Gardena erzielt durch optimierten Prozess Produktivitätssteigerungen und Kostensenkungen

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Die Erh√∂hung von Produktivit√§t, Kapazit√§t und Qualit√§t bei gleichzeitiger Kostensenkung ‚Äď dies waren die Anforderungen des f√ľhrenden Gartenger√§teherstellers Gardena bei der Neuinvestition in ein Gleitschliffsystem f√ľr die Bearbeitung der Messer von Gartenscheren. Umgesetzt hat sie R√∂sler mit einem ma√ügeschneiderten Keramo-Finish-Prozess. Dieser wird inklusive Teilehandling vollautomatisiert in der Zweichargen-Fliehkraftanlage FKS 35.1 A2-So durchgef√ľhrt. Die gestanzten und lasergeschnittenen Messer werden dabei in der FKS in einem zweistufigen Prozess entgratet und poliert, anschlie√üend in einem energieeffizienten Rundtrockner getrocknet und f√ľr die Weiterverarbeitung chargiert.

Gardena, eine Marke der Husqvarna Group, bietet seit rund 60 Jahren alles, was leidenschaftliche G√§rtner ben√∂tigen. Das breit gef√§cherte Sortiment beinhaltet innovative L√∂sungen und Systeme f√ľr die Bew√§sserung, Rasenpflege, Baum- und Strauchpflege sowie die Bodenbearbeitung. Zum Einsatz kommen die Produkte weltweit in √ľber 80 L√§ndern.

Auf modernste Anlagen- und Prozesstechnik umgestellt

F√ľr einfaches und komfortables Arbeiten, eine hohe Schnittleistung sowie eine lange Lebensdauer werden die Komponenten der Scheren mit fortschrittlichen Fertigungstechnologien hergestellt. Dazu z√§hlen das Stanzen beziehungsweise Laserschneiden der Ober- und Untermesser, die anschlie√üend durch Gleitschleifen entgratet und poliert werden. Bei den Untermessern waren zuvor Prozessschritte in einem Rundvibrator und anschlie√üend in einer Fliehkraftanlage erforderlich.
Um auch diesen Produktionsschritt an aktuellste Fertigungsanforderungen anzupassen, wurden die vorhandenen und in die Jahre gekommenen Anlagen ersetzt. Gardena entschied sich f√ľr eine Gleitschliffl√∂sung der R√∂sler Oberfl√§chentechnik GmbH, die bereits die bestehenden Anlagen geliefert hatte. Diese Ersatzinvestition ging mit einer umfassenden Prozessoptimierung einher, durch die neben Produktivit√§ts- und Kapazit√§tserh√∂hungen auch Kostensenkungen erzielt werden sollten.

Mit neuem Verfahren zu k√ľrzeren Prozesszeiten und h√∂herer Effizienz
Ausgehend von der f√ľr die n√§chsten Bearbeitungsschritte erforderlichen Oberfl√§chenqualit√§t der aus Stahl gefertigten Messer wurden im R√∂sler Customer Experience Center mehrere Versuchsreihen mit unterschiedlichen Verfahrensmitteln und Prozessparametern durchgef√ľhrt und evaluiert. Das optimale Ergebnis lieferte ein Keramo-Finish-Verfahren in einer Fliehkraftanlage. Dabei kommt ein keramischer Schleifk√∂rper mit minimalem Abrieb f√ľr schleifende und polierende Prozesse in Kombination mit einer Paste sowie einem Compound mit reinigender Wirkung zum Einsatz. Durch diesen neuen Prozess k√∂nnen alle Messer in nur einem Arbeitsbeh√§lter entgratet und poliert werden, was den Einsatz eines Rundvibrators √ľberfl√ľssig macht und das Teilehandling vereinfacht. Dar√ľber hinaus verk√ľrzt das neue Keramo-Finish-Verfahren die Prozesszeiten je nach zu bearbeitenden Teilen von mehr als 25 Prozent bis √ľber 100 Prozent und erm√∂glicht h√∂here Chargengr√∂√üen. Die erzielte Prozesskostenreduktion betr√§gt rund zehn Prozent ‚Äď und das bei einer verbesserten Bearbeitungsqualit√§t.

Vollautomatische Bearbeitung in Zweichargen-Anlage
Das neue, als Zweichargen-Anlage ausgelegte Fliehkraft-Gleitschliffsystem wurde bei Gardena optimal in den Workflow integriert. F√ľr die Bearbeitung der unterschiedlichen Messer sind in der SPS-Anlagensteuerung teilespezifische Programme hinterlegt.
Die nach dem Stanzen beziehungsweise Laserschneiden in Lochblechkisten bereitgestellten Werkst√ľcke werden von einem Mitarbeiter mithilfe eines Schwenkkrans in die Beschickungseinheit gegeben, die einen Rohteilpuffer bel√§dt. Nachdem das Programm manuell ausgew√§hlt ist, werden die Messer automatisch aus dem Puffer in den Arbeitsbeh√§lter chargiert und bearbeitet. Nach der definierten Bearbeitungszeit entleert der Arbeitsbeh√§lter das Werkst√ľck-Schleifk√∂rper-Gemisch auf einen Variopuffer, der das Gemisch auf die nachgeschaltete Siebmaschine dosiert. Durch ein Lochsieb, welches auf die Geometrien der Schleifk√∂rper und Werkst√ľcke angepasst ist, erfolgt eine Trennung der Werkst√ľcke von den Schleifk√∂rpern. Gleichzeitig werden die abgetrennten Schleifk√∂rper √ľber die Unterkornaussiebung klassifiziert, was zu einer hohen Prozesssicherheit beitr√§gt.
W√§hrend die Schleifk√∂rper zur√ľck in den Arbeitsbeh√§lter transportiert werden, geht es f√ľr die Messer weiter zur Trocknung mit einem auf Maisschrot basierenden Trockenmedium. Der daf√ľr eingesetzte Rundtrockner RT 550 Euro-DH verf√ľgt √ľber ein innovatives W√§rmeblock-Heizsystem, das nicht nur f√ľr eine schnelle, zuverl√§ssige und fleckenfreie Trocknung sorgt, sondern auch f√ľr Energieeinsparungen von bis zu 40 Prozent. Nach der Trocknung werden die Messer auf einen weiteren Vibrationspuffer √ľbergeben, der sie in bereitgestellte Kunststoff-Kleinladungstr√§ger chargiert.
F√ľr eine ressourcenschonende Kreislauff√ľhrung des Prozesswassers ist die Anlage an ein automatisches Zentrifugen-Aufbereitungssystem Z 1000 angeschlossen. Dies tr√§gt ebenso wie die durchdachte Prozessentwicklung und -steuerung zum nachhaltigen und effizienten Betrieb der neuen Gleitschliffl√∂sung bei.