Rösler Academy schult Mitarbeiter von Delta Airlines
04/2026
Inhalt / Themen
KVP des Monats April: Prozesssicheres Entleeren der RMBC-Anlage
Mit Orange Spirit bis ins Halbfinale:
Rösler-Team holt 3. Platz
beim Sana Kliniken Business Cup
Rösler Open Air: Wir verlosen wieder Tickets für das Sommer-Highlight in Eyrichshof!
Nachhaltigkeit ist Zukunftsfähigkeit - wenn nicht jetzt, wann dann?
Effektiver als Roboterschleifen: Wirtschaftliche Hüftpfannenbearbeitung im Rundvibrator
Wir haben neue Kollegen – Herzlich willkommen in der Rösler Group!
Rösler Academy schult Mitarbeiter von Delta Airlines: Prozesskompetenz für reproduzierbare Oberflächenqualität in der Luftfahrt
Gleitschliffanlagen können noch so durchdacht sein. Ohne einen Bediener, der den dahinterstehenden Bearbeitungsprozess versteht und auch im Umgang mit Zentrifuge und Prozesswasser erfahren ist, können sie ihr volles Potential nicht entfalten. Bei der Delta TechOps, einer Tochtergesellschaft des amerikanischen Luftfahrtkonzerns Delta Airlines, zuständig unter anderem für die Wartung der Delta-Maschinen, hat man das erkannt und setzt auf regelmäßige Schulungen der Mitarbeiter.
Während zu Corona-Zeiten schon einmal eine Gruppe von Delta-Mitarbeitern an einer Schulung bei uns in der Academy in Untermerzbach teilgenommen hatte, entschied sich Delta TechOps nun für eine zweitägige Inhouse-Schulung am Standort Atlanta mit insgesamt 34 Teilnehmenden, die von zwei Trainern unserer US-Niederlassung durchgeführt wurde. Der Vorteil einer solchen Schulung liegt klar auf der Hand: „Die Mitarbeitenden werden direkt an den Anlagen trainiert, mit denen sie täglich arbeiten. Dadurch erhalten sie genau das Wissen, das sie unmittelbar in der Praxis anwenden können. Dieses Angebot wird inzwischen sehr gut angenommen und wir erhalten durchweg positives Feedback von den Teilnehmenden“, erklärt Anna Moschall, Leiterin der Rösler Academy.
Auch auf Seiten des Kunden fällt das Fazit entsprechend positiv aus. Alexander Cook von Delta TechOps zieht Bilanz: „Für uns war die Schulung ein großer Erfolg. Unsere Mitarbeitenden sind deutlich sicherer im Umgang mit den Anlagen geworden, weil sie durch die Rösler-Experten ein fundiertes Verständnis für die Prozesse entwickelt haben und genau wissen, worauf es ankommt. Besonders bei der Entnahme und Analyse des Prozesswassers sowie bei der Bedienung der Zentrifuge hilft das vertiefte Prozessverständnis im Arbeitsalltag sehr weiter. Wir würden uns jederzeit wieder für eine Schulung der Rösler Academy entscheiden. Die Trainer waren äußerst kompetent und haben sich viel Zeit genommen, alle Fragen im Detail zu beantworten.“
Die Nachfrage nach Vor-Ort-Schulungen beim Kunden steigt stetig. Rund 40 solcher Trainings haben die Experten der Rösler Academy in der Vergangenheit bereits national und international durchgeführt. Mit diesem gezielten Angebot ergänzt die Academy das Rösler Ökosystem um einen weiteren wichtigen Baustein und unterstreicht unseren Anspruch, den Kunden weltweit den bestmöglichen Service zu bieten.
Die positive Resonanz namhafter Kunden wie Delta Airlines bestätigt die hohe Qualität der Schulungen und Dozenten sowie der Arbeit der gesamten Abteilung der Rösler Academy!
KVP des Monats April: Prozesssicheres Entleeren der RMBC-Anlage für alle Bauteilgeometrien
- Das Problem:
Beim Entleeren von RMBC-Anlagen kam es in der Vergangenheit immer wieder dazu, dass längliche, dünne Bauteile in den Spalt zwischen Umlenkrolle und Anlagengehäuse gezogen wurden und sich dort verklemmten, was zu Störungen und damit verbundenen manuellen Eingriffen führte.
Lösungsansätze für dieses Problem gab es bereits einige. So wurde eine pneumatische Klappe eingesetzt, die den Spalt weitgehend abdeckt. Aufgrund eines notwendigen Sicherheitsabstands zum Muldenband und den aufgeklebten Mitnehmerleisten blieb jedoch immer ein Restspalt bestehen, in dem sich weiterhin Teile verklemmen konnten.
Zuletzt war es wegen dieses Problems erneut zu Beschwerden gekommen, unter anderem von unserem Kunden Safran Blades. Bei dessen RMBC 2.1 verkanteten sich regelmäßig Teile beim Auswurf und blieben dann stecken. Das führte bei der kompletten Automation zu erheblichem Aufwand und verzögerte die Abnahme der Anlage.
- Die Idee:
Die Antragsteller Stephan Zapf und Andreas Gottschalk hatten als zuständige Verfahrenstechniker im Vertrieb bzw. als Projektingenieur im Produktmanagement bereits einige Ideen gesammelt, wie dieses Problem zu lösen sei. Die Lösung musste ein vollständiges Schließen der Klappe ermöglichen, gleichzeitig aber die Stege des Muldenbandes berücksichtigen, die durch ihre Erhebung über die Bandfläche eine vollständige Schließung eigentlich unmöglich machen.
Durchsetzen konnte sich letztlich ein simpler, aber wirkungsvoller Änderungsvorschlag: Nämlich der, die Klappe einfach deutlich weiter unterhalb der Umlenkrollenachse und etwas weiter nach innen versetzt anzubringen, sodass die Teile durch die Schwerkraft daran gehindert werden, in den Spalt zu fallen.
- Die Umsetzung:
Diesen erfolgversprechenden Ansatz testete Kollege Oliver Langbein aus der Konstruktion, der die Umsetzung des KVPs von Anfang an intensiv begleitete, zunächst am Modell und ermittelte dabei Daten, die als Grundlage für eine anschließende Versuchsreihe im CEC dienten. Diese bestätigte die These, dass durch das Versetzen der pneumatischen Entleerklappe ein Verklemmen der Teile weitestgehend ausgeschlossen werden kann.
Im Anschluss erfolgte eine Nachkonstruktion, bei der festgestellt wurde, dass im Zuge der Versetzung der Klappe auch in der Anlage, also hinter der Klappe, eine kleine konstruktive Anpassung erforderlich ist, welche natürlich gleich mit eingepflegt wurde.
- Fazit:
Die neue versetzte Klappe ermöglicht ein prozesssicheres Entleeren ganz ohne Verklemmen, auch bei bislang kritischen langen und dünnen Bauteilen, selbst wenn diese eine Rundung aufweisen, die ähnlich dem Radius der Umlenkrolle ist. Mittlerweile ist sie der neue Standard bei unseren RMBC-Anlagen und ermöglicht unseren Kunden ein problemloses Entleeren der Anlage, vor allem auch im Automatikbetrieb. Wir erreichen so, neben zufriedeneren Kunden, zukünftig ein größeres Einsatzspektrum für die Anlage. Auch unser Kunde Safran Blades ist mit dieser Lösung vollauf zufrieden!
Vielen Dank an Stephan Zapf und Andreas Gottschalk für diesen KVP des Monats!
Mit Orange Spirit bis ins Halbfinale: Rösler-Team holt 3. Platz beim Sana Kliniken Business Cup
Was für ein gelungenes Turnier! Unsere Rösler Handballmannschaft hat sich beim Sana Kliniken Business Cup in Coburg den 3. Platz gesichert. 🥉
Im Turnier wurde um jeden Ball gekämpft, auf und neben dem Feld unterstützt und bis zur letzten Minute alles gegeben. Der Einzug ins Halbfinale war kein Selbstläufer, umso mehr freuen wir uns über diesen starken 3. Platz.
Besonders wichtig: Es hat allen Beteiligten richtig viel Spaß gemacht. Ein rundum gelungenes Event mit viel Teamgeist und guter Stimmung. 👏
Vielen Dank an alle Mitspielerinnen und Mitspieler sowie an alle Unterstützerinnen und Unterstützer am Spielfeldrand!
Ein großes Dankeschön auch an die Sana Kliniken Oberfranken und den HSC 2000 Coburg für die Organisation dieses tollen Turniers. Wir sind gerne wieder dabei.
Nachhaltigkeit ist Zukunftsfähigkeit - wenn nicht jetzt, wann dann?
Durch den Satz „Langfristig orientierte und nachhaltige Denkweise geht uns vor kurzfristig orientiertem Gewinnstreben“ aus der Rösler „Mission und Vision“ ist das Thema Nachhaltigkeit seit vielen Jahren an zentraler Stelle fest in unserer Firmenphilosophie verankert. In den kommenden Monaten wird es einen deutlichen Schub bekommen.
Angetrieben von unserem Kernsteuerkreis Nachhaltigkeit wollen wir das Potential von Aspekten wie ressourcenschonendem Handeln und Kreislaufwirtschaft weiter ausschöpfen. Wie gut, dass wir mit Sabrina Hofmann dafür seit geraumer Zeit eine Projektmanagerin Strategische Projekte und Nachhaltigkeit im Unternehmen haben. Sie wird unterstützt von Markus Eisenhofer, der als zuständiger Mitarbeiter im Bereich Qualitäts- und Energiemanagement seit vielen Jahren die zentrale Anlaufstelle für das Erfassen aller Zahlen und Daten auch zu Verbräuchen und Emissionen im Unternehmen ist, sowie unserem kaufmännischen Geschäftsführer Oliver Grün.
Bevor jetzt einige abwinken mit dem Argument, dass Nachhaltigkeit aktuell unsere kleinste Sorge sei: Das ist falsch. Gerade in wirtschaftlich schwierigeren Zeiten ist sie unsere größte Chance: Sie ermöglicht uns durch eine systematische Erfassung unserer Daten wie die CO2-Emissionen einen genauen Überblick über unsere Verbräuche, deckt Optimierungs- und Einsparpotentiale auf, ermöglicht uns ein besseres Verständnis für unsere Prozesse und schafft uns so einen Wettbewerbsvorteil, der zum Wachstumsmotor werden kann. Denn Kunden erwarten heute nicht nur gute Produkte, sondern auch Transparenz und ökologische sowie soziale Verantwortung hinsichtlich deren Herstellung und Nutzung.
Wichtig ist uns eine pragmatische, mittelstandsgerechte Umsetzung mit Mehrwert für Rösler! Wir konzentrieren uns deshalb zunächst bewusst auf Maßnahmen mit spürbarem Nutzen für Umwelt und Wirtschaftlichkeit. Schritt für Schritt weiten wir unsere Aktivitäten dann anschließend auch auf weitere Themenfelder aus, etwa den Bereich Soziales, der ebenfalls zum Themenfeld der Nachhaltigkeit gehört.
Deshalb haben wir nach einer eingehenden Abwägung zwischen allen Chancen, Risiken und Einflüssen beschlossen, den Fokus zunächst auf die Themen Energie (unser größter Hebel), Kreislaufwirtschaft (sparsamer Umgang mit Ressourcen) sowie Governance (verantwortungsvolle, transparente und nachvollziehbare Unternehmensführung) zu legen.
Dafür benötigen wir im nächsten Schritt die Unterstützung unserer Mitarbeitenden, insbesondere aus Technik, Einkauf, Produktion und Gebäudemanagement. Wie diese Unterstützung konkret aussehen soll, werden wir im Rahmen einer nächsten Abteilungsleiterrunde bekanntgeben. Bereits jetzt möchten wir jedoch betonen, dass es dabei weniger um die Erhebung zusätzlicher Daten geht, sondern vor allem um die Weitergabe bereits vorhandener Informationen an unseren Kernsteuerkreis. Ein Beispiel dafür ist unser Papierverbrauch. Seit dem Geschäftsjahr 2023/24 treiben wir die Digitalisierung unternehmensspezifischer Prozesse durch Projekte wie das Manufacturing Cockpit oder E-Plan deutlich voran, müssen entsprechend weniger kopieren und sparen dadurch Papier. Rund 2,5 Tonnen waren es im ersten Jahr der Umsetzung und damit 12,7 Tonnen CO2, die wir einsparen konnten. Die Weiterleitung der Informationen darüber an den Kernsteuerkreis ist kein nennenswerter zusätzlicher Aufwand und tut niemandem weh. Kleine Schritte führen uns gemeinsam zum Ziel.
Nachhaltiges Handeln gehört generell zu unserer Unternehmens-DNA. Die systematische und analytische Weiterentwicklung bis hin zur Erstellung eines eigenständigen Nachhaltigkeitsberichts stärkt unsere Position im Wettbewerb und macht uns als Unternehmen zukunftsfähiger. Deshalb bitten wir alle Mitarbeitenden: Unterstützt diesen Weg aktiv und steht den kommenden Aufgaben und Herausforderungen offen gegenüber.
Gemeinsam machen wir Rösler noch nachhaltiger – und gleichzeitig stärker.
Effektiver als Roboterschleifen: Wirtschaftliche Hüftpfannenbearbeitung im Rundvibrator
Das Schleifen und Polieren der Innenseiten von Hüftpfannen ist ein entscheidender Bearbeitungsschritt in der Herstellung dieses speziellen Gelenkersatzes. Damit Acetabular Cups zuverlässig mit Schmierstoffen benetzt werden, optimal funktionieren und es keinesfalls zu Reibung zwischen PE-Inlay und Metallpfanne kommt, sind Rauheitswerte von maximal 0,05 µm zwingend einzuhalten. Da die Bauteile aus der Zerspanung jedoch mit deutlich schlechteren Oberflächenqualitäten kommen, ist ein intensives Oberflächenfinish erforderlich.
Für viele Hersteller von Hüftpfannen sind CNC-gestützte Verfahren, etwa das Roboterschleifen, nach wie vor die bevorzugte Lösung. Diese Prozesse sind zweifellos schnell, gehen jedoch mit erheblichem Aufwand für Programmierung, Prozessüberwachung und Verschleißkompensation für jedes einzelne Bauteil einher.
Mit dem Gleitschleifen in einem domlosen Rundvibrator haben wir eine deutlich wirtschaftlichere Alternative entwickelt, bei der bis zu 35 Hüftpfannen gleichzeitig bearbeitet werden können, weitestgehend ohne Personalaufwand und ohne die Notwendigkeit, den Verschleiß des Schleifmittels ständig mit einzuberechnen.
Die Entwicklung dieser heute scheinbar einfachen und gleichzeitig hocheffektiven Lösung erforderte allerdings ein enormes Prozess-Know-how. Als besonders kritisch stellte sich die Lage der zu bearbeitenden Fläche innerhalb einer Halbkugel dar, der die Schleifkörper nicht aktiv folgen können. Die für den Gleitschliffprozess zwingend erforderliche Relativbewegung ist in einer solchen schöpfenden Geometrie eigentlich nicht zu erreichen.
Gelöst wurde diese Aufgabe durch eine spezielle Aufspannvorrichtung mit einzigartigem Inlay, in dem die Hüftpfannen sicher fixiert werden. Dadurch überträgt sich die Relativbewegung gezielt auch auf die Innenbereiche der Bauteile, sodass der Schleif- und Polierprozess effektiv ablaufen kann.
Als Verfahrensmittel kommen von Rösler speziell für die Medizintechnik entwickelte Kunststoffschleifkörper sowie ein Trockenpoliermittel zum Einsatz. Die Schleifkörper sind so fein strukturiert, dass bereits im Vorschliff sehr geringe Oberflächenrauheiten von unter Ra 0,05 µm erreicht werden. Ihr homogener Aufbau sorgt für die ideale Ausgangsoberfläche für die anschließende Feinpolitur, bei der die Rauheit nochmals auf 0,02 µm oder besser reduziert wird.
Dieses Verfahren sowie die zugehörige Werkstückaufnahme, die die Bearbeitung der Hüftpfanne überhaupt erst ermöglicht, wäre ohne unsere umfassende Erfahrung in der Oberflächenbearbeitung sowie ohne unsere hauseigene Entwicklung und Fertigung nicht realisierbar gewesen.
Darauf können wir stolz sein.
Herzlich willkommen in der Rösler Group!
Rost, Christopher
Mitarbeiter SAP-Applications
Untermerzbach - Memmelsdorf
Westhäuser, Mathias
Mitarbeiter Projekteinkäufer
Untermerzbach - Memmelsdorf
Rösler INSIGHT Archiv
