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Décochage des pièces moulées : grenaillage pour moulage en sable, coquille et cire perdue

DESSABLAGE Nettoyage des pièces moulées – Comment fonctionne le dessablage par Grenaillage ? Après le processus de coulée, le nettoyage est obligatoire : éliminez soigneusement le sable ! Le dessablage fait partie des procédés classiques de nettoyage par Grenaillage et est également appelé grenaillage de décochage. Il constitue souvent une étape préliminaire à l’usinage par enlèvement de copeaux ou à un processus de revêtement, et est donc utilisé dans de nombreux secteurs, tels que la construction automobile, la construction mécanique et l’aérospatial. Bien que le moulage en sable soit le procédé de fonderie le plus ancien et le plus répandu, d’autres méthodes comme le moulage en coquille, le moulage de précision ou le moulage à noyau, ainsi que d’autres procédés de production spécifiques, sont également utilisés. Chaque procédé de moulage impose des exigences particulières en matière de nettoyage sans résidus des pièces moulées, pour lesquelles le Grenaillage s’avère presque toujours la solution adaptée. Pour le dessablage, un processus énergétique avec un abrasif projeté percutant est nécessaire. Celui-ci est généré de manière optimale à l’aide d’une grenailleuse à turbines ou d’une installation de Grenaillage à turbines. Parmi les pièces concrètes nécessitant un dessablage rapide dans l’industrie, on trouve par exemple les blocs-moteurs, du secteur automobile jusqu’à la construction navale, les canaux d’huile et d’eau de refroidissement, les éléments de train d’atterrissage, les composants de moteurs ou les carters de transmission. Pourquoi le dessablage des pièces moulées représente-t-il l’épreuve ultime pour toute installation de Grenaillage ? Le dessablage des pièces issues de la fonderie impose des exigences maximales en matière de robustesse de l’installation de Grenaillage. Le sable de fonderie, adhérent aux pièces, aux arêtes vives et dures, l’abrasif projeté agressif ainsi que les résidus sur les pièces, comme la calamine, entraînent une usure élevée de l’installation. C’est pourquoi, dans les installations de Grenaillage pour le dessablage des pièces moulées, l’évacuation permanente des particules grossières, telles que les restes de noyaux et les bavures, ainsi que du sable, doit être garantie. Des intervalles de maintenance réguliers sont indispensables. Les cabines de Grenaillage en acier au manganèse se sont révélées particulièrement stables et durables. Elles peuvent en outre être équipées de plaques de protection contre l’usure en acier moulé. Celles-ci garantissent une longue durée de vie de la machine, même en cas d’impact intense du Grenaillage. Une autre approche efficace et innovante contre l’usure à l’intérieur de la cabine de Grenaillage consiste à concevoir la zone au sol avec des billes d’acier. Celles-ci dévient mieux l’abrasif projeté et empêchent l’introduction de copeaux dans le circuit de l’abrasif. Les turbines sont également soumises à des contraintes extrêmes lors du dessablage des pièces moulées. Les roues centrifuges de la série Rutten sont particulièrement adaptées à ces opérations exigeantes. Fabriquées en alliages de métaux durs, elles offrent une durée de vie jusqu’à 16 fois supérieure à celle des turbines standard simples. Les turbines Evolution, dotées d’aubes de projection droites pour un débit maximal d’abrasif, ont également fait leurs preuves dans le nettoyage des pièces en métal moulé. Comparées aux turbines standard, les turbines haute performance modernes durent jusqu’à huit fois plus longtemps. Quels sont les différents procédés de moulage et quelles exigences imposent-ils au Grenaillage ? Flexible et économique : Le moulage en sable et le dessablage des pièces moulées Avec une part de marché d’environ 60 % dans les fonderies de fer, le moulage en sable est le procédé de moulage dominant en Allemagne. Dans ce procédé, le métal est coulé dans une cavité définie par un moule en sable rigide. Après refroidissement du métal, le sable est décoché et la pièce moulée peut être retirée et traitée ultérieurement. Étant donné que le moule en sable est détruit après une seule utilisation et qu’aucune reproductibilité exacte des pièces n’est possible, ce procédé convient moins à la fabrication de petites séries. En revanche, pour les séries moyennes, les prototypes ainsi que les pièces individuelles plus grandes, comme les composants de moteurs et de transmissions, voire les blocs-moteurs pour la construction navale pesant plusieurs tonnes, le moulage en sable est idéal. Les avantages de ce procédé résident dans le coût relativement faible de fabrication des pièces et la grande flexibilité des moules. Les inconvénients sont une faible précision dimensionnelle et une qualité de surface comparativement médiocre. Le nettoyage des pièces moulées en sable nécessite des installations de Grenaillage à turbines extrêmement robustes. En effet, les résidus de sable de moulage et de carottes, très abrasifs, adhèrent aux pièces et frottent constamment contre le revêtement de la cabine de Grenaillage, les turbines et le reste de l’installation. Mais il existe un autre défi : en raison des hautes températures régnant lors du processus de moulage en sable, des fusions entre le sable de moulage et la surface peuvent se produire. Celles-ci doivent impérativement être éliminées pour permettre un usinage ultérieur des pièces sans endommager les outils utilisés. Pour éliminer ces fusions issues du processus de fabrication, un Grenaillage extrêmement intensif est nécessaire, souvent sur une période prolongée. Cependant, la surface du matériau traité ne doit pas être endommagée, ce qui exige à la fois précision et robustesse. Ces exigences sont satisfaites grâce au nombre adapté de turbines, à leur alignement précis, au débit d’abrasif projeté – pouvant atteindre jusqu’à 500 kg par minute et par turbine – et à une vitesse de passage optimale déterminée des pièces dans l’installation. Particularités du dessablage des pièces en aluminium moulées en sable Lors du dessablage de métaux légers comme l’aluminium moulé en sable et le magnésium moulé, il est impératif de veiller à la compatibilité du matériau de l’abrasif projeté avec ces métaux. Ceux-ci étant tendres, l’abrasif choisi doit également être adapté à ces matériaux plus mous. Des abrasifs comme le fil d’aluminium/zinc ou la grenaille fine en acier inoxydable ont fait leurs preuves. Le choix du procédé de Grenaillage approprié est également déterminant : la pression et la durée du Grenaillage doivent être maintenues à un niveau faible pour éviter l’enlèvement de matière en surface et les déformations. De plus, les poussières fines d’aluminium et de magnésium étant facilement inflammables, des mesures appropriées en matière de protection contre l’incendie et les explosions doivent être prises, sous forme d’installations de filtration spéciales. Le dessablage des pièces issues du moulage en coquille et du moulage de précision Le moulage en coquille convient aux petites pièces moulées exigeant une grande précision dimensionnelle et une bonne qualité de surface. Dans ce procédé, le métal liquide – comme l’aluminium, le magnésium, le zinc ou le cuivre – n’est pas coulé dans un moule en sable, mais dans un moule permanent, la coquille. Cependant, du sable de moulage est également utilisé ici, par exemple pour former les géométries internes complexes. Ce noyau de sable peut être éliminé par Grenaillage. Bien que la qualité de surface des pièces issues du moulage en coquille soit supérieure à celle des pièces moulées en sable, un traitement de surface approfondi est souvent nécessaire pour ce procédé de moulage. Celui-ci comprend généralement, outre l’élimination des résidus de sable de noyau, le Grenaillage des résidus d’agents de démoulage et, fréquemment, des couches d’oxyde. Le moulage de précision est un procédé de moulage permettant de fabriquer des pièces métalliques très précises et complexes, avec des surfaces lisses, à l’aide d’un modèle en cire perdu. Ces pièces doivent également être nettoyées par Grenaillage avant leur traitement ultérieur. Lorsque des résidus de moules céramiques ou contenant du sable sont éliminés, on parle également de dessablage. Cependant, les conditions sont moins rudes que lors du Grenaillage des pièces moulées en sable. L’élimination du sable de moulage dans le procédé de moulage à noyau Le plus grand défi dans le quotidien des fonderies consiste probablement à éliminer les noyaux de sable des passages et cavités, utilisés pour simuler des géométries complexes ou des contre-dépouilles pendant la fabrication. Après le moulage, ces noyaux sont souvent fortement soudés au métal coulé et présentent une résistance considérable. Leur séparation est une étape complexe qui nécessite beaucoup d’expérience et une technologie éprouvée. Une technologie récente et efficace, permettant l’élimination rapide du sable de moulage à l’intérieur des pièces, est le manipulateur à deux axes. Un nouveau type de serrage des pièces permet de les saisir fermement et de les faire tourner sur plusieurs axes. Il est également possible de positionner la pièce de manière à ce que le Grenaillage puisse être dirigé directement dans les contre-dépouilles ou les ouvertures, assurant ainsi un dessablage précis à l’intérieur de la pièce. Que devez-vous savoir sur le dessablage ? Questions fréquentes en un coup d’œil Qu’entend-on par dessablage en fonderie ? Le dessablage consiste à éliminer les résidus de sable de moulage et de noyaux, ainsi que d’autres résidus de fonderie, des pièces moulées. Ce processus prépare les pièces aux étapes de traitement ultérieures, telles que l’usinage, l’amélioration de la surface ou le revêtement. Pourquoi utilise-t-on le Grenaillage pour le dessablage ? Le Grenaillage est la méthode la plus efficace et la plus polyvalente pour le nettoyage des pièces moulées en sable. Elle convient à presque toutes les tailles et formes de pièces, assure des surfaces uniformes et peut simultanément préparer la surface pour les revêtements ou les peintures en la rendant rugueuse. Quels procédés de Grenaillage sont utilisés ? Le Grenaillage à turbines (grenaillage à roue centrifuge) est principalement utilisé. Le Grenaillage par air comprimé ou par voie humide est employé pour des applications sensibles ou spécifiques, comme les aubes de turbines pour l’aéronautique. Combien de temps dure le dessablage ? La durée dépend de la taille, de la forme et du degré de salissure. Les installations récentes ne nécessitent généralement qu’un seul passage de Grenaillage. Selon la taille de la pièce, les temps de Grenaillage varient entre 20 secondes et cinq minutes par pièce. Quels abrasifs projetés sont utilisés ? On utilise principalement des abrasifs métalliques, comme de la grenaille d’acier ronde ou angulaire, de différentes granulométries. Le choix dépend du matériau, de la surface souhaitée et du degré de salissure. Comment la qualité est-elle vérifiée ? Par un contrôle visuel, la mesure de la rugosité (valeurs Ra, Rz) et, le cas échéant, des tests d’adhérence pour les pièces revêtues. Les valeurs Rz typiques pour la fonte d’acier se situent entre 50 et 75 µm. L’abrasif projeté peut-il être réutilisé ? Oui. L’abrasif projeté est nettoyé et réutilisé dans des circuits fermés. Les abrasifs métalliques s’y prêtent particulièrement bien. Le nettoyage ou le dessablage diffère-t-il selon le procédé de moulage ? Oui. Le moulage en sable nécessite un Grenaillage intensif, tandis que le moulage de précision requiert l’élimination en douceur des enveloppes céramiques. Le moulage en coquille et le moulage à modèle perdu nécessitent, en comparaison, un effort de post-traitement moindre. À quelle fréquence les installations de Grenaillage doivent-elles être entretenues ? Une maintenance régulière est cruciale, surtout dans le quotidien des fonderies où les installations sont fortement sollicitées. Une inspection annuelle est standard ; en cas de sollicitation intense, des intervalles plus courts sont recommandés. Grâce à la protection contre l’usure, les installations modernes permettent des cycles de maintenance plus longs. Quelle est l’efficacité énergétique des nouvelles techniques modernes de dessablage ? Les nouveaux systèmes de turbines réduisent la consommation d’énergie jusqu’à 25 % et les coûts d’exploitation globaux de plus de 30 %, en particulier dans le cadre de projets de retrofit. Toutes les matières moulées peuvent-elles être dessablées de la même manière ? Non. Les alliages tendres comme l’aluminium ou le magnésium nécessitent des paramètres de Grenaillage doux, tandis que la fonte et l’acier moulé peuvent être traités de manière plus intensive. Utilisez le Solution Finder pour trouver le système qui convient à votre méthode de traitement. Solution finder

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DANS LE MONDE ENTIER Rösler UK LTD Unity Grove, Knowsley Business Park GB-Liverpool, Merseyside L34 9GT +44 151 4820444 +44 151 4824400 rosler-uk@rosler.com Rösler UK propose des services de tests sur pièces clients, de développement de procédés et des prestations de sous-traitance dans son usine de Knowsley. Nous livrons des pièces détachées depuis ce même site dans un délai de trois jours ouvrables. Nos techniciens sont soutenus par un département de service et d’assistance client fiable et motivé. Par « qualité », nous entendons la fourniture d’un service efficace en termes de fiabilité, de performance, de livraison et de coûts. Chez Rösler UK, nous ne nous contentons pas de fabriquer et de fournir des équipements, mais nous sommes également votre partenaire pour la mise en service et la maintenance des équipements de Tribofinition, de grenaillage et de sablage. Nous distribuons également les abrasifs et les composés, tous fournis par le groupe Rösler. Notre service pour vous sur site Service après-vente et pièces de rechange Customer Experience Centre Automatisation Formation Sous-traitance Finding a better way ... Service après-vente et pièces de rechange Nos techniciens du service après-vente vous proposent des visites d’experts et des contrats de maintenance personnalisés en fonction de votre installation et de son taux d’utilisation. Nous pouvons également vous suggérer des améliorations de process et vous donner des conseils sur l’entretien, la réparation, la maintenance et la révision de vos installations. Nous vous offrons également la possibilité de moderniser vos machines actuelles grâce au service « Retrofit ». Avec un stock important de pièces de rechange et d’usure dans notre entrepôt logistique, nous vous garantissons la disponibilité des pièces et une livraison rapide. Customer Experience Centre (CEC) Notre CEC est équipé d’installations de Tribofinition, de grenaillage, de sablage, de centrifugeuses pour le traitement des effluents et de machines post-traitement pour les pièces issues de fabrication 3D. Nous sommes en mesure de déterminer le meilleur procédé pour la finition des pièces et le traitement des eaux. Nous pouvons également évaluer et démontrer les résultats obtenus à l’aide des équipements de mesure de notre propre laboratoire. Le département R&D est intégré dans notre processus « projet » et peut apporter son soutien à des demandes spécifiques, favorisant ainsi l’innovation et l’amélioration continue. Automation L’une de nos principales activités est la construction de systèmes automatisés, et notre priorité absolue est de réaliser les projets de nos clients en respectant le plus possible leurs spécifications. Notre bureau d'études utilise les outils de dessin les plus modernes et étudie la faisabilité de chaque projet en détail afin d’indiquer au client les solutions possibles en termes de manipulation des pièces, de connexion entre les machines et de logiciels. Formation Nous proposons des formations dans les domaines de la Tribofinition, du traitement des effluents, du grenaillage, du sablage et du post-traitement de pièces issues de la fabrication additive. Notre objectif est de partager nos connaissances et notre expérience à travers ces séminaires de formation, afin d’accompagner nos clients dans leur développement industriel. Sous-traitance Nous disposons sur notre site d’un atelier spécialement dédié à la sous-traitance. Pour faire face à une augmentation soudaine de la production, pour réaliser des préséries ou pour externaliser des opérations de production sans investir dans une machine, nous pouvons vous proposer nos services avec notre qualité optimale habituelle grâce à notre propre parc de machines de Tribofinition, de grenaillage, de sablage et de post-traitement de pièces 3D. Votre contact pour notre service Vente Colin Spellacy Phone: +44 7768912961 E-Mail Sous-traitance Dave Williams Phone: +44 151 4824 429 E-Mail Service après-vente Sam Humphreys Phone: +44 151 4824 426 E-Mail Service après-vente Stefan Umbers Phone: +44 151 4824 410 E-Mail La technologie des surfaces fait partie de notre ADN. Nous nous réjouissons de votre demande ! Envoyer une demande Daniel Tweer Managing Director rosler-uk@rosler.com Suivez-nous sur les médias sociaux

Fiches de données de sécurité

CONSOMMABLES FICHES DE DONNÉES DE SÉCURITÉ Nos fiches de données de sécurité sont rédigées conformément à la réglementation en vigueur. Grâce à nos connaissances et notre expérience dans ce domaine, nous sommes en mesure de fournir des fiches de données de sécurité pour tous les pays européens dans leur langue nationale. Informations complémentaires: Les produits abrasifs, type céramique et plastique et tous les produits fabriqués à partir de matières premières naturelles sont référencés comme produits. Depuis le passage au SGH (Système général harmonisé de classification et d'étiquetage des produits chimiques), il n'y a plus d'obligation de fournir des fiches de données de sécurité pour ces produits. Les informations techniques sont disponibles pour ces produits. Dans le champ de recherche, veuillez saisir le nom du produit sans description supplémentaire, Supprimez les espaces et utilisez "-" comme caractère spécial (par exemple, le composé ZF115/1 devient ZF115-1, le floculant AR 8401 devient AR8401. Pour les abrasifs ou autres produits, indiquez uniquement le type du média sans la forme et la taille (par exemple RPM).

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DANS LE MONDE ENTIER Rösler Benelux B.V. Lenniksebaan 451 1070 Anderlecht België +32 2 361 0200 rosler-be@rosler.com Rösler Benelux B.V., située à Anderlecht (B), est une filiale de la société allemande Rösler Oberflächentechnik GmbH et une société sœur de Rösler Benelux à Oss (NL). Notre filiale belge emploie six personnes. Le groupe Rösler est une entreprise familiale attractive, spécialisée dans la fabrication et la fourniture de machines et de moyens de traitement pour le traitement mécanique de surface, comme par exemple : la Tribofinition, le grenaillage, le sablage, le nettoyage et la finition ou le post-traitement de pièces issues de la fabrication additive. En plus de la vente de machines, chez Rösler Benelux, nous nous concentrons sur le développement de process de « finition » spécifiques aux clients dans notre « Process Development Center » à Oss. De plus, notre usine d’Oss dispose de son propre Customer Experience Center, auquel les clients de tout le Benelux et de la région frontalière avec l’Allemagne peuvent s’adresser pour sous-traiter leurs opérations de traitements de surface. Nous proposons également une large gamme de services, de pièces de rechange, de formation et de conseil. Grâce à notre département SAV et à une équipe professionnelle de techniciens terrain, nous sommes en mesure d’assister rapidement et efficacement nos clients du Benelux et de la région frontalière avec l’Allemagne pour l’entretien, la maintenance, la réparation et la révision de leurs machines. A Oss, Rösler dispose de son propre entrepôt, à partir duquel les clients sont approvisionnés en médias, abrasifs, composés chimiques, produits de séchage, de nettoyage et grenailles. Notre service pour vous sur site Service après-vente et pièces de rechange Customer Experience Center Automatisation Formation Sous-traitance Finding a better way ... Service après-vente et pièces de rechange Nos techniciens du service après-vente vous proposent des visites d’experts et des contrats de maintenance personnalisés en fonction de votre installation et de son taux d’utilisation. Nous pouvons également vous suggérer des améliorations de process et vous donner des conseils sur l’entretien, la réparation, la maintenance et la révision de vos installations. Nous vous offrons également la possibilité de moderniser vos machines actuelles grâce au service « TuneUp ». Avec un stock important de pièces de rechange et d’usure dans notre entrepôt logistique, nous vous garantissons la disponibilité des pièces et une livraison rapide. Customer Experience Center (CEC) Notre CEC est équipé d’installations de Tribofinition, de grenaillage, de sablage, de centrifugeuses pour le traitement des effluents et de machines post-traitement pour les pièces issues de fabrication 3D. Nous sommes en mesure de déterminer le meilleur procédé pour la finition des pièces et le traitement des eaux. Nous pouvons également évaluer et démontrer les résultats obtenus à l’aide des équipements de mesure de notre propre laboratoire. Le département R&D est intégré dans notre processus « projet » et peut apporter son soutien à des demandes spécifiques, favorisant ainsi l’innovation et l’amélioration continue. Automatisation L’une de nos principales activités est la construction de systèmes automatisés, et notre priorité absolue est de réaliser les projets de nos clients en respectant le plus possible leurs spécifications. Notre bureau d'études utilise les outils de dessin les plus modernes et étudie la faisabilité de chaque projet en détail afin d’indiquer au client les solutions possibles en termes de manipulation des pièces, de connexion entre les machines et de logiciels. Formation Nous proposons des formations dans les domaines de la Tribofinition, du traitement des effluents, du grenaillage, du sablage et du post-traitement de pièces issues de la fabrication additive. Notre objectif est de partager nos connaissances et notre expérience à travers ces séminaires de formation, afin d’accompagner nos clients dans leur développement industriel. Sous-traitance au Surface Finishing Center Nous disposons sur notre site d’un atelier spécialement dédié à la sous-traitance. Pour faire face à une augmentation soudaine de la production, pour réaliser des préséries ou pour externaliser des opérations de production sans investir dans une machine, nous pouvons vous proposer nos services avec notre qualité optimale habituelle grâce à notre propre parc de machines de Tribofinition, de grenaillage, de sablage et de post-traitement de pièces 3D. Dans notre Surface Finishing Center, nous proposons les options de traitement suivantes : Ébavurage et arrondissage des arêtes Lissage et polissage Élimination des traces de laminage et dérouillage Dégraissage et nettoyage Matage et texturation Post-traitement 3D Grenaille humide Plus de détails sur notre sous-traitance Votre contact pour notre service Vente E-Mail Service après-vente E-Mail Pièces de rechange E-Mail Sous-traitance E-Mail OFFRES D'EMPLOI ACTUELLES Rösler Benelux B.V. à Oss fait partie de l'organisation internationale Rösler Oberflächentechnik GmbH, le plus grand fabricant mondial de machines et d’installation de traitement de surface dans le domaine de l'ébavurage, du polissage, du nettoyage, du sablage et du post-traitement AM. Rösler Benelux B.V. est une organisation de vente et de service qui emploie environ 45 personnes. Elle fournit des machines, des techniques et des solutions de traitement de surface de haute qualité dans un environnement B2B au sein du Benelux et de la région frontalière de l'Allemagne. Medewerker testcentrum La technologie des surfaces fait partie de notre ADN. Nous nous réjouissons de votre demande ! Envoyer une demande Kurt Beyens Managing Director rosler-nl@rosler.com Suivez-nous sur les médias sociaux

Fiches de données de sécurité

Fiches de données de sécurité Nos fiches de données de sécurité sont rédigées conformément à la réglementation en vigueur. Grâce à nos connaissances et notre expérience dans ce domaine, nous sommes en mesure de fournir des fiches de données de sécurité pour tous les pays européens dans leur langue nationale. En dehors de l'UE, les réglementations nationales respectives en vigueur sont prises en compte. Pour toute question concernant la sécurité de nos produits, n'hésitez pas à nous contacter. Déclaration d'utilisation finale Les produits abrasifs, type céramique et plastique et tous les produits fabriqués à partir de matières premières naturelles sont référencés comme produits. Depuis le passage au SGH (Système général harmonisé de classification et d'étiquetage des produits chimiques), il n'y a plus d'obligation de fournir des fiches de données de sécurité pour ces produits. Les informations techniques sont disponibles pour ces produits. Dans le champ de recherche, veuillez saisir le nom du produit sans description supplémentaire, Supprimez les espaces et utilisez "-" comme caractère spécial (par exemple, le composé ZF115/1 devient ZF115-1, le floculant AR 8401 devient AR8401. Pour les abrasifs ou autres produits, indiquez uniquement le type du média sans la forme et la taille (par exemple RPM). Pour toute question concernant la sécurité de nos produits, n'hésitez pas à nous contacter. Envoyer une demande

Le polissage est une technologie de processus spécialement conçue pour que la pièce atteigne sa fonction et sa durée de vie optimales.

POLISSAGE ET LISSAGE DE SURFACE Polissage haute brillance des matériaux métalliques et de l’acier inoxydable : traitement de surface pour une fonctionnalité et une esthétique maximales Le polissage et le lissage comme tâches centrales de traitement en Tribofinition Les surfaces métalliques très lisses et brillantes, en particulier celles en acier inoxydable, sont considérées comme un gage de qualité et d’esthétique reconnues. Une surface parfaitement polie peut également s’avérer nécessaire pour garantir une fonctionnalité et une longévité optimales d’un produit. Le polissage haute brillance de l’acier inoxydable vise également à optimiser les surfaces des pièces par un enlèvement de matière ciblé à l’échelle micrométrique (par exemple, élimination des rayures ou des défauts), améliorant ainsi leurs propriétés fonctionnelles et esthétiques. En revanche, le lissage met l’accent sur la création d’une surface à faible rugosité et à forte portance, sans que l’aspect visuel ne soit prioritaire. Domaines d’application et technologies Polissage, polissage de l’acier inoxydable, polissage haute brillance et lissage – ces termes évoquent chez beaucoup de belles images : des jantes étincelantes qui se reflètent sans la moindre rayure sous le soleil, des bijoux précieux dont le matériau est poli à haute brillance, de l’acier inoxydable poli ou des implants orthopédiques comme des articulations de genou extrêmement lissées, ainsi que des dispositifs médicaux ou des surfaces en acier inoxydable dans les cuisines, sur lesquelles saletés et traces d’eau n’ont aucune prise. Les surfaces polies et lissées en qualité miroir flattent l’œil et procurent également un plaisir au toucher. Cependant, les surfaces polies ne sont pas seulement esthétiques : elles constituent souvent une condition préalable à l’utilisation techniquement irréprochable des pièces. Par exemple, lorsque des surfaces en acier inoxydable sont employées dans l’industrie agroalimentaire, car elles sont plus hygiéniques et plus faciles à nettoyer. Par ailleurs, le polissage et le lissage, ou le polissage de l’acier inoxydable, sont très souvent réalisés afin de permettre un fonctionnement aussi « fluide » que possible. Des surfaces de haute performance à faible rugosité sont notamment recherchées dans les secteurs de la technique médicale, de la construction de turbines ou de l’automobile. Le polissage des pièces dans ces domaines peut optimiser le nettoyage et le comportement à l’usure, tout en influençant la consommation d’énergie et le niveau sonore. Le polissage permet d’optimiser les surfaces lisses sur les plans optique et fonctionnel, et de les faire briller par des moyens mécaniques (allant du chiffon, de la pâte à polir ou du disque de polissage à l’installation de Tribofinition en tant que machine de polissage classique) ou chimiques. L’objectif est souvent d’atteindre des valeurs de rugosité inférieures à Ra 0,05 µm, voire dans certains cas jusqu’à Ra 0,02 µm. Une certaine préparation de la pièce par pré-polissage et nettoyage est dans la plupart des cas incontournable avant l’opération de polissage proprement dite. Dans un environnement industriel, la Tribofinition représente souvent la méthode la plus économique pour le polissage et le lissage de petites et moyennes pièces. Nous proposons à nos clients une gamme dédiée de médias abrasifs et de produits de polissage/pâtes à polir. De plus, nous disposons d’une large gamme d’installations de Tribofinition pour les procédés en voie humide et à sec. Lors du choix de la meilleure technologie d’installation, une attention particulière doit être portée à la manipulation des pièces, car des surfaces de haute qualité, et en particulier les surfaces exigeantes en acier inoxydable, nécessitent un traitement particulièrement doux pendant l’usinage, mais aussi dans la logistique des pièces avant et après le traitement. ISF ® et Keramo-Finish ® : rocédés spéciaux pour le polissage et le lissage Les procédés ISF ® et Keramo-Finish ® sont utilisés pour le traitement de haute précision des surfaces de pièces soumises à des exigences particulières, par exemple dans l’aéronautique ou le secteur automobile. Le procédé ISF ® est une Tribofinition assistée chimiquement, qui, grâce à des composés formant des couches de conversion et des médias abrasifs, produit des surfaces lisses renforçant la résistance mécanique. Il améliore la durée de vie et réduit les frottements ainsi que les bruits. Ce procédé est également connu sous le nom de « procédé REM ». Il génère un aspect optimal : des surfaces ultra-fines, brillantes ou encore décoratives. Le procédé Keramo-Finish® utilise des médias de polissage céramiques spéciaux et des pâtes à polir extrêmement fines pour polir les surfaces par étapes jusqu’à obtenir un haut brillant. Au cours du processus, la pâte de polissage/sciage est progressivement réduite en particules fines : au début du traitement, un enlèvement de matière plus important a lieu, puis les pièces sont polies à haute brillance en fin de processus. Ce procédé permet d’obtenir des rugosités extrêmement faibles (jusqu’à Ra 0,03 µm) tout en densifiant la surface, pour une durabilité accrue et une meilleure fonctionnalité. Le défi particulier : le polissage et le lissage de l’acier inoxydable Défi technique Le polissage de l’acier inoxydable impose des exigences bien plus élevées que le traitement des métaux conventionnels. Cela est dû aux propriétés particulières de ce matériau, notamment sa faible conductivité thermique, sa grande ténacité et sa couche passive naturelle d’oxyde de chrome. Ces facteurs rendent l’acier inoxydable techniquement exigeant, mais lui confèrent également une grande durabilité et une excellente résistance à la corrosion. Particularités thermiques et mécaniques En particulier lors des procédés de polissage mécanique, il est essentiel de veiller à l’évacuation de la chaleur. Celle-ci peut provoquer des changements de couleurs, des dommages de surface et une sensibilité accrue à la corrosion. C’est pourquoi un bon contrôle de la température, des vitesses de coupe réduites et un refroidissement supplémentaire sont indispensables. Sur le plan mécanique également, l’acier inoxydable est un matériau exigeant : il tend à l’écrouissage et à « l’étalement » lors du polissage, au lieu de s’enlever proprement. Cela ralentit le processus et nécessite une approche adaptée avec des outils et des abrasifs appropriés. De plus, l’acier inoxydable est sensible aux rayures. Une surface de haute qualité nécessite donc une approche progressive avec des grains finement étagés et un nettoyage approfondi entre les étapes de traitement. Un traitement uniforme est particulièrement difficile pour les géométries complexes, mais nécessaire pour garantir la précision dimensionnelle et un fini homogène. Procédés spécifiques et aspects de sécurité lors du polissage de l’acier inoxydable Le polissage de l’acier inoxydable impose des exigences bien plus élevées que le traitement des métaux conventionnels. Cela est dû aux propriétés particulières de ce matériau, notamment sa faible conductivité thermique, sa grande résistance et sa couche passive naturelle d’oxyde de chrome. Ces facteurs rendent l’acier inoxydable techniquement exigeant, mais lui confèrent également une grande durabilité et une excellente résistance à la corrosion. Quality, Qualité, normes et rentabilité Dans des secteurs sensibles comme l’agroalimentaire ou la technique médicale, des exigences strictes s’appliquent à la qualité des surfaces, généralement avec des valeurs de rugosité définies (par exemple, Ra < 0,8 µm, faibles profondeurs de rugosité). L’assurance qualité est réalisée par des contrôles visuels, des mesures de rugosité et des tests de corrosion. Le polissage de l’acier inoxydable est plus complexe et plus coûteux que celui d’autres métaux, en raison des temps d’usinage plus longs, de l’équipement spécialisé, des produits adaptés et des traitements ultérieurs supplémentaires. Néanmoins, cet investissement est rentable : les surfaces en acier inoxydable poli sont particulièrement durables, hygiéniques et nécessitent peu d’entretien, un avantage clair dans de nombreuses applications modernes. Nos experts se feront un plaisir de vous conseiller sur votre défi spécifique en matière de polissage de l’acier inoxydable. Pourquoi le polissage de l’acier inoxydable est-il si important dans l’industrie médicale ? L’acier inoxydable fait partie des trois matériaux les plus utilisés dans l’industrie médicale. Il est principalement employé pour les matériaux d’usage quotidien tels que les instruments chirurgicaux, les tables d’opération ou les seringues. Ces objets doivent répondre aux plus hautes exigences en matière d’hygiène afin d’empêcher la prolifération de germes et de bactéries. L’acier inoxydable est particulièrement adapté comme matériau de fabrication, car il est résistant à la corrosion, facile à nettoyer et biocompatible. Un traitement de surface approprié maximise les effets positifs intrinsèques du matériau : une surface en acier inoxydable polie et lissée est plus facile à nettoyer et à stériliser, ce qui soutient les normes d’hygiène les plus strictes dans les applications médicales. Dans des domaines sensibles comme la chirurgie ou la technologie des implants, cela est crucial pour la sécurité des patients. Les exigences optiques et haptiques jouent également un rôle, par exemple pour les instruments devant être guidés avec précision. Globalement, le polissage et l’utilisation de matériaux en acier inoxydable contribuent de manière significative à la fonctionnalité, à la sécurité, à la durabilité et à la qualité des produits de technique médicale. Ce que vous devez savoir sur le polissage et le lissage : questions importantes en un coup d’œil. Quelle est la différence entre le polissage et le lissage ? Le polissage, y compris celui de l’acier inoxydable, est un procédé de finition fine visant à produire un brillant ou un haut brillant avec un enlèvement de matière minimal. Le lissage vise principalement à réduire la rugosité de surface, l’aspect de celle-ci pouvant varier d’une structure fine à un état poli. Quels matériaux peuvent être polis ? Almost all solid materials: tool steel, stainless steel, aluminum, brass, copper, titanium, hard metals, ceramics, plastics, glass, and crystalline materials can be polished. Quels procédés de polissage existent ? Les principaux procédés sont : le polissage mécanique (manuel, machine, chiffon ou non-tissé et produit de polissage, disque, superfinition), le polissage électrolytique, le DryLyte (polissage électrolytique à sec) , le polissage au plasma, l’isotropic superfinishing (ISF®) , la tribofinition, ainsi que le polissage à sec ou en voie humide, le Keramo-Finish® ou le polissage par billes. Quelle est la différence entre le polissage mécanique et le polissage électrolytique ? Le polissage mécanique, comme par exemple la Tribofinition en voie humide ou à sec, utilise des produits abrasifs/de polissage et un mouvement mécanique. Le polissage électrolytique, tel que le procédé breveté DryLyte, combine un processus d’enlèvement électrochimique et un mouvement mécanique. Quelles valeurs de rugosité peuvent être atteintes par le polissage ? Tous les procédés de polissage peuvent, selon le prétraitement, atteindre des valeurs allant jusqu’à Ra 0,05 µm. Le polissage ou le lissage offre-t-il également une protection contre la corrosion ? La structure de surface des matériaux lissés ou polis présente moins de défauts tels que rayures, bavures et autres irrégularités, sur lesquels des réactions peuvent se produire ou dans lesquels l’humidité et la saleté peuvent s’accumuler. Ainsi, cette étape contribue à améliorer la résistance à la corrosion. Cependant, si une protection étendue contre la corrosion est souhaitée, une solution plus complète est nécessaire en fonction du matériau et des exigences : le polissage ou le lissage est alors combiné à une passivation ou à un revêtement. Applications : dans quels secteurs les métaux et l’acier inoxydable sont-ils polis à haute brillance ? Industrie médicale : les surfaces polies constituent un critère de qualité et sont essentielles pour la biocompatibilité et l’hygiène des instruments chirurgicaux, des implants, etc. Elles facilitent également le nettoyage des surfaces. Industrie automobile : le polissage et le lissage y sont réalisés à la fois pour des raisons fonctionnelles et esthétiques (jantes). Les surfaces de haute performance à faible rugosité minimisent la consommation d’énergie et la génération de bruit, tout en optimisant le comportement à l’usure et la transmission des forces. Industries agroalimentaire, pharmaceutique et chimique : afin de prévenir l’adhérence des saletés et donc des germes, et de faciliter le nettoyage, ces secteurs imposent des valeurs de rugosité spécifiques pour les surfaces. Construction mécanique et industrie des roulements : les surfaces polies et lissées présentent de meilleures propriétés tribologiques. Les thèmes de l’optimisation du comportement à l’usure, ainsi que de la réduction de la consommation d’énergie et de la génération de bruit, sont également souvent pertinents dans ce domaine. Aéronautique et aérospatiale : les surfaces lisses sont cruciales pour minimiser la résistance à l’écoulement, éviter la fatigue prématurée des matériaux et améliorer l’efficacité aérodynamique. Utilisez le Solution Finder afin d’identifier le système le plus adapté à votre méthode de traitement. Solution finder

Au nom de la propreté

NETTOYAGE, DESHUILAGE OU DEGRAISSAGE Une question de propreté : comment dégraisser efficacement les métaux Dégraissage et nettoyage des métaux – tout ce que vous devez savoir sur les procédés de nettoyage industriel et le nettoyage industriel de pièces Le nettoyage industriel de pièces constitue un élément central de la fabrication moderne et joue un rôle déterminant pour la qualité, la propreté et la pureté dans de nombreux secteurs industriels. De nombreux procédés de fabrication et de production industrielles impliquent l'utilisation d'huiles, de graisses, de lubrifiants de refroidissement ou d'agents démoulants – des résidus qui demeurent sur les pièces et les composants, même lorsque des systèmes de lubrification en quantité minimale sont employés. Pour que les procédés en aval – tels que la trempe, la galvanisation, le revêtement, la peinture ou d'autres traitements – s'exécutent de manière fiable, ces contaminants et impuretés doivent être éliminés intégralement. Objectif de traitement : une propreté absolue Un procédé de nettoyage de pièces précisément adapté garantit que les composants et les pièces satisfont aux spécifications de propreté requises. L'objectif de toute opération de nettoyage industriel de pièces est l'élimination des salissures, des particules et des résidus, afin d'assurer des résultats optimaux lors des opérations ultérieures et la production de produits finis de haute qualité. Diverses méthodes de nettoyage et solutions techniques sont disponibles pour le nettoyage industriel de telles pièces. Parmi celles-ci figurent les procédés de Tribofinition, le nettoyage par ultrasons, le nettoyage par aspersion, ainsi que des systèmes de nettoyage spécialisés équipés de buses et de médias de nettoyage adaptés. Le choix du procédé approprié dépend de la nature des composants, des spécifications de propreté requises et de l'application spécifique. Le nettoyage par ultrasons offre en particulier des avantages significatifs pour les composants sensibles et les géométries complexes. Grâce à l'application d'énergie ultrasonique, même les particules et contaminants les plus fins peuvent être éliminés de manière fiable. Le nettoyage par aspersion, quant à lui, convient parfaitement aux pièces robustes et aux productions en grande série. Le nettoyage industriel de pièces moderne s'appuie de plus en plus sur des solutions de nettoyage à base d'eau. Par rapport aux solvants conventionnels, ces procédés permettent un nettoyage respectueux de l'environnement et économiquement avantageux. Ils réduisent simultanément les coûts d'exploitation et améliorent la sécurité des employés et des opérateurs. La large gamme de solutions technologiques de nettoyage disponibles aujourd'hui offre aux entreprises des options polyvalentes pour une grande variété de tâches de nettoyage. Dans la technologie médicale, l'industrie automobile et la transformation de métaux de haute qualité en particulier, des exigences de propreté strictes sont déterminantes pour la qualité des produits – faisant du nettoyage industriel de pièces haute performance une étape de procédé incontournable. Nettoyage industriel de pièces par Tribofinition et Grenaillage L'un des principaux avantages de la Tribofinition réside dans le fait que plusieurs étapes de traitement – telles que le nettoyage, le dégraissage, l'ébavurage et le polissage – peuvent toujours être réalisées au sein d'un seul et même procédé, simultanément ou en séquence, dans le même système. Cela permet de réaliser des économies de temps et de coûts, tout en garantissant des résultats uniformes et reproductibles. En alternative aux solvants, ce type de dégraissage et de nettoyage est généralement exempt d'isopropanol. Le mouvement mécanique généré par le déplacement relatif des médias abrasifs et des pièces renforce activement l'efficacité de nettoyage des consommables. La vaste gamme de produits de nettoyage offre de nombreux avantages pour une grande variété d'applications. Les métaux non ferreux bénéficient en particulier de l'élimination des contaminants, ce qui se traduit par une amélioration significative de l'aspect de surface. Lorsque le terme « nettoyage de pièces » est employé dans le contexte du Grenaillage , il désigne généralement les méthodes classiques de nettoyage par projection, telles que le dessablage, le décalaminage, le dérouillage et le décapage de revêtements. Dans ces cas, l'objectif n'est pas d'éliminer les lubrifiants et les huiles, mais de décaper la rouille, le sable de moulage, la calamine et les revêtements des surfaces métalliques de toutes natures, ainsi que d'éliminer les dépôts adhérents tels que la saleté et la poussière. Le but est de mettre à nu le matériau de base. Ces procédés représentent un domaine central de la technologie de Grenaillage et constituent des solutions largement adoptées dans de nombreux secteurs qui transforment des pièces métalliques – notamment les fonderies, la construction métallique et la production d'acier brut. Selon la tâche de nettoyage à réaliser, différents médias de nettoyage, buses et systèmes sont mis en œuvre. La combinaison appropriée de technologie de nettoyage, d'agents de nettoyage et de paramètres de procédé détermine à la fois les résultats obtenus et la rentabilité globale de l'opération. FAQ : ce que vous devez savoir sur le nettoyage industriel de pièces et le nettoyage de composants Pourquoi le nettoyage de pièces sans résidu est-il si important ? L'utilisation de lubrifiants et de lubrifiants de refroidissement est indispensable dans de nombreux procédés de production. Ils améliorent les performances de fabrication, réduisent l'usure et garantissent des propriétés de traitement optimales. Cependant, ils génèrent simultanément des salissures qui doivent être éliminées par un nettoyage efficace des pièces avant toute transformation ultérieure. Seul un nettoyage industriel rigoureux garantit que les revêtements, peintures ou couches galvaniques adhèrent de manière fiable. Les résidus provoquent également fréquemment des problèmes et des défauts de qualité lors de la trempe et d'autres procédés en aval. Le nettoyage de composants et le nettoyage industriel de pièces ne garantissent donc pas seulement la propreté des pièces, mais influencent directement la qualité des produits finis. Les entreprises bénéficient de procédés plus stables, de taux de rebut réduits et d'une fiabilité accrue des procédés. Quelles solutions de nettoyage de pièces la Tribofinition offre-t-elle ? En Tribofinition , le nettoyage n'est pas une opération universelle. En complément de l'ébavurage et de la finition de surface, les pièces peuvent être nettoyées et dégraissées simultanément – permettant ainsi de combiner plusieurs procédés en une seule opération. Le procédé est particulièrement bien adapté au nettoyage industriel de pièces métalliques et de composants sensibles. L'eau constitue un élément intégral du procédé de nettoyage. Des nettoyants et agents de nettoyage spécialisés sont utilisés en complément, ciblant et éliminant les salissures des pièces en cours de traitement. L'action mécanique des médias abrasifs décolle efficacement les particules, les huiles et autres contaminants de la surface. La combinaison de l'eau, du mouvement mécanique et des additifs chimiques permet un nettoyage efficace tout en maintenant des standards de qualité élevés. L'intégration du nettoyage de pièces dans les procédés de production existants offre de nombreux avantages. Les entreprises économisent de l'espace au sol, réduisent les coûts d'exploitation et s'affranchissent des contraintes liées à des systèmes de nettoyage distincts. Un nettoyage efficace pour les pièces exigeantes Pour les pièces sensibles ou complexes en particulier, la combinaison de plusieurs procédés constitue une approche pragmatique. Les pièces plates ou les géométries sujettes à l'imbrication représentent des défis classiques pour les méthodes de nettoyage conventionnelles. Dans de tels cas, des solutions combinées intégrant la Tribofinition et le nettoyage peuvent s'avérer plus efficaces que des systèmes distincts. Grâce à des méthodes de nettoyage précisément adaptées, même les composants sensibles en aluminium ou en d'autres métaux peuvent être nettoyés avec douceur et efficacité. La corrosion et la recontamination des pièces entre les étapes de traitement individuelles sont simultanément prévenues de manière fiable. Quel rôle jouent les composés de polissage et les agents de nettoyage ? Les composés de polissage constituent un élément essentiel du nettoyage industriel de pièces moderne. Ces nettoyants spécialisés sont ajoutés à l'eau et soutiennent l'ensemble du procédé de nettoyage conformément aux exigences spécifiques. Selon l'application et le type de salissure concerné, différents agents de nettoyage sont employés : nettoyants alcalins pour le dégraissage bains spécialisés pour les pièces sensibles agents de nettoyage pour l'élimination des particules et des résidus abrasifs produits pour la protection contre la corrosion et la maintenance des bains médias de nettoyage pour le brillantage de surface Le choix des agents de nettoyage appropriés améliore la propreté, stabilise les procédés et rehausse la qualité des résultats. Le nettoyage en tant que procédé autonome Toutes les tâches de nettoyage ne sont pas intégrées directement dans d'autres procédés d'usinage. De nombreuses entreprises s'appuient sur des systèmes de nettoyage dédiés, spécifiquement développés pour le nettoyage industriel de pièces. Ces systèmes fonctionnent selon diverses méthodes de nettoyage, telles que le nettoyage par ultrasons, le nettoyage par aspersion ou les procédés par immersion. Le nettoyage principal et le rinçage constituent des éléments clés de la séquence globale du procédé. Le rinçage est fréquemment réalisé en plusieurs étapes afin d'atteindre une propreté maximale des pièces grâce à des renouvellements successifs de l'eau. Le développement de la technologie de nettoyage moderne est de plus en plus orienté vers des solutions économes en énergie, avec une consommation d'eau réduite et des coûts d'exploitation moindres. Quel rôle joue l'eau de procédé ? L'eau joue un rôle central dans de nombreux procédés de nettoyage. Le traitement contrôlé de l'eau et la maintenance des bains sont essentiels pour garantir des résultats constants et des niveaux de propreté élevés. Les systèmes de surveillance modernes permettent aux entreprises de suivre en continu le niveau de contamination de l'eau ainsi que les paramètres clés du procédé. Cela permet d'utiliser les médias de nettoyage sur des périodes plus longues et contribue à réduire les coûts d'exploitation. Le recyclage et le traitement de l'eau améliorent également la durabilité des opérations de nettoyage industriel et réduisent l'impact environnemental. Procédés de nettoyage en Grenaillage En Grenaillage, l'objectif principal est l'élimination de la rouille, de la calamine, du sable de moulage et d'autres contaminants. En projetant des médias de Grenaillage contre les surfaces, les corps étrangers sont éliminés de manière fiable. Le choix des buses, des médias de Grenaillage et des systèmes appropriés est déterminé par le matériau, le degré de contamination et les exigences de l'application spécifique. Ces procédés sont utilisés régulièrement, notamment dans l'industrie générale, la construction métallique et les fonderies. Selon l'application et le secteur industriel, les exigences en matière de nettoyage, de propreté et de qualité peuvent varier considérablement. Les entreprises développent par conséquent des solutions sur mesure pour une grande variété de pièces, de composants et de produits. Le nettoyage industriel de pièces, clé de la qualité Le nettoyage industriel de pièces est bien plus qu'une simple étape de procédé supplémentaire. Il constitue un facteur déterminant pour la qualité, la propreté et la stabilité des procédés de production. Grâce à une technologie de nettoyage moderne, des agents de nettoyage adaptés et des systèmes de nettoyage innovants, même les défis les plus exigeants peuvent être traités de manière fiable. Les entreprises bénéficient de composants propres, de procédés optimisés et de produits finis de haute qualité. Qu'il s'agisse de métaux, de matières plastiques ou de composants sensibles, le procédé de nettoyage industriel approprié pose les bases d'opérations en aval réussies et de produits durables. Utilisez le Solution Finder pour trouver le système qui convient à votre méthode de traitement. Solution finder

Partners4Steel est votre spécialiste pour les lignes de production coordonnées

Partners4Steel : lignes de traitement clés en main pour la construction métallique et le négoce de l'acier — une seule source Trois partenaires, des décennies d'expérience et un objectif commun : des solutions complètes sur mesure pour le négoce et la transformation de l'acier Avec Partners4Steel, les entreprises accèdent à des solutions complètes haute performance pour la construction métallique et le négoce de l'acier — de la planification jusqu'à la ligne de fabrication clés en main. Les partenaires développent et réalisent dans le monde entier des installations sur mesure, au sein desquelles les systèmes de sciage, les centres de perçage et les grenailleuses fonctionnent en parfaite synergie. L'intégration sans rupture de toutes les étapes d'usinage génère des processus de production efficaces, sans perte aux interfaces. Il en résulte une réduction des temps d'arrêt, une productivité accrue et une qualité d'usinage constamment élevée. Une fiabilité de planification maximale dans la construction d'installations Dès la phase de conception, les clients bénéficient d'une planification structurée, d'une gestion de projet transparente et d'un dimensionnement précis de l'ensemble de la ligne de fabrication. Toutes les machines et tous les processus sont adaptés individuellement aux exigences de la transformation de l'acier, afin de créer des solutions de production économiques et pérennes. Une expertise mondiale, une seule source Plus de 2 000 collaborateurs mutualisent leur savoir-faire au sein du réseau Partners4Steel. Ensemble, ils réalisent dans le monde entier des lignes de fabrication intégrées pour l'industrie sidérurgique et accompagnent les entreprises avec des solutions innovantes pour le sciage, le perçage et le Grenaillage — de manière fiable, efficace et depuis une seule source. × Ligne de protection (anti-corrosion) Des installations d'une grande complexité, dédiées au traitement de tôles ou de profilés en acier. Le cœur du système est une grenailleuse à convoyeur à rouleaux équipée de jusqu'à huit turbines haute performance. En savoir plus × Grenailleuse à convoyeur à rouleaux Une grenailleuse à convoyeur à rouleaux est parfaitement adaptée au traitement de pièces longues en passage continu. En savoir plus × Scie à ruban à onglet La scie à ruban à onglet haute performance HBE520-926G est conçue pour le sciage automatique d'acier de construction, de profilés et de tubes. En savoir plus × Scie à ruban à onglet La scie à onglet HBE420-723G est conçue pour des coupes de débit et d'onglet polyvalentes sur des profilés légers à moyens en acier de construction, en acier inoxydable ou en aluminium. En savoir plus × Scie à ruban à onglet La scie à ruban à onglet haute performance HBE610-1256G est conçue pour le sciage automatique d'acier de construction, de profilés et de tubes. En savoir plus × HDX - centre d'usinage pour profilés en acier Le centre d'usinage de profilés HDX de Vernet Behringer est la machine de perçage, de fraisage et de marquage la plus rapide du marché. En savoir plus Trois spécialistes. Une solution complète. Rösler : grenailleuses à convoyeur à rouleaux et lignes de protection (anti-corrosion) Rösler est le leader mondial dans le développement et la fabrication de grenailleuses à convoyeur à rouleaux et de lignes de protection (anti-corrosion) pour la construction métallique et le négoce de l'acier. Ces installations haute performance permettent le dérouillage, le décalaminage et le nettoyage de profilés en acier, de poutres, de tôles et de constructions métalliques complexes, ainsi que l'application automatisée de revêtements anticorrosion. En tant que membre de Partners4Steel, Rösler fournit des solutions de Grenaillage et de protection de surface sur mesure, qui s'intègrent parfaitement dans les lignes de fabrication modernes. Behringer : technologie de sciage de précision Behringer développe et produit des scies à ruban haute performance ainsi que des systèmes de sciage automatisés pour l'usinage de poutres en acier, de profilés, de tubes et de tôles. Grâce à une technologie de sciage innovante et à des solutions intelligentes de gestion des flux de matières, l'entreprise garantit des résultats de coupe précis et des processus de production économiques. Vernet Behringer : centres de perçage et d'usinage Vernet Behringer est spécialiste des centres de perçage, de fraisage, de marquage et d'usinage automatisés pour la construction métallique. L'entreprise développe des solutions de fabrication haute performance pour les profilés, les cornières et les tôles, ainsi que des systèmes d'automatisation sur mesure garantissant une précision et une productivité maximales. Ce que nos clients P4S disent Butzkies Stahlbau, Krempe Ligne split entièrement automatisée pour le Grenaillage, le perçage, le fraisage et le sciage Regarder la vidéo MCR Lausitz GmbH, Spremberg Usinage de composants ferroviaires Regarder la vidéo Handelshof Riesa GmbH, Riesa Ligne de traitement entièrement automatisée pour le sciage, le perçage, le Grenaillage et la laquage Regarder la vidéo × Extrait de notre liste de clients Nous sommes votre partenaire dans le domaine des lignes de fabrication intégrées et nous vous conseillons volontiers. Vasili Schaermann Sales Manager Strahltechnik Bereich Stahlbau/Stahlhandel Rösler Oberflächentechnik GmbH +49 9533 / 924-254 E-Mail Contact Patrick Rhein Sales Manager Sägeanlagen- / Transport- und Steuerungstechnik Behringer GmbH +49 7266 / 207-300 E-Mail Contact Yannick Beauchamp Sales & Marketing Manager Vernet Behringer +33 380 / 738-873 E-Mail Contact P4S ... not just an empty promise Brochure

Location Concorezzo (MB)

DANS LE MONDE ENTIER Rösler Italiana S.r.l. Via Elio Vittorini 10/12 I-20863 Concorezzo (MB) +39 039 611521 rosler-it@rosler.com Rösler Italiana S.r.l. est une filiale de Rösler Oberflächentechnik GmbH, située dans la zone industrielle au nord-est de Milan, près de la ville de Monza. Elle est spécialisée dans le domaine du traitement mécanique de surface. Nous employons plus de 70 personnes sur notre site moderne qui s’étend sur quelque 20 000 m². Nous fabriquons des systèmes et des machines de Tribofinition, des centrifugeuses de traitement des effluents et des abrasifs en plastique. Nous distribuons les machines et les médias fabriqués par la société mère ou par d’autres filiales du groupe. Grâce à nos services d’ingénierie et de recherche et développement, nous sommes en mesure d’intégrer efficacement l'opération de traitement de surface dans les process de production de nos clients y compris pour les projets répondant aux exigences de l’industrie 4.0. Le site italien dispose de son propre Customer Experience Center (CEC), dans lequel nous proposons des solutions sur mesure pour le traitement de surface de nos clients. Une multitude de services tels que l’assistance, la formation et la fourniture de pièces détachées complètent notre offre. Rösler Italiana S.r.l. dispose d’un service commercial export. Une autre société du groupe, AM Solutions S.r.l. - Manufacturing service partner, se trouve sur le même site que Rösler Italiana S.r.l. Notre service pour vous sur site Service après-vente et pièces de rechange Customer Experience Center Automatisation Fabrication Formation Finding a better way ... Service après-vente et pièces de rechange Nos techniciens du service après-vente vous proposent des visites d’experts et des contrats de maintenance personnalisés en fonction de votre installation et de son taux d’utilisation. Nous pouvons également vous suggérer des améliorations de process et vous donner des conseils sur l’entretien, la réparation, la maintenance et la révision de vos installations. Nous vous offrons également la possibilité de moderniser vos machines actuelles grâce au service « TuneUp ». Avec un stock important de pièces de rechange et d’usure dans notre entrepôt logistique, nous vous garantissons la disponibilité des pièces et une livraison rapide. Customer Experience Center (CEC) Notre CEC est équipé d’installations de Tribofinition, de grenaillage, de sablage, de centrifugeuses pour le traitement des effluents et de machines post-traitement pour les pièces issues de fabrication 3D. Nous sommes en mesure de déterminer le meilleur procédé pour la finition des pièces et le traitement des eaux. Nous pouvons également évaluer et démontrer les résultats obtenus à l’aide des équipements de mesure de notre propre laboratoire. Le département R&D est intégré dans notre processus « projet » et peut apporter son soutien à des demandes spécifiques, favorisant ainsi l’innovation et l’amélioration continue. Automatisation L’une de nos principales activités est la construction de systèmes automatisés, et notre priorité absolue est de réaliser les projets de nos clients en respectant le plus possible leurs spécifications. Notre bureau d'études utilise les outils de dessin les plus modernes et étudie la faisabilité de chaque projet en détail afin d’indiquer au client les solutions possibles en termes de manipulation des pièces, de connexion entre les machines et de logiciels. Fabrication Le site italien produit une vaste gamme de machines de finition en série , disponibles pour de nombreuses applications dans le monde entier . Nous sommes en mesure d'offrir une gamme complète de machines standard ou des lignes et des systèmes personnalisés , aussi bien manuels qu'automatisés . L'usine italienne produit des abrasifs plastiques " Made in Italy " avec trois compositions différentes : Polyester , Urée et Thermoplastique ( breveté et produit avec du PET recyclé ) . Training Nos machines de sablage (sec ou humide) sont fabriquées dans nos ateliers français et sont destinées à un usage mondial. Nous pouvons vous proposer une large gamme de machines standards ou sur mesure, manuelles ou automatisées, ainsi que des lignes de fabrication complètes. Votre contact pour notre service Vente de machines et d'installations E-Mail Vente de produits consommables E-Mail Assistance et pièces détachées E-Mail Export E-Mail La technologie des surfaces fait partie de notre ADN. Nous nous réjouissons de votre demande ! Envoyer une demande Marco Barsotti Managing Director rosler-it@rosler.com Téléchargements La Finitura Circolare Prodotti chimici di consumo Trattamento superficiale dei componenti medicali ISO 45001-2023 Certificato Rösler Italy IT EN Politica QSA IT-EN ISO 9001:2015 Certificato Rösler Italy IT EN Suivez-nous sur les médias sociaux

Le fournisseur tout en un de solutions de finition de masse.

PRODUITS Des solutions de Tribofinition reconnues mondialement, pour des surfaces parfaites Vers l'aperçu des produits Solution finder Des possibilités d'applications illimitées, quel que soit le besoin Les solutions de Tribofinition Rösler vous offrent plus de 1 000 possibilités de traitement de surface : que ce soit pour le métal, le plastique, la céramique ou le bois, que ce soit pour l’ébavurage, le dégraissage, le décalaminage, l’élimination de la rouille ou le polissage : les installations de Tribofinition peuvent être utilisées presque à l’infini et ont fait leurs preuves jour après jour depuis des décennies dans de nombreux secteurs industriels, comme l’aéronautique, le médical, l’industrie automobile ou l’industrie de la monnaie et de la bijouterie. En effet, de nos jours, rares sont les pièces qui peuvent se passer d’un traitement de surface fonctionnel ou esthétique. La Tribofinition s’inspire de la nature et, grâce aux abrasifs et aux composés, polit la surface d'une pièce pour la rendre aussi lisse que le sable et l’eau polissent les galets dans les rivières. Dans ce contexte, la Tribofinition offre un avantage décisif par rapport aux solutions concurrentes : grâce à des combinaisons de procédés, plusieurs étapes de travail peuvent ainsi avoir lieu simultanément. Résultat : le processus de traitement est nettement plus court, moins gourmand en ressources et plus économique. Notre offre : Un seul fournisseur pour couvrir tous les besoins En tant que leader du marché et de la technologie dans le domaine de la Tribofinition, nous disposons d’une offre quasiment illimitée d’installations de Tribofinition les plus variées. Notre gamme s’étend des machines polyvalentes robustes, comme le vibrateur circulaire qui a fait ses preuves des milliers de fois, aux installations de haute précision entièrement automatisées, comme notre machine de smuritropie ou notre « Surf-Finisher », en passant par des unités de production automatisées. L'expérience des produits Rösler ne se borne pas à l'acquisition d'une de nos installations. En effet, grâce à notre "service clef en main Rösler", nous vous fournissons également tous les composés, les solutions périphériques et les services adaptés à vos besoins. Parmi eux : un choix d’environ 15 000 agents de traitement développés/produits par nos soins ; des équipements périphériques adaptés, tels que des solutions de séchage durables, une technique de centrifugation optimale ou encore des installations de lavage industrielles ; une surveillance numérique du traitement des eaux, pour des processus plus stables et plus économiques ; des conseils d’experts qualifiés et des essais de faisabilité approfondis dans nos Customer Experience Center du monde entier ; des contrats de maintenance personnalisés ; une assistance dans le monde entier assurée par nos techniciens Rösler ; la formation et le perfectionnement de vos spécialistes au sein de notre Rösler Academy ; des sites de production ultramodernes offrant une diversité de production exceptionnelle. Nous sommes les seuls à vous proposer une offre aussi complète. C’est ce qui nous rend uniques et vous permet de réussir ! Surf-Finisher Nos installations pour l'usinage de pièces individuelles élèvent la tribofinition à un niveau supérieur - la tribofinition sans contact pour les exigences les plus élevées. Découvrir le produit Installations à force centrifuge Nos installations centrifuges convainquent par une augmentation de la puissance jusqu'à 15 fois et maximisent ainsi les possibilités de la technique de tribofinition. Découvrir le produit Vibrateurs circulaires Notre installation "à tout faire" : le classique robuste et éprouvé parmi les installations de tribofinition est toujours à la hauteur de vos défis. Découvrir le produit Technologie des centrifugeuses de traitement des effluents Rendez votre processus de tribofinition encore plus durable : avec une gestion intelligente de l'eau de process et notre technique moderne de centrifugation. Découvrir le produit Installations en continu La gamme la plus variée d'installations en continu, qui vous permet d'intégrer la tribofinition dans un processus d'usinage continu. Découvrir le produit Sécheurs Nos solutions intelligentes et efficaces sur le plan énergétique pour un séchage sans problème et entièrement automatisé de vos pièces après le processus de tribofinition. Découvrir le produit Vibrateurs linéaires Qu'il s'agisse d'usiner des pièces individuelles ou de travailler par lots, les vibrateurs à auge sont parfaitement adaptés à la tribofinition de pièces particulièrement volumineuses. Découvrir le produit Systèmes de lavage et de séchage Les systèmes combinés de lavage et de séchage permettent d'obtenir des résultats de surface maximaux avec un minimum de manipulation des pièces - par exemple, pour l'usinage pièce par pièce. Découvrir le produit Installations de lavage industriel Installations de nettoyage en continu et à tambour ainsi qu'additifs de nettoyage : Dans le domaine du nettoyage industriel également, nous vous proposons un ensemble complet de prestations d'un seul tenant. Découvrir le produit précédent suivant Performants et spécifiques: nous développons votre processus adapté et unique Faisons une comparaison avec l’art culinaire : utiliser les bons ingrédients ne suffit pas à faire de quelqu’un un chef étoilé. Ce n’est qu’en combinant l’expérience, le savoir-faire et le bon dosage des différents ingrédients que l’on obtient un résultat parfait. Il en va de même pour la Tribofinition. Chez Rösler, nous puisons dans la riche expérience que nous avons acquise au cours des 90 dernières années dans le domaine de la Tribofinition, et vous en bénéficiez. En effet, nous avons acquis notre savoir-faire en matière de traitement de surface au cours de centaines de milliers d’essais pour les secteurs industriels les plus divers dans nos Customer Experience Center . Fidèles à la devise de notre entreprise « finding a better way », nous voulons vous apporter des avantages concurrentiels décisifs en termes de qualité et de rentabilité. Qu’il s’agisse d’un processus standard, d’une solution spéciale ou d'unités de production hautement automatisées. Grâce à notre éventail de solutions unique au monde, vos surfaces sont entre de bonnes mains. Dynamique, durable, économique : votre valeur ajoutée grâce à Rösler De nombreux procédés et installations de Tribofinition, utilisés aujourd’hui dans le monde entier, ont été adaptés dans notre entreprise aux besoins spécifiques de nos clients. Ainsi, de nombreuses industries de haute technologie font confiance au Surf-Finisher de Rösler lorsqu’il s’agit de traiter des pièces de précision complexes de haute qualité. Grâce à son robot, il permet une opération sûre, économique et répétable des pièces qui, jusqu’à présent, devaient parfois encore être reprises à la main. L’utilisation écologiquement judicieuse de l’eau de traitement prend de plus en plus d’importance du point de vue de la préservation des ressources. Grâce à notre développement permanent dans la technologie des machines et des moyens de traitement des eaux (abrasifs, composés et recyclage d’eau de process), pratiquement tous les processus de Tribofinition peuvent aujourd’hui être associés à un système de traitement des effluents Rösler . L’eau de process générée par la Tribofinition est ensuite entièrement recyclée en circuit fermé. Ce procédé peut être surveillé 24 heures sur 24 depuis n’importe quel endroit grâce à la gestion numérisée de l’eau de traitement de notre nouvelle marque Rösler Smart Solutions , qui vous permet d’obtenir rapidement et facilement des recommandations d’actions optimales en cas de besoin. Avec notre sécheur circulaire RT Euro-DH , nous avons fait un pas de plus vers la durabilité dans le processus de Tribofinition. Dans sa dernière version, il convainc par ses éléments chauffants à bloc thermique nouvellement développés, qui permettent de réaliser des économies d’énergie allant jusqu’à 40 % et de parfaire ainsi votre solution complète de Tribofinition, en respectant l’environnement. Que devez-vous savoir sur la Tribofinition ? Aperçu des questions fréquentes. Qu'est-ce que la Tribofinition ? La Tribofinition, la trowalisation ou le polissage par vibration sont trois termes différents désignant un seul et même processus : le traitement mécanique de la surface de pièces par abrasifs (souvent appelés médias, cailloux ou chips) associés en règle générale avec un additif liquide (mélange d’eau et de composé) dans une installation de type vibrateur, à force centrifuge ou de Smuritropie. Un processus similaire est le polissage par tonnelage, dans lequel la finition de surface s'effectue sans vibration et uniquement par un mouvement de rotation continue. La Tribofinition consiste à finir la surface d’une pièce par abrasion, érosion et friction afin de l'ébavurer, la lisser, la polir ou encore la nettoyer. Ce processus est utilisé dans de nombreux secteurs industriels. Il peut certes être utilisé pour le traitement de pièces à l’unité, volumineuses (jantes ou même des hélices de bateaux), mais c'est surtout lorsqu'il s'agit de traiter de grands lots de pièces de manière reproductible et économique, que la Tribofinition révèle tout son potentiel. Comment fonctionne la Tribofinition ? Durant le procédé de Tribofinition, les pièces à traiter sont placées avec les abrasifs plastiques ou céramiques dans une cuve circulaire ou linéaire. Celle-ci est mise en mouvement vibratoire à l'aide d'un moteur balourdé. Il en résulte un mouvement de frottement relatif entre la pièce à traiter et les médias, qui provoque l’érosion de la surface de la pièce. L'ajout de composés chimiques, généralement des additifs de traitement liquides, permet d'obtenir d’effectuer des opérations complémentaires, tels que la protection contre la corrosion, le nettoyage ou le dégraissage. Quelles installations sont utilisées pour la Tribofinition ? Le vibrateur circulaire, disponible dans différentes tailles et versions, est l'installation de prédilection de Tribofinition par excellence pour le traitement en lot de pièces peu sensibles. Il permet de traiter presque tous les types de pièces de différents matériaux, mais pas trop volumineuses, ni trop délicates. Pour les pièces longues ou encombrantes, le traitement dans des vibrateurs linéaires est tout indiqué. Des procédés spéciaux tels que la Tribofinition dans des installations à force centrifuge ou bien en Smuritropie (ou Surf Finishing offrent des possibilités de traitement plus intensif. Ils sont capables d'augmenter considérablement l'efficacité du procédé de traitement sur les matériaux les plus durs en peu de temps. Le process de Surf-Finishing développé par Rösler est la forme la plus puissante de Tribofinition – et offre jusqu'à 50 fois plus d’efficacité que le traitement dans une installation de Tribofinition classique. En parallèle, ces procédés de Tribofinition sans contact entre les pièces permettent de traiter des pièces très sensibles, notamment pour les industries médicale et aéronautique. Vibrateurs circulaires Vibrateurs linéaires Installations à force centrifuge type FKS Surf-Finisher Quels sont les objectifs de traitement les plus courants ? Ébavurage De nombreux utilisateurs ont recours à la Tribofinition principalement pour l'ébavurage, c'est-à-dire pour éliminer les bavures gênantes et les copeaux issus du processus de fabrication précédent. C'est particulièrement dans ce cas que la « trowalisation » ou la Tribofinition s'impose comme un processus indispensable à la finition des pièces. En combinant l’abrasif et le composé approprié, presque tous les matériaux peuvent être ébavurés par Tribofinition, même le plastique, le bois ou le caoutchouc. Polissage Le polissage est l'un des principaux domaines d'application de la Tribofinition et répond à des exigences tant esthétiques que fonctionnelles, notamment lorsqu'il s'agit de réduire les frottements. Il s'agit d'un procédé de traitement extrêmement peu abrasif, dans lequel la surface de la pièce doit être lissée autant que possible. Des surfaces d’une grande finesse sont obtenues à l'aide de différents abrasifs et pâtes ou agents de polissage, souvent dans le cadre d'un processus en plusieurs étapes. Nettoyage Élimination de la saleté, des couches d'oxyde ou des résidus de la surface des pièces, ce procédé est souvent indispensable pour la finition des pièces et fait partie intégrante du processus de fabrication. Par exemple, lorsque des pièces ont été fabriquées par emboutissage profond à l'aide d'huiles et de graisses et doivent ensuite être nettoyées pour être finies. Les installations de polissage par vibration sont également utilisées pour nettoyer les couverts dans la restauration collective ou pour nettoyer la monnaie. Rayonnage La Tribofinition constitue également une solution de traitement efficace pour le rayonnage. Les arêtes vives, tout comme les bavures, sont dues au processus de fabrication précédent. Le fait de les arrondir présente de nombreux avantages : Cela protège les machines utilisées pour le traitement ultérieur, réduit le risque de blessure et permet, par exemple, une durée de vie plus longue et un revêtement uniforme. Quels sont les secteurs qui utilisent la Tribofinition ? La Tribofinition est utilisée dans tous les secteurs industriels et notamment dans les domaines suivants : Dans l'industrie automobile, pour l'ébavurage et le polissage de pièces de transmission, de pistons ou de pièces de roulements, ainsi que pour améliorer la qualité de surface des pièces visibles ou des jantes. Dans l'aéronautique et l'aérospatiale, pour la superfinition et l'ébavurage des aubes de turbines et autres pièces de haute précision. • Dans le domaine médical, pour le polissage d'implants (par exemple, prothèses de hanche et de genou ou prothèses dentaires) et d'instruments chirurgicaux. Dans la construction mécanique pour la finition de surface d'outils, de pièces de roulements et d'éléments de machines. Dans l'industrie joaillière, pour polir et lisser les bijoux en métaux précieux. Dans le secteur électronique, pour le traitement de surface des pièces de contact et des boîtiers. Vous voulez ce qu'il y a de mieux pour votre surface ? Nous nous ferons un plaisir de vous aider ! Envoyer une demande Téléphone Téléchargements Coin Blanks Finishing EN 290.pdf PDF Consumables EN 130.pdf PDF Continuous flow systems EN 137.pdf PDF High energy disk systems EN 231.pdf PDF High-quality and precise finishing of single components EN 164.pdf PDF Mass Finishing EN 173.pdf PDF Rotary vibrators EN 145.pdf PDF Secheurs FR 148.pdf PDF Surface treatment of medical components EN 253.pdf PDF Vibrateurs lineaires FR 129.pdf PDF