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Two-in-one integrated washing and drying system reduces manual parts handling.

TRIBOFINITION Systèmes de lavage et de séchage Installation autonome entièrement automatique et compacte Système combinant plusieurs process en une seule étape Tribofinition avantageuse sans utilisation d’abrasif En option, version résistante aux acides En option, version résistante aux acides Déchargement complet des pièces par vidange au sol ou par inclinaison Systèmes de lavage et de séchage WTA Manipulation minimale des pièces, résultat maximal pour l’état de surface : les installations de lavage et de séchage combinent un système de tribofinition intégrant le traitement de petites pièces ou de pièces en vrac dans une seule installation compacte. Le traitement par Tribofinition est non seulement d'une efficacité inégalée, mais aussi extrêmement économique : comme il se fait idéalement en pièces sur pièces et sans ajout de média d’ébavurage ou de polissage, le process devient alors plus économique et le prix des pièces est réduit considérablement. Le système WTA est disponible sur les vibrateurs circulaires ainsi que sur les machines à force centrifuge. Ces deux types de machines permettent un déchargement complet des pièces après traitement qui se fera soit par inclinaison de la cuve (force centrifuge), soit par une trappe de vidange en fond de cuve (vibrateur circulaire). Les installations WTA sont utilisées de manière standard pour le rayonnage, le lissage, le polissage, le nettoyage ou le dégraissage de petites pièces en vrac. En option, les installations sont également disponibles en version résistante aux acides - et conviennent alors également aux process de décapage. brochure Vous voulez ce qu'il y a de mieux pour votre surface ? Nous vous aidons volontiers ! Envoyer une demande Téléphone Téléchargements Rotary vibrators EN PDF 15 MB

Abrasifs céramiques

CONSOMMABLES Abrasifs céramiques Rösler : les polyvalents durables et performants Rentabilité et qualité dans toutes les variantes Les abrasifs céramiques sont polyvalents – et représentent la catégorie d'abrasifs la plus répandue. Ils conviennent parfaitement pour la Tribofinition agressive et le rayonnage des matériaux durs et tenaces, tout en étant également adaptés au traitement de matériaux plus tendres comme l'aluminium ou le laiton, ainsi que les plastiques et le bois. Cette polyvalence les rend intéressants pour tous les domaines d'application – de l’industrie médicale à l'aéronautique, en passant par l'industrie de l'armement, la fabrication d'outils et le secteur automobile. Une large gamme de produits disponibles La production d'abrasifs céramiques constitue un cœur de métier pour Rösler : depuis plus de 60 ans, nous développons continuellement ces produits et disposons aujourd'hui du plus de la plus grande gamme d'abrasifs au monde. Nous proposons ainsi à chaque client, pour chaque besoin et chaque défi, la solution optimale – et si elle n'existe pas encore, nous la développons. C'est ainsi que naissent des abrasifs céramiques sur mesure, adaptés aux exigences de nos clients à travers le monde. Les abrasifs céramiques offrent de nombreux avantages : ils présentent une longue durée de vie et un excellent équilibre entre longévité et performance. Ils conservent leur forme même en utilisation continue et ne s'usent que par abrasion. Cela permet un excellent rapport qualité-prix. Même des abrasifs miniatures de 0,7 mm peuvent être réalisés. Grâce à leur poids spécifique plus élevé, les abrasifs céramiques surpassent les abrasifs plastiques de taille équivalente. Comparés aux abrasifs en plastique, les variantes céramiques permettent généralement un travail plus propre avec moins d'eau et de composés. Les éclats de porcelaine en guise d’abrasifs, c'est du passé : précision pièce par pièce La production des abrasifs de la catégorie céramique s'effectue chez Rösler sur les sites en Allemagne et aux États-Unis : un mélange de matériaux argileux, de sable et d'un abrasif est finement broyé, mis en forme avec précision et fritté à plus de 1 300 degrés Celsius. Comme abrasifs, on utilise des additifs abrasifs tels que le corindon ou le carbure de silicium, ou une combinaison de ceux-ci. Différentes formulations permettent de couvrir des tâches variées, du polissage au meulage intensif – avec des effets correspondants sur la performance de meulage. Une grande diversité de types, tailles et géométries permet de répondre à presque tous les souhaits et offre l'outil parfait pour chaque exigence. Mais les abrasifs ne servent pas seulement à meuler – ils peuvent aussi polir, produisant ainsi des surfaces lisses et brillantes. Nos variantes d'efficacité en céramique 1 / 17 Triangle (D) Le triangle en céramique est le véritable multitalent parmi les abrasifs et offre, pour de nombreuses applications, le meilleur rapport qualité-prix. Grâce à sa géométrie anguleuse, il assure une performance d'enlèvement de matière élevée. Le choix de tailles et de performances de meulage souhaitées est presque illimité. 2 / 17 Triangle à grand rayon (F) Le triangle « F », grâce à son rayon nettement plus grand, est plus stable et donc moins sensible aux contraintes mécaniques que le triangle standard. Il est principalement utilisé avec succès dans les installations à force centrifuge et dans les processus soumis à de fortes contraintes mécaniques. 3 / 17 Triangle coupe biaise (S) Les coupes obliques augmentent la performance d'enlèvement de matière par rapport aux triangles. Avec ces abrasifs, il est souvent possible d'atteindre plus facilement les parties difficiles d'accès des pièces. 4 / 17 Trident (DZ) Pour le traitement de pièces dentées ou de contours difficiles d'accès, des formes d'abrasifs spéciales sont nécessaires : le trident et le trident à coupe oblique peuvent souvent travailler jusqu'au fond des dents de la pièce. Grâce à leur surface rétractée par rapport à la forme triangulaire de base, une utilisation longue et stable est possible. 5 / 17 Coupe oblique en trident (DZS) Même la forme de base trident gagne en performance grâce à la coupe oblique. Les parties particulièrement difficiles d'accès des pièces peuvent généralement être atteintes encore plus efficacement. 6 / 17 Ellipse (E) Les ellipses et les ellipses à coupe oblique sont principalement des abrasifs de lissage. Leurs bonnes propriétés de glissement, dues à leur forme, traitent les pièces en douceur et laissent une surface homogène et uniforme. 7 / 17 Ellipse coupe biaise (ES) Ce type d'abrasif est une évolution de la forme de base ellipse. Il permet également d'atteindre plus facilement les coins et les arêtes, évitant ainsi les « ombres de traitement ». 8 / 17 Granulés (G) Le granulat (sphérique) convient pour l'ébavurage léger et le lissage ou le nettoyage ainsi que le polissage de pièces, y compris dans les zones intérieures (tuyaux ou trous borgnes longs). Les blocages dans les pièces peuvent être presque exclus. Il faut cependant noter qu'un « contact de meulage » ponctuel sur la surface se produit, ce qui entraîne un enlèvement de matière extrêmement faible. 9 / 17 Cône (K) La forme conique promet, grâce à sa conception spécifique, une durée d'utilisation particulièrement longue, notamment pour les pièces avec alésages et ouvertures. Elle combine un enlèvement de matière élevé avec un fini de surface fin et protège les arêtes des pièces. Pour les pièces plates, la capacité de séparation est optimisée, de sorte qu'aucun abrasif n'est évacué avec les pièces. 10 / 17 Pyramide (P) Trois surfaces identiques garantissent une grande stabilité de forme pendant toute la durée d'utilisation. La perte de géométrie, généralement minime, minimise les blocages des abrasifs dans les rainures et les alésages. La forme compacte offre des conditions idéales pour la séparation ainsi que pour le tamisage des sous-tailles, c'est-à-dire la séparation automatique des abrasifs devenus trop petits. 11 / 17 Quinto (QZ) Le Quinto est une combinaison réussie de surfaces et d'arrondis. Les surfaces des pièces ainsi que les rayons étroits sont traités de manière aussi efficace que les percées et les zones de fentes. 12 / 17 Angle (W) La forme angulaire de cet abrasif favorise particulièrement le mouvement de brassage dans l'installation de Tribofinition. Les contours étroits et difficiles ainsi que les zones de fentes, tout comme le rayonnage des arêtes extérieures, peuvent être traités efficacement. 13 / 17 Cylindre (Z) Pour le traitement des zones intérieures de sections de tuyaux, les cylindres sont particulièrement adaptés. Ils excellent également dans d'autres domaines : les cylindres sont aussi utilisés pour des tâches de traitement délicates et sont considérés comme des abrasifs de polissage idéaux. Leur forme « roulante » offre une excellente capacité de séparation, en particulier pour les pièces plates. 14 / 17 Cylindrique coupe biaise (ZS) Ce type d'abrasif s’introduit le plus rapidement et le plus fréquemment sur les zones problématiques pendant le traitement et traverse les alésages traversants ou les trous borgnes sans grande résistance. La forme cylindrique minimise le risque de blocage dans les contours des pièces. Les processus de lissage et de polissage, ainsi que le traitement de pièces délicates, peuvent être bien réalisés. Lors de la séparation, le cylindre à coupe oblique se comporte aussi positivement que la forme cylindrique. 15 / 17 MultiShape (MS) Forme d'abrasif unique au monde, caractérisée par des surfaces courbées de tous côtés, combinées à des pointes. Son domaine d'application s'étend de l'ébavurage au lissage des surfaces des pièces. L'abrasif MultiShape est breveté et disponible exclusivement chez Rösler. 16 / 17 Étoile (ST) Quatre pointes actives assurent un travail de précision pour l'ébavurage et le meulage de pièces de forme complexe. Dans les alésages et passages, l'abrasif conserve sa forme très longtemps grâce à sa géométrie. 17 / 17 Paraboloïde (PA) Le paraboloïde est principalement un abrasif de lissage. Ses bonnes propriétés de glissement, dues à sa forme, traitent les pièces avec une grande douceur et assurent un enlèvement de matière uniforme et modéré. Que devez-vous savoir sur les abrasifs céramiques ? Questions fréquentes en un coup d'œil Que sont les abrasifs céramiques ? Les abrasifs céramiques sont des corps moulés frittés en matériaux céramiques et partiellement en additifs abrasifs, utilisés en Tribofinition pour l'usinage par enlèvement de copeaux des surfaces. Ils servent à l'ébavurage, au rayonnage, au lissage et au polissage des pièces dans les installations de Tribofinition. Comment les abrasifs céramiques sont-ils fabriqués ? Les matières premières naturelles sont broyées par voie humide, mises en forme et frittées. Le processus de frittage a lieu à des températures allant jusqu'à 1 300 degrés. Quelles formes et tailles existe-t-il ? Les formes typiques sont les triangles, tridents, cylindres, ellipses, angles et autres géométries spéciales. Les dimensions vont de 0,8 mm à environ 60 mm. Pour quelles applications les abrasifs céramiques sont-ils particulièrement adaptés ? Les abrasifs céramiques sont universellement utilisables, mais ils conviennent particulièrement pour un traitement intensif avec un enlèvement de matière élevé. La diversité des abrasifs permet un travail varié et flexible. Ses applications typiques incluent l'ébavurage, le meulage, le lissage, le rayonnage des arêtes et bien plus encore. Forme et taille : comment choisir l'abrasif adapté ? Le choix des tailles pour les abrasifs céramiques commence à 0,8 mm et va jusqu'à environ 60 mm. En principe, plus l'abrasif est grand, plus la pression exercée sur la pièce est élevée et plus la performance de meulage est importante. Plus l'abrasif est grand, plus sa durée de vie est longue, ce qui a un impact positif sur la rentabilité. Quelle est la différence avec les abrasifs plastiques ? Les abrasifs céramiques ont une densité plus élevée que les abrasifs plastiques de taille comparable. Ils génèrent ainsi une pression de meulage plus élevée – et généralement des temps de traitement plus courts. Les abrasifs plastiques travaillent de manière nettement plus douce, sont plus légers et sont souvent utilisés pour des tâches délicates ou des matériaux tendres. Combien de temps durent les abrasifs céramiques ? La durée de vie dépend des caractéristiques de l'abrasif. On distingue les types à fort enlèvement de matière et ceux à faible enlèvement – de polissage. La taille, la forme, mais aussi la technologie des machines utilisées jouent également un rôle essentiel. Grâce à la diversité des tailles, une durée d'utilisation optimale et économique peut être garantie. Quel est l'impact des abrasifs céramiques sur la rugosité de surface ? Les gros abrasifs génèrent des taux d'enlèvement de matière élevés et produisent généralement une surface mate et homogène. Les types d'abrasifs à action de meulage moyenne créent des surfaces plus fines. Les qualités fines ou les abrasifs de polissage peuvent polir et produire des rugosités de surface très faibles. Comment séparer les abrasifs céramiques des pièces ? Des systèmes de tamisage intégrés ou des systèmes de séparation externes exploitent la différence de taille entre la pièce et l'abrasif. La différence de taille entre les pièces et les abrasifs est la base de la séparation. Quel est le secret de la réussite des abrasifs MultiShape ? L'abrasif MultiShape est particulièrement adapté au traitement de surface précis de pièces complexes et de zones intérieures. Grâce à sa forme unique, il permet d'obtenir un comportement de brassage jusqu'à dix pour cent plus rapide, ce qui a un impact particulièrement positif sur la réduction du temps de traitement et un enlèvement de matière accru sur la pièce. L'abrasif MultiShape est unique au monde. Il conserve sa forme même après une longue durée d'utilisation et garantit ainsi une grande rentabilité aux clients. La géométrie complexe de l'abrasif empêche dans une large mesure le blocage de plusieurs abrasifs dans les cavités et les zones étroites des pièces. Vous voulez ce qu'il y a de mieux pour votre surface ? Nous vous aidons volontiers ! Envoyer une demande Téléphone Téléchargements Consumables EN 130

GKN Aerospace Relies on Rösler’s Mass Finishing and Shot Blasting Solutions for High-Precision Turbine Blade Processing

For decades, the area around San Diego (CA) has been a center for the US aerospace industry. It offers highly qualified personnel as well as a large network of suppliers. At the same time, the state of California is imposing strict regulations for sustainable and resource saving manufacturing. In 2024 GKN Aerospace, a globally leading manufacturer of high-performance components and systems for the aerospace industry, who supplies customers like Pratt & Whitney, General Electric and Boeing, opened an ultra-modern factory in El Cajon. This location specializes in MRO operations (Maintenance, Repair and Overhaul) for all kinds of aircraft components. The high environmental protection standards in Southern California are in perfect synch with the sustainability offensive of GKN Aerospace. But for suppliers they can pose a real challenge: Every piece of equipment must comply with the strict environmental standards in the state of California. But in addition, it must offer precise, reliable and highly productive performance. For the relatively complex reconditioning of turbine blades for aircraft engines the customer chose high-performance surface finishing systems from Rösler, not only for stripping of the used turbine blades but also for the final mass finishing operation. To a large extent this decision was influenced by the positive experience the GKN Aerospace sister company in Malaysia had with comparable Rösler equipment and processes.

The versatile possibilities of surface finishing for firearms using mass finishing

Machine insight: Rösler RMBS Engine Block Blast Machine

The Rösler engine block blast machine RMBS is a turbine blast machine developed specifically for the machining of engine blocks. Its defining feature is the manipulator clamp developed exclusively by Rösler, which securely grips workpieces and moves them in a controlled manner throughout the blasting process. This enables reliable machining of even complex geometries and hard-to-reach interior areas.

Cooperation between Orchid and Rösler creates perfect synergy for precise finishing of orthopedic implants

For ten years Orchid Orthopedic Solutions (now part of Tecomet), one of the world’s leading contract manufacturers of orthopedic implants and medical instruments, has been relying on state-of-the-art finishing equipment from Rösler. To replace manual surface finishing operations with automated treatment systems, the company has been using Rösler drag finishers and high energy disc systems at three locations in the United States and Great Britain. With impressive results: Significantly reduced cycle times, consistently high finishing qualities and absolutely repeatable surface finishes – irrespective of location, working shift or equipment operators. Today, the partnership between Orchid and Rösler is a shining example for efficient, scalable and easy-to-validate surface finishing processes in medical engineering. It is living proof that effective technical cooperation can create tons of added value.

Le traitement de surface dans le domaine médical

Dans le domaine de la technologie médicale, être bon n'est pas suffisant. Les prothèses, orthèses, implants ou appareils médicaux doivent être parfaits et répondre aux exigences les plus élevées : ils doivent « sauver des vies, aider à guérir et améliorer la qualité de vie des gens » , comme le définit elle-même l'association allemande des technologies médicales Pourtant, le secteur a un besoin urgent de nouvelles solutions, surtout lorsqu'il s'agit du traitement de surface. En effet, le lissage, l’ébavurage et le polissage des dispositifs médicaux sont encore souvent réalisés à la main. Les exigences en matière de qualité de surface et de précision d’adaptation ne pourraient pas être plus élevées en raison du domaine d'application très sensible sur et dans le corps humain. Parallèlement, la demande ne cesse de croître et ne peut plus guère être maîtrisée sans solutions intelligentes, automatisées et donc plus économiques.

Surface Finishing of Orthopedic Implants – Critical for Function, Service Life, and Patient Safety | Part 1

Orthopedic implants are among the most demanding products in medical technology. They permanently replace damaged joints, perform complex biomechanical functions, and must simultaneously meet the highest requirements in terms of biocompatibility, wear behavior, and dimensional accuracy. Accordingly, precisely coordinated surface finishing throughout the entire manufacturing process is of great importance, as the functional performance of an implant is largely determined by its surface. This is exactly where automated mass finishing and blasting processes come into play.

Efficient cleaning of ammunition components in mass finishing systems

The production of ammunition for sporting, hunting and military applications is extremely energy- and resource-intensive. From circular blanks to cups and deep drawn casings and ultimately to the finished cartridge consisting of the bullet, propellant charge, primer cup and ignition components, the work pieces, primarily made of bras, undergo numerous annealing, deep drawing, forming and machining operations. What all these manufacturing steps have in common is the use of process aids such as coolants, lubricants and oils. In addition, oxide residues are generated and must be removed from the work piece surfaces after each processing step. Only this ensures reliable downstream processing. Properly prepared surfaces after each drawing stage help prevent defects and cracks during subsequent forming operations. Drying technology also plays a crucial role, ensuring a stable, stain-free and metallically clean surface condition.

Cost-effective surface finishing of acetabular cups in a rotary vibrator - digitally controlled and highly precise

Most suppliers still prefer CNC-based technologies for grinding and polishing the internal surface areas of acetabular cups. However, a mass finishing process in a rotary vibrator, in combination with a specially developed clamping device, now represents a substantially more cost-efficient solution. The process is not only less costly, but it produces the required surface roughness values easily and consistently. Rösler Oberflächentechnik developed a 2-stage process that allows the simultaneous finishing of up to 35 cups. This became possible with a specially engineered work piece fixture.