la diversité des défis liés au rayonnage des arrêtes. Les arêtes – plus que de simples bavures Techniquement, le rayonnage d’angle est la continuité de l’opération d’ébavurage. À partir d’un certain point, selon le type de média ou la machine utilisés, l’ébavurage devient un rayonnage. Alors que l’ébavurage classique se limite souvent à éliminer une petite bavure ou à casser légèrement l’arête, le rayonnage vise à obtenir un angle uniforme et défini. Aperçu : types d’arêtes Arête vive : une arête de pièce non traitée. Arête cassée : une arête dont les bavures ont été retirées, souvent par meulage manuel. Arête chanfreinée : une arête biseautée, souvent à 45°, généralement en préparation pour du soudage. Arête rayonnée : une arête avec un rayon défini, obtenue par Tribofinition ou par Sablage. FAQ – Ce qu’il faut savoir sur le rayonnage des arêtes Pourquoi le rayonnage est-il indispensable ? Les arêtes vives peuvent altérer la fonctionnalité, provoquer des blessures, endommager des pièces ou gêner l’adhérence des revêtements — par exemple, la peinture par poudrage. Un ébavurage et un rayonnage soignés sont donc essentiels. Avec les machines actuelles, il est possible d’obtenir un rayon d’arête défini jusqu’à 2 mm. Ce processus reproductible améliore significativement la qualité, la durabilité et la fonctionnalité des pièces métalliques. Pourquoi le rayonnage est-il indispensable dans la tôlerie industrielle ? Dans l’industrie métallurgique, le rayonnage des arêtes est devenu une étape standard. Après le découpage laser, le poinçonnage ou d’autres procédés de découpe, les pièces présentent souvent des arêtes vives et bavures qu’il faut rayonner — surtout avant le revêtement par poudrage. Les exigences varient selon l’application : pour les éléments décoratifs, l’esthétique prime, tandis que pour les pièces fonctionnelles, la sécurité et la résistance à la corrosion priment. Pourquoi faut-il rayonner les arêtes avant revêtement ? Les arêtes vives, surtout avec bavures, réduisent l’épaisseur du revêtement, car la peinture ou la poudre n’adhère pas correctement. Cela augmente le risque de corrosion. Le rayonnage contrôlé augmente la surface de contact, permettant une application homogène, une meilleure stabilité mécanique et une protection durable contre la corrosion. Les arêtes rayonnées améliorent également la sécurité de manipulation et prolongent la durée de vie des pièces. Comment le rayonnage prolonge-t-il la durée de vie ? Les arêtes vives créent des zones de concentration de contraintes, favorisant la corrosion, les fissures et l’usure. Le rayonnage permet une répartition plus homogène des charges, réduisant le risque de rupture et d’usure prématurée. Peut-on rayonner aussi les arêtes internes ? Oui. Les arêtes internes peuvent et doivent être rayonnées tout en restant sans bavure. Cela évite d’endommager par exemple des flexibles pneumatiques ou des câbles. La Tribofinition est idéale pour ce type de traitement. Les médias céramiques brevetés Multishape assurent un traitement efficace des zones internes. Pourquoi l’arrondi des outils de coupe est-il essentiel ? Pour les forets et fraises, l’arrondi des arêtes augmente la stabilité mécanique et réduit l’écaillage microscopique, prolongeant ainsi considérablement la durée de vie des outils. Quels sont les avantages pour les outils en carbure ? Sur les outils en carbure, le rayonnage prévient efficacement les microfissures et améliore la qualité de surface des pièces usinées. Les opérations complexes peuvent être réalisées de manière optimale sur des machines DLyte d’électropolissage à sec. Quand le Grenaillage/ Sablage est-il la meilleure solution ? Pour les pièces volumineuses ou aux formes complexes, le Grenaillage/ Sablage — sec ou humide — représente souvent la meilleure solution. Les lignes automatisées peuvent intégrer ébavurage, rayonnage, nettoyage et revêtement, comme dans une ligne de Grenaillage peinture pour pièces en acier. Utilisez le Solution Finder afin d’identifier le système le plus adapté à votre méthode de traitement. Solution finder

ISF® signifie "superfinition isotrope"

Procédé ISF ® Dédié à la superfinition L’Isotropic Superfinishing, ou ISF®, également connu sous le nom de « procédé REM », est synonyme de Tribofinition chimiquement accélérée. Le procédé breveté ISF ® est la combinaison idéale d’un traitement de surface chimique et mécanique. Il est utilisé lorsque des pièces de grande valeur doivent être traitées. Une fine couche est d’abord formée sur les pièces à traiter à l’aide de composés, généralement dans un pH acide. Celle-ci est éliminée par les abrasifs spéciaux dans le process. Cela garantit une élimination de matière régulière. La phase de neutralisation qui s’ensuit permet d’obtenir des surfaces en superfinition, brillantes et esthétiques. Autre effet de ce traitement de surface : la diminution de la résistance au frottement permet de réduire les bruits de roulement et de fonctionnement, et ainsi d’augmenter la durée de vie des pièces. Découvrons ensemble les possibilités que vous offre le procédé ISF ® . Utilisez le Solution Finder pour trouver le système qui convient à votre méthode de traitement. Solution finder

Pourquoi doit-on rectifier une surface ?

RECTIFICATIO Pourquoi doit-on rectifier une surface ? Presque chaque pièce nécessite une finition optimale Traces d'usinage issues du fraisage, défauts de surface, lignes de joint de moule ou encore rugosités générales sur des pièces, qu'elles soient issues de fabrications conventionnelles ou de fabrications additives (impression 3D) : tous ces défauts issus du processus précédent doivent très souvent être traites avant la poursuite du traitement d'une surface. Cela se réalise par la rectification, l'un des procédés d'usinage par enlèvement de copeaux les plus importants dans l'industrie. Grâce à ce procédé, il est possible d'améliorer les caractéristiques de surface et d'influencer les valeurs de rugosité. Les surfaces doivent être rectifiées pour des raisons fonctionnelles et esthétiques, afin d'en améliorer les performances. C'est le cas, par exemple, lors de la rectification de rouleaux de roulement, de poignées de porte ou de jantes en aluminium, où la surface est d'abord rectifiée avant d'être polie pour obtenir un fini miroir. Que se passe-t-il lors de la rectification ? La rectification est un procédé d'usinage par enlèvement de copeaux au cours duquel de la matière est retirée à l'aide d'un outil abrasif afin d'améliorer la forme, la dimension et la surface d'une pièce. Des médias abrasifs sont utilisés pour effectuer des coupes très fines. La technique de base de la rectification est très ancienne et est utilisée depuis toujours pour l'affinage des surfaces. L’équivalent dans la nature sont les galets polis par l'eau dans le lit d'un ruisseau. La technique de base de la rectification est très ancienne et est utilisée depuis toujours pour l'affinage des surfaces. Le modèle naturel en est les galets polis par l'eau dans le lit d'un ruisseau. Rectification conventionnelle ou Tribofinition ? Quiconque souhaite ébavurer, lisser ou ennoblir sur le plan technique des pièces de forme complexe se pose souvent la question : quel type de « rectification » peut être utilisé ? Le choix dépend de plusieurs facteurs, tels que l'aspect de surface souhaité, mais aussi le matériau, la géométrie, les dimensions et la quantité de pièces. La rectification manuelle ou mécanique convient particulièrement aux pièces de forme « simple », généralement planes, ou lorsqu'un travail partiel ciblé est nécessaire. Elle offre une grande précision, mais est souvent associée à un effort en personnel plus important, surtout lorsqu'elle est effectuée manuellement. La tribofinition, en revanche, est un procédé automatisable qui présente des avantages économiques considérables, en particulier pour les grandes séries. Elle permet un usinage uniforme même sur des géométries complexes – idéale pour l'arrondissement fin des arêtes ou l'élimination des bavures, jusqu'à l'obtention d'une surface de rectification homogène. Des médias de traitement adaptés peuvent être utilisés pour les alliages d'aluminium et les métaux non ferreux afin d'atteindre différents objectifs de surface sur des pièces variées. Tribofinition par immersion et tribofinition par entraînement – usinage par Tribofinition pour exigences élevées Technique de Tribofinition par entraînement Pour rendre la Tribofinition attractive également pour les technologies de pointe, notamment dans les secteurs de l'aéronautique, de l'aérospatiale et des technologies médicales, il a fallu développer des techniques de machines et des processus d'usinage permettant un traitement ciblé de pièces individuelles fixées et les protégeant du mouvement relatif dans les installations classiques de Tribofinition. Dans un premier temps, la Tribofinition par entraînement a été développée dans les années 1980. Dans ce procédé, les pièces fixées à une broche sont tirées ou entraînées à travers un média abrasif au repos. Le flux du média de traitement (corps abrasifs/polissants) autour des pièces génère l'enlèvement de matière souhaité, mais de manière beaucoup plus ciblée et sans contact entre les pièces, ce qui fait de ce procédé la solution idéale pour l'usinage de pièces délicates et de haute valeur ajoutée. Les installations dites de Tribofinition par entraînement ont remplacé dans de nombreux secteurs un travail manuel chronophage, coûteux et difficilement reproductible de manière uniforme. Comparée à la Tribofinition classique, la Tribofinition par entraînement est environ 40 fois plus efficace. Tribofinition haute performance dans le Surf-Finisher Le Surf-Finishing permet un traitement encore plus intensif des pièces en Tribofinition. Les pièces sont également fixées sur des supports-pièces afin de les immerger de manière ciblée dans le média de traitement et de les faire tourner dans différentes positions angulaires. Lors du Surf-Finishing, le média abrasif tourne avec la cuve de travail, qui se déplace de manière continue jusqu'à 80 tr/min. Il en résulte un mouvement intensif de la pièce avec une pression élevée entre la pièce et le média abrasif. Le résultat souhaité est reproductible et peut être obtenu en des temps de cycle relativement courts. Du dégrossissage au polissage fin, ce process permet également le polissage haute brillance. Même les matériaux difficiles à rectifier, tels que la céramique et les métaux spéciaux, peuvent être traités. Des surfaces lisses comme un miroir et exemptes de rayures, avec un aspect haut de gamme, sont obtenues grâce à des process de polissage. Le Surf-Finishing est la forme la plus intensive de Tribofinition. Son rendement est environ 80 fois supérieur à celui d'une installation classique de Tribofinition, telle qu'un vibreur circulaire. Que devez-vous savoir sur la rectification ? Questions importantes en un coup d'œil. L'ébavurage, le rayonnage et autres sont-ils des sous-catégories de la rectification ? Pas tout à fait. Bien que ces termes se recoupent souvent dans la pratique, d'un point de vue technique, l'ébavurage, le rayonnage, le lissage et le polissage ne sont pas de simples sous-catégories, mais des procédés ou des objectifs de traitement à part entière, qui utilisent parfois les mêmes technologies – dans notre cas, la Tribofinition. Ces objectifs de traitement peuvent également être atteints avec des procédés alternatifs à la Tribofinition. Par exemple, l'ébavurage peut être réalisé à l'aide de brosses, de procédés thermiques ou de techniques de grenaillage. Pour éliminer les rayures sur une pièce, un polissage avec un chiffon doux peut suffire – ou, pour la préparation de surfaces à peindre, du papier abrasif grossier ou fin. Comment fonctionne la tribofinition ? La tribofinition (rectification par voie humide) est une forme particulière de rectification, principalement utilisée pour le conditionnement industriel des surfaces métalliques. Les pièces sont généralement traitées par lots, avec des corps abrasifs sélectionnés en fonction de l'application, de l'eau (99 % des usinages par tribofinition sont des usinages par voie humide) et des compounds (additifs à action nettoyante) dans une installation de tribofinition. La pression d'application des corps abrasifs et le mouvement relatif des machines de tribofinition complètent le processus et, combinés aux médias de traitement mentionnés, garantissent un résultat d'usinage uniforme (aspect de rectification) des pièces. Quand la tribofinition est-elle le meilleur choix ? Vous souhaitez rectifier de grandes séries de pièces relativement peu sensibles ? Dans ce cas, les machines de tribofinition sont le meilleur choix, car elles permettent, grâce à leurs outils spécifiques (corps abrasifs, chips), d'obtenir le meilleur usinage au meilleur prix, tout en étant très efficaces et facilement automatisables. De plus, les procédés de tribofinition offrent l'avantage incontestable de pouvoir combiner, si nécessaire, plusieurs opérations en une seule étape, simultanément ou successivement dans la même installation, comme le dégraissage, la rectification et le nettoyage, l'ébavurage et l'arrondissement, l'application d'une protection anticorrosion, l'élimination de la rouille, etc. Le choix des corps abrasifs adaptés et des composants chimiques optimaux (compounds), en fonction de l'objectif d'usinage, est déterminant. Les installations de tribofinition, qu'elles soient utilisées pour la rectification ou pour tout autre processus d'usinage, s'intègrent facilement dans des lignes de production complexes. Souvent, dans une ligne de production hautement automatisée, les pièces ne doivent être introduites qu'au début du processus via un système d'alimentation dans le complexe d'installations, qu'elles traversent ensuite entièrement sans intervention manuelle. Pourquoi la rectification est-elle un processus préalable important pour la peinture ? Pour obtenir des résultats optimaux lors de la peinture, de nombreuses surfaces doivent être rectifiées avant ce traitement, car la création d'une surface homogène et adhérente améliore considérablement l'adhérence des revêtements (peintures/laques). Des installations de tribofinition spécialement équipées peuvent traiter de manière reproductible et économique des pièces variées issues de la production en série, y compris des petites et très petites pièces. Résultats possibles – que peut-on obtenir par la rectification des métaux ? Selon le procédé, l'abrasif/le grain et l'étape d'usinage, la rectification permet d'obtenir des résultats de surface très différents. En principe, la rectification produit toujours une surface uniforme, dont la rugosité peut cependant varier fortement – de visiblement rugueuse à finement lisse. Lors du dégrossissage, on obtient des surfaces nettement rugueuses avec une structure de rectification visible et des valeurs de rugosité moyenne (Ra) comprises entre environ 6 et 1 µm. Ces surfaces conviennent idéalement pour diverses étapes de traitement ultérieures. En revanche, lors de la rectification fine, on obtient des résultats de surface nettement plus lisses. Les valeurs de rugosité se situent souvent entre Ra 1 et Ra 0,2 µm. La surface apparaît uniformément mate à légèrement brillante, et les stries de rectification sont à peine visibles. Au stade le plus fin – la rectification de finition ou le polissage, offrant le meilleur résultat de rectification – on atteint des surfaces avec une très faible rugosité, inférieure à Ra 0,2 µm. De telles surfaces semblent optiquement lisses, voire brillantes, et peuvent idéalement servir de préparation pour le polissage à haute brillance. Globalement, la rectification, et en particulier la rectification des métaux, offre une large gamme de résultats de surface possibles – de fonctionnellement rugueuse à décorativement lisse. Même les surfaces et zones finement rectifiées restent, d'un point de vue technique, légèrement rugueuses, sans particules de rectification gênantes, mais peuvent déjà être considérées comme « lisses » ou « finies » dans de nombreuses applications. Que se passe-t-il lors de la rectification et de la Tribofinition du bois et des matières plastiques ? Wood finishing Lors de la rectification classique du bois, la surface est mécaniquement lissée à l'aide de papier abrasif sur les zones facilement accessibles. Les grains abrasifs aux arêtes vives éliminent les fines fibres de bois, suppriment les irrégularités et préparent le matériau pour les étapes de traitement ultérieures, telles que l'huilage, la teinture ou la peinture. Selon la granulométrie, on effectue un dégrossissage ou une finition fine. La Tribofinition du bois est une technique de traitement plutôt atypique, mais flexible. Elle est principalement utilisée pour les pièces sciées et tournées, en particulier celles présentant des contours complexes, issues de la fabrication de jouets ou de la lutherie. Les essences de bois dures se traitent bien. Comme le bois est un matériau tendre et sensible à l'humidité, des paramètres de processus adaptés sont nécessaires – par exemple, des procédés à sec avec aspiration des poussières et des abrasifs spéciaux, afin de réaliser des temps de traitement courts. Des solutions de traitement automatisées peuvent également être utilisées pour des petites pièces de forme complexe, jusqu'aux pièces de scierie délicates. De nombreuses surfaces en matière plastique peuvent également être traitées par Tribofinition. Ce procédé convient particulièrement pour l'ébavurage de pièces moulées par injection, l'élimination des lignes de joint de moule et les processus de lissage, offrant ainsi une préparation idéale pour la peinture. Une conduite douce du processus est ici déterminante : des médias abrasifs souples, une intensité de rectification adaptée et des temps de cycle courts permettent d'éviter d'endommager le matériau. Les matières plastiques adaptées sont principalement les plastiques stables dimensionnellement comme l'ABS, le POM ou le PA, ainsi que les matériaux renforcés de fibres de verre ou les pièces en plastique imprimées en 3D. Les pièces flexibles ou à parois minces nécessitent une attention particulière. Tribofinition à sec en tant que procédé spécial La Tribofinition ne nécessite pas toujours de l'eau. Lorsque les propriétés du matériau l'exigent, par exemple pour le bois et, en partie, pour les matières plastiques, ou lorsque le traitement à sec est préférable pour des raisons d'élimination, on utilise des corps abrasifs et des techniques d'installation conçus pour la Tribofinition à sec. Ce procédé est généralement moins agressif et produit un enlèvement de matière plus faible que les procédés par voie humide. La performance légèrement inférieure de la Tribofinition à sec peut souvent être compensée par l'utilisation d'installations intensives telles que les installations de Tribofinition par entraînement, les Surf-Finisher ou encore les installations à force centrifuge. Théoriquement, la Tribofinition à sec est possible dans toute installation. Les procédés de Tribofinition à sec sont également utilisés pour des pièces de haute valeur dans les secteurs de l'aéronautique et des technologies médicales. Médias abrasifs – l'élément clé du processus de Tribofinition En matière de rectification, et particulièrement de Tribofinition, il ne s'agit pas seulement d'avoir des machines optimales. Le traitement des matériaux les plus divers ne peut être réalisé qu'avec des corps abrasifs parfaitement adaptés, ainsi que tous les autres éléments de processus nécessaires. En tant que leader du marché et de la technologie dans le domaine de la Tribofinition, nous disposons de la plus large gamme de médias abrasifs au monde, développés et produits en interne. Dans nos Customer Experience Center, nous accompagnons les projets de nos clients grâce à notre expérience de longue date, en fournissant des conseils pratiques et un savoir-faire étendu, jusqu'à la livraison et la mise en service de l'installation. Les abrasifs liés par résine synthétique, équipés de grains fins, sont souvent utilisés pour un traitement plus doux des pièces et remplissent les conditions préalables au polissage ultérieur, en particulier pour les pièces en aluminium. Les médias abrasifs céramiques, avec une pression d'application plus élevée, assurent une performance de rectification très intensive. Les pâtes de rectification par voie humide, disponibles en différentes granulométries, soutiennent les processus de traitement, du dégrossissage au polissage fin. Combinés à nos composés, également équipés d’agents anti-corrosion spécifiques à l'application, notre offre de médias de traitement s'élève à plus de 15 000 produits différents, garantissant que tous les défis de processus et géométries de pièces peuvent être traités de manière optimale. Utilisez le Solution Finder pour trouver le système qui convient à votre méthode de traitement. Solution finder

Grenaillage de précontrainte - augmente la durée de vie des pièces à usiner

SHOT PEENING Shot Peening expliqué : Durcissement ciblé des surfaces pour améliorer les propriétés des composants Le shot peening, également appelé grenaillage ou traitement de durcissement, augmente la résistance des pièces métalliques. Ce procédé de projection présente de nombreux avantages : le shot peening (également appelé grenaillage, traitement de durcissement, densification ou durcissement à froid) prolonge la durée de vie d'une pièce, augmente sa capacité de charge tout en réduisant son poids, ferme les microfissures, réduit la tendance à la corrosion ou à la corrosion par fatigue, et améliore la fiabilité ainsi que la résistance à la fatigue (notamment pour les ressorts, bielles, vilebrequins). Cette technique convient à toutes les surfaces métalliques et fait partie des traitements mécaniques de surface les plus importants dans l'industrie. Elle s'est révélée indispensable dans les secteurs où les exigences sont élevées en termes de résistance à la fatigue et de durabilité des pièces constamment sollicitées. De manière quasi accessoire, lors du shot peening, les pièces sont également débarrassées de leurs bavures, désoxydées et décalaminées grâce à l'impact permanent des billes (grenaillage), ce qui leur confère une finition de surface complète. Les pièces typiques traitées par shot peening ou densification sont les petites pièces de masse telles que : engrenages, arbres, composants de transmission, ressorts, axes, bielles, soupapes, vilebrequins, mais aussi des pièces entières de châssis ou des éléments structurels importants. Qu’est-ce qui rend la technologie de shot peening de Rösler particulière ? Nos procédés de shot peening se distinguent par une surveillance intelligente, des détails innovants et des composants particulièrement durables. Ces points clés incluent : La surveillance du débit d’abrasif dans les installations à air comprimé via des systèmes magnétiques ou des doseurs Coriolis, selon que l’abrasif est métallique ou non. Dans le grenaillage par turbine, la régulation est assurée par l’utilisation de la vanne Rösler Power Line Valve. La collecte automatique, l’analyse, le traitement et le stockage des données du procédé via notre interface HMI « PC Supervisor » garantissent une constance et une sécurité maximales des processus pour les installations à air comprimé. Le circuit abrasif utilise des systèmes de classification sophistiqués, tels que la séparation par flux optimisé à l’air ou des unités de tamisage intégrées permettant de contrôler la granulométrie des abrasifs. La surveillance continue des systèmes de transport des pièces. Des turbines haute performance RUTTEN Gamma avec des pales réversibles sur les deux faces assurent une durée de vie jusqu'à 16 fois supérieure et un procédé de projection constant avec un minimum d’ajustements. Ce que vous devez savoir sur le shot peening : questions fréquentes Fonctionnement du shot peening : formation de la surface densifiée La résistance se forge sous pression : lors du procédé de shot peening, ou grenaillage de durcissement, des abrasifs ronds spécialement sélectionnés sont projetés à grande vitesse de manière précise et reproductible sur les surfaces métalliques comme les engrenages, bielles, vilebrequins, etc. Par impact, des contraintes résiduelles de compression sont induites à la surface et jusqu’à une certaine profondeur, augmentant significativement la durée de vie des pièces fortement sollicitées (engrenages, aubes de turbine, bielles, etc.). Ce procédé de projection est une technique similaire au forgeage du métal, sauf que la surface n'est pas frappée par un marteau mais par un flux massif et rapide de billes. Chaque particule abrasive provoque une très petite déformation. Ensemble, ces micro-indentations forment une surface densifiée avec d'importantes contraintes de compression. Quels sont les avantages du shot peening ? La surface ou le matériau est plus résistant après le shot peening, moins sensible à la corrosion par fatigue, possède une durée de vie plus longue ainsi qu'une meilleure résistance à la fatigue (notamment pour les ressorts, bielles, vilebrequins) et présente de nombreuses autres propriétés positives et utiles. Le développement du grenaillage a été particulièrement poussé dans l'aéronautique depuis les années 1950. Aujourd’hui, les avantages du shot peening sont indispensables dans diverses industries. Il est utilisé pour améliorer tous les composants soumis à des charges élevées, comme les aubes de turbine, composants moteurs, bielles, trains d'atterrissage ou éléments structurels. Ces pièces sont protégées contre les ruptures par fatigue, optimisent leur poids et deviennent plus résistantes au stress permanent. Les pièces aérospatiales sont également soumises à de très fortes pressions et contraintes matérielles. Le shot peening, qui augmente les contraintes résiduelles de compression, est donc un procédé standard dans l’aérospatiale, utilisé pour améliorer la structure de surface de quasiment toutes les pièces. Quel abrasif est particulièrement adapté au shot peening ? Comme le suggère le terme grenaillage, un abrasif sphérique est utilisé dans le shot peening. L'objectif est d'induire par transfert d'impulsion une contrainte résiduelle de compression ciblée dans la zone superficielle de la pièce. La vitesse élevée de l’abrasif et la taille des grains jouent un rôle crucial : un abrasif trop gros peut induire des contraintes plus profondes mais provoque aussi des déformations plastiques indésirables à la surface, ce qui réduit les contraintes de compression efficaces. Un autre aspect critique est l'intégrité de l’abrasif. Les particules aux arêtes vives issues de la rupture des grains peuvent fortement rugosifier ou endommager la surface, entraînant un affaiblissement local. Pour éviter cela, une qualité élevée de l’abrasif est essentielle, notamment une distribution granulométrique étroite, une dureté élevée et une faible tendance à la casse. Les abrasifs en fil métallique répondent particulièrement à ces exigences : leur mélange est composé de segments de fil arrondis qui garantissent un traitement uniforme et fiable de la surface pendant le procédé de projection. Pour choisir l'abrasif approprié, nous vous conseillons volontiers. Notre Customer Experience Center dispose de nombreuses installations de grenaillage et de shot peening pour déterminer ensemble les paramètres de procédé optimaux. Pour quels secteurs le shot peening est-il particulièrement important ? Pour des raisons de sécurité, le shot peening est incontournable dans l’industrie aéronautique et spatiale (aerospace), où notamment les aubes de turbine, composants structurels, longerons, pales de ventilateur et même des cabines entières d’avions sont renforcés grâce à ce procédé. Le procédé est également essentiel dans la mobilité électrique. Là, un poids réduit équivaut à une meilleure performance, moins de ressources utilisées et une autonomie accrue. Grâce au shot peening, les pièces optimisées en forme et en poids dans les véhicules modernes sont durcies et renforcées. Utilisez le Solution Finder afin d’identifier le système le plus adapté à votre méthode de traitement. Solution finder

Applications spéciales

APPLICATIONS SPECIALES La solution parfaite pour chaque application Nettoyage et séchage de couverts Le nettoyage parfait de couverts n’est pas aisé; il prend du temps, requiert du personnel et entraîne des coûts. Nous vous proposons d'économiser ces précieuses ressources grâce à nos installations de nettoyage et de séchage de couverts, qui ont été testées et éprouvées depuis de nombreuses années. Notre gamme d’équipements comprend des installations unitaires compactes pour un nettoyage efficace des couverts, leur séchage et leur polissage final. Mais nous proposons également des installations combinées "tout-en-un" qui nettoient, sèchent et font briller vos couverts de manière entièrement automatisée. Toutes nos installations vous garantissent une propreté irréprochable et une brillance éclatante avec un cycle de traitement court. Tous les consommables nécessaires au traitement des couverts ont été testés et approuvés pour une utilisation dans l’industrie agro-alimentaire. De plus, nous disposons d'un procédé spécial RÖSLER Keramo-Finish®, pour la rénovation et l’élimination des traces d'usure sur les couverts. Polissage ultra brillant des jantes Des jantes aussi brillantes qu’un miroir : notre installation de traitement des jantes compacte est idéale pour le pré-polissage, le polissage de finition et la superfinition de petites séries et de jantes spéciales, jusqu’à 24 pouces. Qu’elles soient forgées ou moulées, neuves ou d’occasion, nos installations polissent vos jantes rapidement et sont extrêmement faciles à utiliser grâce à une technologie à double moteur, avec système de vidange rapide. Grâce au variateur de vitesse, la machine de traitement des jantes s’adapte aisément à chaque tâche de finition, sans aucun travail manuel. Ce type d’installation convient également pour le traitement d’autres pièces moteurs aussi bien que pour la rénovation de pièces de voitures anciennes. Traitement de la pierre Nous apportons également notre touche finale aux éléments naturels grâce à nos installations. En effet, pour le traitement de la pierre, par exemple, nous utilisons des machines de Tribofinition qui modifient les caractéristiques visuelles de la pierre en s’inspirant de la nature. Nous obtenons différents types de finition comme l'effet vieilli, l'érosion des angles ou bien le lissage des surfaces des marbres. Les installations de traitement de la pierre Rösler permettent de réaliser une excellente finition de surface des pièces les plus lourdes et de grandes dimensions avec un poids pouvant atteindre plus de cent kilos. Notre offre s’étend des machines unitaires aux lignes de production avec système de manutention automatique. Traitement du bois L’ébavurage, le laquage et la finition font également partie des défis quotidiens dans le domaine du traitement du bois. Pour cela, nous vous proposons de nombreuses solutions flexibles avec nos machines de Tribofinition, qui ont fait leurs preuves même pour le traitement des bois les plus durs. Parmi nos clients, nous comptons des fabricants de parquets, de jouets, d’instruments de musique ou d’objets de décoration. Le procédé de Tribofinition permet de réaliser des opérations répétables et maitrisées de vieillissement du bois. Dans le domaine de l'industrie du bois, nos clients bénéficient également de la plus grande gamme d’abrasifs au monde, avec quelque 15 000 abrasifs et composés, ainsi que de plusieurs décennies d’expérience dans le traitement de tous les types de surfaces possibles et imaginables. Traitement des pièces de monnaie Depuis des décennies, un grand nombre de nos installations sont utilisées dans le domaine du traitement des pièces de monnaie, à l’échelle mondiale. De nombreux ateliers reconnus de fabrication monétaire font confiance à notre savoir-faire et à la qualité des produits Rösler. Qu’il s’agisse de nettoyer les pièces après le traitement en recuit ou le pré- et post-traitement des pièces brutes galvanisées, notre installation à force centrifuge spécifique entièrement automatique MPA 37.1A/2 en acier inoxydable apporte des résultats parfaits et vous garantit en même temps la productivité la plus élevée du marché, avec un débit pouvant atteindre 1 800 kg de pièces traitées par heure. Pour l'étape suivante de séchage des pièces, nous pouvons vous proposer aussi bien nos sécheurs linéaires à air chaud avec revêtement en textile, nos sécheurs à air chaud sans agent de séchage que nos installations de séchage conventionnelles. Notre nouveau dispositif de séchage, dont le brevet est en cours d’homologation, permet de réaliser des économies d’énergie considérables, en particulier pour les utilisateurs ayant des volumes de production élevés, et donc de réduire jusqu’à 45 % les émissions de CO 2 dans le domaine du séchage. La Tribofinition sans abrasif La finition en traitement pièces à pièces est une autre solution bien connue pour le traitement de petites pièces en vrac. Les avantages sont évidents : comme ce procédé spécial ne nécessite pas de consommable, le processus est très économique et le prix unitaire de l'opération s’en trouve ainsi considérablement réduit. Pour la Tribofinition sans abrasif, il est possible d’utiliser des installations à force centrifuge ou des vibrateurs circulaires de la série WTA. Il s’agit en fait d’installations de nettoyage et de séchage. Les opérations de rayonnage, de lissage, de polissage, de nettoyage ou de déshuilage de pièces miniatures ou de petites dimensions sont possibles dans ces installations, pièce à pièce. Quel que soit le type de machine, l’évacuation complète des pièces est aisé, soit par le basculement du bol de traitement, soit par la trappe située dans la partie inférieure du bol. Utilisez le Solution Finder pour trouver le système qui convient à votre méthode de traitement. Solution finder

Lorsque l'eau et l'abrasif entrent en action

SABLAGE HUMIDE Sablage humide ou projection par voie humide – un traitement de surface en douceur Quand l'eau et l'abrasif de grenaillage agissent de concert Le Sablage humide, également appelé projection par voie humide, est une technique particulièrement douce pour le traitement de surface. La pression d'air, l'eau et un abrasif de grenaillage sont appliqués conjointement et de manière ciblée sur les pièces à traiter. Ce procédé élimine les encrassements et produit des états de surface définis, sans endommager le matériau de base. L'eau joue ici plusieurs rôles : elle associe le processus de grenaillage (le « Sablage » ou grenaillage à sec) à un effet nettoyant, assure une meilleure distribution de l'abrasif de grenaillage, pénètre dans les moindres interstices et amortit simultanément l'impact de l'abrasif à la manière d'un coussin. L'enlèvement de matière est ainsi réduit au minimum, car l'eau dissipe l'énergie des impacts, ce qui permet de respecter les tolérances les plus étroites des pièces. Ce procédé est particulièrement adapté à la création de surfaces facilement nettoyables, au nettoyage délicat des pièces et à l'obtention d'un finish de surface esthétiquement irréprochable. Dans quels cas le Sablage humide est-il particulièrement indiqué ? Le Sablage humide est particulièrement recommandé pour les pièces métalliques sensibles et de haute précision. L'écoulement de l'eau à la surface de la pièce génère un effet abrasif contrôlé. Cette méthode n'est pas seulement douce, elle est également économique : grâce à la couche d'eau amortissante entre la pièce et l'abrasif de grenaillage, la consommation d'abrasif est réduite. Par ailleurs, l'absence de poussière et d'encrassement permet d'utiliser des abrasifs de grenaillage très fins. Pour garantir un résultat de grenaillage et un finish de surface parfaitement homogènes, la commande de la buse de projection dans les installations de Sablage humide Rösler est généralement assurée par un robot industriel ou un système CNC. Le chargement et le déchargement sont également adaptés individuellement à vos exigences de production – avec des solutions d'automatisation variées, selon vos besoins. Questions fréquentes – Ce que vous devez savoir sur le Sablage humide Comment fonctionne le Sablage humide ? Un compresseur génère la pression d'air, qui est ensuite mélangée à de l'eau et à un abrasif de grenaillage, puis appliquée sur la pièce. L'abrasif de grenaillage utilisé est continuellement régénéré afin de garantir un processus de grenaillage propre et économe en ressources. Les encrassements récupérés ainsi que l'abrasif de grenaillage utilisé doivent être séparés après utilisation et éliminés dans les règles de l'art. Quelle est la différence entre le Sablage humide et le grenaillage à sec ? Dans le Sablage humide, de l'eau est ajoutée à l'abrasif de grenaillage. Ce mélange amortit l'énergie d'impact de l'abrasif, réduit l'enlèvement de matière et prévient la formation de poussière. Il en résulte des surfaces particulièrement homogènes, traitées en toute douceur. Quels avantages le Sablage humide offre-t-il par rapport aux autres procédés ? Traitement délicat des pièces sensibles Environnement de travail sans poussière et propre Consommation d'abrasif de grenaillage réduite Combinaison du nettoyage et de la valorisation de surface Possibilité d'utiliser des abrasifs de grenaillage très fins Pour quels matériaux ou pièces le Sablage humide est-il adapté ? Ce procédé est particulièrement adapté aux pièces sensibles ou de haute précision, telles que les implants, les composants de turbines et de propulseurs, les bijoux, les outils et les pièces issues de l'industrie médicale, de l'aéronautique ou de la mécanique de précision. L'acier inoxydable se prête notamment très bien au Sablage humide, permettant d'obtenir des surfaces répondant aux exigences élevées de nettoyage et de désinfection de l'industrie médicale et agroalimentaire. Quels abrasifs de grenaillage peuvent être utilisés en Sablage humide ? Selon le résultat souhaité, on utilise notamment des billes de verre, des billes céramiques ou des grades fins de corindon. Grâce à la circulation d'eau, il est possible de traiter des abrasifs de grenaillage très fins, difficiles à manipuler en grenaillage à sec. La règle est la suivante : l'efficacité du Sablage humide repose sur le bon équilibre entre l'abrasif de grenaillage, sa concentration, l'eau et la pression d'air. Quel est l'effet du Sablage humide sur la qualité de surface ? L'eau assure une distribution homogène de l'abrasif de grenaillage et génère un état de surface défini avec un léger effet brillant. Par ailleurs, les inclusions d'abrasif dans la surface sont minimisées et la pièce est débarrassée de tout résidu ou encrassement. Quelle est l'origine du procédé de Sablage humide ? Les premières grenailleuses par voie humide ont été développées dans les années 1960 pour le traitement de composants hautement sensibles dans l'industrie aéronautique. Dans quels domaines ce procédé est-il le plus couramment utilisé aujourd'hui ? Le procédé est aujourd'hui utilisé notamment pour la réalisation de surfaces de précision sur des implants, des bijoux, des composants de propulseurs, des outils à enlèvement de copeaux ou des outils de coupe, dans les secteurs de l'aérospatiale, de l'industrie médicale et de la fabrication d'outillage. Le Sablage humide est-il respectueux de l'environnement ? Oui. Le procédé ne génère pas de poussière et l'eau capte les particules arrachées, ce qui réduit considérablement la charge dans l'environnement de travail. De plus, la consommation d'abrasif de grenaillage est diminuée, ce qui contribue à la préservation des ressources. Sablage humide pour la compression superficielle (Shot Peening) Le procédé de Sablage humide peut également être utilisé pour la compression superficielle, c'est-à-dire pour le renforcement des surfaces, lorsque celles-ci sont très sensibles et que les procédés de Shot Peening conventionnels s'avèrent trop intenses. Utilisez le Solution Finder pour trouver le système qui convient à votre méthode de traitement. Solution finder

Rösler la solution parfaite pour votre traitement de finition de surface .

PRODUITS Découvrez le monde du traitement de surface La plus grande gamme d'équipements, de produits et de services au monde, adaptée précisément à vos besoins. Chez Rösler, une solution ne peut être une solution que si elle est parfaite. Pourquoi pouvons-nous dire cela ? Parce que notre vaste gamme de machines offre des possibilités de traitement de surface quasiment infinies – et, dans nos Customer Experience Center, nous disposons du savoir-faire et de l’expertise nécessaires pour trouver le procédé de traitement idéal pour votre besoin. Alors, explorer nos possibilités, puis mettez-nous au défi. Nous avons hâte de découvrir vos pièces! Rugosité Ébavurage Décapage peinture Élimination de la rouille Dessablage DÉCAPAGE Décalaminage Décapage au jet d'eau à ultra-haute pression Procédé ISF ® -Process Rayonnage Sablage humide Polissage et lissage de surface Nettoyage, déshuilage ou dégraissage Rectification Shot Peening Electropolissage à sec (DryLyte) Applications spéciales Applications spéciales We have the right solution for your individual challenge! Envoyer une demande