Acabado superficial perfecto para engranajes grandes y pequeños

Durante la fase de diseño de un nuevo modelo de helicóptero, Airbus debía encontrar una solución para el acabado de engranajes grandes. Rösler diseñó un innovador sistema de acabado Drag con un sistema automático e inteligente de sujeción y manipulación de las piezas.

Airbus ya utilizaba desde hace unos años los sistemas de acabado Drag de Rösler para el tratamiento de los engranajes, por lo que era lógico que esta conocida compañía aeroespacial contase con ellos nuevamente para adquirir otra máquina para estos grandes engranajes utilizados en el nuevo modelo de helicóptero. Además, con el nuevo equipo, la capacidad de producción de los helicópteros actuales debía ser ampliada.

En el nuevo equipo de acabado Drag, debían procesarse alrededor de 35 modelos de piezas diferentes, fabricadas en una aleación de acero de alto rendimiento con diámetros desde 40 a 800 mm y peso de hasta 75 kg.

Nuevo diseño flexible del sistema de acabado Drag

Basándose en numerosas pruebas, Rösler desarrolló un sistema de acabado Drag completamente nuevo que lograse todas las especificaciones requeridas por el cliente. Con una cuba de medidas 1.700 (H) x 2.600 (Ø) mm, ¡esta nueva máquina es la más grande que jamás se ha construido! Para facilitar al operario un acceso fácil y ergonómico a las diferentes estaciones de trabajo, la máquina fue colocada en un foso. Los 3 motores de 3.6 kW montados en las paredes de la cuba de trabajo aseguran que la carga de 6,7 toneladas de abrasivo (chips) introducida en ella, se mezclen de forma homogénea y controlada durante los ciclos del proceso.

Una grúa colocada detrás de la máquina permite un rápido y fácil llenado de la cuba de trabajo. El abrasivo desgastado (fuera de medida), se descarga a través de los tamices situados en el fondo de la cuba. Un indicador de nivel muestra al operario cuando debe añadir abrasivo de forma manual para cumplimentar el nivel óptimo. Un sistema de reciclado Z 1000 con descarga de lodo automática, limpia el agua de proceso utilizando un dosificador automático de compuesto. El carrusel rotativo está equipado con 6 estaciones de trabajo con unidades de accionamiento independientes. Además, las estaciones de trabajo pueden modificarse para realizar ciclos de trabajo más cortos o largos o bien modificar el ángulo. Este sistema permite el proceso simultáneo de 2 engranajes grandes o 4 engranajes pequeños.

Sistema automático e inteligente de sujeción y manipulación de las piezas

Como algunas de las piezas de trabajo son bastante pesadas, éstas se cargan/descargan con un sistema mecánico de sujeción: El operario guía el sistema de sujeción hacia la cuba de trabajo cogiendo una única pieza en una posición previamente definida. Después que la pieza haya sido colocada en la estación de trabajo, se fija automáticamente. Los engranajes pequeños se colocan manualmente. Una vez se ha completado la colocación, el operario selecciona uno de los 100 tratamientos específicos que hay almacenados en el PLC para comenzar con el ciclo de acabado. La forma y tamaño del abrasivo cerámico específicamente desarrollado RCP, asegura que se traten todas las áreas superficiales de los engranajes reduciendo la rugosidad superficial de Ra 0.25-0.4µm a 0.2 µn. En función de los tiempos de ciclo del sistema de acabado existente, los parámetros del proceso como la órbita circular, la velocidad de rotación y la distancia cubierta se trasladaron a la nueva máquina más grande de forma que no se tuvieron que realizar cambios en el proceso de acabado. Para la descarga de las piezas de trabajo ya acabadas, el carrusel se mueve hacia una posición que permite al operario rociarlas con agua y luego quitarlas de la estación de trabajo.

La continua monitorización garantiza un proceso totalmente seguro

Con el objetivo de alcanzar los altos requisitos en temas de seguridad de la industria aeroespacial, todas las funciones del equipo están continuamente monitorizadas y controladas. Esto incluye el movimiento del sistema de manipulación de las piezas, así como, el correcto posicionamiento de las mismas en el sistema de sujeción de la estación de trabajo. Cualquier desviación provoca el paro de la máquina. Para estar seguros de que el agua de proceso se evacúa de la cuba correctamente, los tapones de drenaje colocados en el fondo de la cuba se lavan mediante chorros automáticos de  agua a presión y además de ello se deberán llevar a cabo regularmente pautas de limpieza mediante aire comprimido. Para facilitar las tareas de mantenimiento, la instalación dispone de un sistema de lubricación automática