Ahorro en costes energéticos con un rendimiento 15% mayor con el sistema Rösler R 425/4600 DA
Al invertir en un sistema en continuo de acabado en masa de Rösler, una empresa de renombre internacional de corte y punzonado fue capaz de no sólo aumentar su producción en torno al 15%, si no que al mismo tiempo, también fue capaz de reducir sus costes finales.
La empresa Wolfgang Loch es especialista en la fabricación de herramientas, prototipos y piezas metálicas de precisión. Su programa de producción se compone de más de 1500 piezas estampadas y conjuntos. Estas piezas se utilizan predominantemente en componentes de seguridad para automóviles, pero también se pueden encontrar en aparatos electrodomésticos y en dispositivos médicos. La empresa cuenta con tres plantas de fabricación en Idar-Oberstein y una en Brasil.
Capacidad, disponibilidad de los equipos, y los costes de operación.
Hasta hace unos pocos años el acabado superficial en continuo de piezas industriales llamado "sistemas de acabado en masa" estaba más o menos limitado al tratamiento de troqueles. Debido a las continuas mejoras técnicas de los equipos y abrasivos, hoy, numerosas piezas estampadas y finas piezas se someten a un proceso de acabado en masa en sistemas de alimentación en continuo para el redondeo de bordes y la eliminación de rebabas. Esta importante etapa de fabricación no sólo mejora las caracterÃsticas de montaje y manipulación de las piezas, sino que también contribuye de manera significativa a la fiabilidad mecánica y la seguridad general de los productos finales.
En el marco de un proyecto de expansión, en 2011, Wolfgang Loch, también compró un nuevo sistema masivo de acabado Rösler. Los requisitos clave de este sistema de acabado residÃan en el alto rendimiento de las piezas, equipos de alta disponibilidad, ahorro de energÃa y la óptima integración en el proceso global de fabricación. El lÃder del proyecto, Franz-Walter Esser afirmó: "Nuestra experiencia con equipos de acabado en masa Rösler ha sido excelente. Ni siquiera hemos hablado con otros fabricantes. "Debido a su alto rendimiento y bajos costes de operación, el sistema lineal de alimentación continua R 425/4600 DA resultó ser la elección óptima. Esser continúa: "La instalación del sistema de acabado que incluye un filtro centrÃfugo, y su integración en el proceso global de fabricación, ha funcionado muy bien. En una semana y media todo era completamente funcional. "
La vinculación de todos los componentes del equipo garantiza un funcionamiento totalmente automático
Después de pasar a través de un sistema de lavado / limpieza, las piezas se introducen continuamente en el sistema de acabado en masa con una cinta transportadora especial. Dependiendo del tamaño de las piezas y lo delicada que sean, la producción horaria puede ser tan alta como 2.640 libras (1200 kg). El especial diseño de la sección transversal de la cuba de trabajo con un diámetro de 17 pulgadas (425 mm) y la longitud total de 15,4 pies (4600 mm) proporciona un flujo óptimo de la pieza de trabajo / abrasivo y un proceso altamente intensivo de acabado sobre la completa longitud de la cuba trabajo. Cinco unidades de accionamiento, igualmente espaciadas montadas debajo de la cuba de trabajo, generan energÃa suficiente para evitar zonas "muertas" en cualquier parte de la cuba de trabajo. Dependiendo del tipo de piezas el tiempo de procesamiento puede variar entre 10 y 15 minutos. Franz-Walter Esser explicó: "Con la nueva lÃnea hemos conseguido un aumento de capacidad del 15 por ciento." El operario puede ajustar fácilmente las piezas a los tiempos de tratamiento especÃficos mediante la inclinación simple de la cuba. Esta inclinación de la cuba de trabajo está controlada por varios programas almacenados en el PLC del panel de control principal. En comparación con los sistemas con una cuba de trabajo estacionaria, el control de los tiempos de procesamiento por la inclinación de la misma, tiene la ventaja adicional de garantizar un nivel constante de abrasivos y una intensidad constante del tratamiento durante toda la longitud de la cuba, incluyendo la sección de descarga.
Después del múltiple volteo y el cribado donde las piezas terminadas y los abrasivos se separan, las piezas todavÃa húmedas se transfieren a un secador en continuo de caliente. Para reducir el tiempo de secado y el consumo de energÃa, las piezas se pasan a través estación de soplado antes de entrar en la zona real de secado por aire caliente. Franz-Walter Esser expresa las expectativas de los clientes respecto al diseño eficiente del nuevo sistema de de acabado en masa: "Estimamos que nuestro nuevo sistema ayudará a reducir nuestros costos de energÃa en un 10%." |