El acero trefilado se utiliza, por ejemplo, en la producción de piezas de inyección para motores diésel, que deben cumplir las normas más estrictas de calidad. Una etapa clave en la fabricación de acero trefilado brillante, es la limpieza mediante un sistema de granallado de las barras antes del proceso de elaboración. Recientemente Rösler ha construido una granalladora en continuo totalmente automática para un fabricante líder en su sector, que permite la limpieza de barras de acero con diámetro de 24 hasta 80 mm (aprox. 1,0 – 3,2 pulgadas). Este sistema no solo produce excelentes resultados de decapado si no que permite además velocidades de proceso de hasta 60 metros por minuto. Como filial independiente de Saarstahl AG, Saar-Blankstahl GmbH es capaz de proporcionar a la empresa matriz, la materia prima con todos los requisitos necesarios. Este es un factor importante para la excelente calidad de los productos de acero trefilado que Saar-Blankstahl vende alrededor del mundo. Otros factores que intervienen en la alta calidad de estos productos es el “Know-How” global y las modernas líneas de producción, decapado y tratamiento térmico. La compañía tiene también plantas en Homburg y Burbach con la última tecnología en control de calidad para realizar pruebas de ultrasonido y corrientes de Foucault. Mediante la coordinación y la planificación de los procesos de fabricación y la utilización de cables y barras de acero especiales, Sarr-Blankstahl puede fabricar productos de acero de alto rendimiento para las aplicaciones más exigentes como, por ejemplo, en la industria del automóvil. Limpieza mediante granallado – un paso crítico para la calidad de los procesos de fabricación.
Antes de transformar la materia prima en barras con forma redonda, cuadrada y hexagonal así como perfiles especiales, el acero debe ser limpiado para eliminar incrustaciones y/u óxido de la superficie. El Sr. Günther Dorscheid, director de planta de Saar-Blankstahl, explica: “La limpieza mediante granalladoes un paso crucial para cumplir los requisitos específicos del cliente en la obtención de una superficie absolutamente homogénea; por dos motivos: Por un lado, el óxido residual en el acero puede dañar la matriz y dejar marcas en los productos de acero trefilado. Y por otro lado, el óxido incrustado en el acero trefilado puede dañar las herramientas durante el proceso de mecanizado posterior. Por este motivo, después del proceso de granallado la superficie del acero debe tener un grado de limpieza de SA2,5 – SA3”. Este era un requisito clave para la sustitución en la planta de Burbach, de la vieja máquina de chorreado por el nuevo sistema. Además, las especificaciones de los clientes exigen un alto rendimiento, disponibilidad, facilidad de mantenimiento y un sistema de filtración eficaz. Otro punto clave fue la de integrar la nueva máquina en el sistema de producción existente. “El ultimo punto fue todo un reto, ya que nuestro puente-grúa en esta sección del edificio tiene una altura relativamente baja y complicó enormemente el trabajo de montaje de la nueva máquina.”
Un convincente concepto de ingeniería personalizada.
Günther Dorscheid continúa: “Conocimos a Rösler cuando las negociaciones con otros fabricantes ya estaban en marcha. Visitamos la planta de Untermerzbach y quedamos impresionados con lo que vimos”. A pesar de que Rösler no había fabricado todavía ningún equipo similar, el cliente les dio el pedido. Los factores clave para seleccionar a Rösler fueron, por un lado, el concepto técnico y la adaptación de su sistema en continuo REDL 6-30/100 a las condiciones de espacio de Saar-Blankstahl en Burbach y por supuesto, la experiencia similar del técnico Günther Dorscheid con un sistema de chorreado de tuberías de Rösler. Diseñado de alta capacidad
La REDL6-30/100 permite el procesamiento de barras de acero redondas, cuadradas y hexagonales con diámetros de 24-80 mm. El transporte de las barras de acero se realiza mediante transportadores de rodillos fabricados en acero endurecido. En el caso de que las piezas sean de poco peso, los rodillos especiales de presión previenen que las barras se deslicen sin control. La velocidad de proceso puede regularse individualmente por cada tipo o modelo de piezas a procesar con una velocidad variable entre 12-60 metros por minuto. El sistema asegura que incluso en el caso de barras de acero fuertemente oxidadas o corroídas (oxido de grado C), se consigue sin dificultad un grado de limpieza de SA3. La granalladora Rösler está equipada con 6 turbinas de alto rendimiento EVO 38, con una potencia de 30kW cada una y un caudal de abrasivo de hasta 430kg/min. Las partes esenciales de estas turbinas de doble disco están fabricadas con materiales resistentes al desgaste tales como acero endurecido y el acero al manganeso. La carcasa está fabricada con piezas cortadas con láser entrelazadas entre sí, resultando un diseño muy robusto y duradero. La fijación a presión de las palas elimina la necesidad de tornillos y resortes. Por otra parte, las turbinas EVO permiten una sustitución rápida y sencilla de las palas de la turbina. El gerente de la planta afirma: “El nuevo sistema es tan productivo que prácticamente se ha duplicado nuestra capacidad de granallado con el sistema de limpieza a chorro, siendo ahora mucho más rápido que el proceso de fabricación. Ahora podemos almacenar las barras de acero limpias en un buffer de almacenamiento especial que nos permite tener parada la máquina durante varias horas al día, lo que contribuye al ahorro de energía, a la reducción de desgaste interno y el consumo de abrasivo. Protección optima contra el desgaste.
Dos turbinas reguladas a 60º están colocadas estratégicamente en cada una de las tres cámaras de granallado permitiendo que el abrasivo siempre golpee contra la barra de acero en un ángulo de 90º. El equipo, con zona de carga, cabina de granallado y zona de descarga, ofrece varias ventajas. Por ejemplo, impide que las turbinas se granallen entre sí pudiendo causar graves daños. Al mismo tiempo, esta división permite la colocación del transportador de rodillos para las barras de acero en zonas en las que no están expuestas directamente al caudal de abrasivo, reduciendo significativamente el grado de desgaste. Las secciones de las tres cámaras expuestas directamente al caudal de granalla están alineadas de modo que la sustitución de las placas, fabricadas de acero al manganeso o acero endurecido, se realiza de forma fácil. El transportador de rodillos está también fabricado con acero endurecido. Los rodillos de presión están hechos de un elastómero Vulkolan que ayuda a evitar daños en la pieza,
Eficiente limpieza del abrasivo y separador de aire.
Para mantener la altura deseada de solo 4600mm, la RDEL 6-30/100 fue diseñada con un perfil especialmente bajo. Para cumplir este propósito, el sistema de clasificación de abrasivo no se colocó en su posición habitual, encima de la máquina, sino que se colocó en un lateral. Por este motivo la máquina está equipada con un sistema de elevación dividido, consistente en dos elevadores de cucharas. Un husillo transversal transporta el abrasivo usado desde la cabina de granallado al primer elevador de cucharas que la transporta hacia el separador de aire. La corriente de aire fluye a través de una cortina que elimina posibles contaminantes como por ejemplo polvo y trozos residuales. El abrasivo limpio es recogido en una tolva de acumulación colocada directamente detrás del separador de aire. Desde aquí, el segundo elevador de cucharas transporta el abrasivo a una tolva intermedia colocada por encima de las turbinas, permitiendo el suministro constante e ininterrumpido de abrasivo a las turbinas. El aire contaminado extraído de la cabina de granallado, se limpia en un primer sistema de cartuchos colectores de polvo y seguidamente el aire limpio pasa a través de un filtro fino para la eliminación del polvo residual. En invierno, el aire limpio del colector de polvo, puede desviarse hacia el interior del edificio, contribuyendo a la reducción del consumo total de energía. Integración del sistema de control durante la fase previa a la puesta en marcha.
El sistema de granallado Rösler fue integrado en la línea de producción. Esto requirió no solo un rápido cambio en los controles sino también su integración en el control de la línea matriz. En este sentido, un gran beneficio para Saar- Blankstahl fue el hecho de que Rösler monta por completo el equipo en su factoría antes de su envío y realiza numerosas y exhaustivas pruebas. Günter Dorscheid explica: “ Otros fabricantes enviarían los componentes individuales, los instalarían en nuestra planta de Burbach y probarían el equipo por primera vez en planta. En Rösler tuvimos la oportunidad de comprobar la completa funcionalidad de la máquina durante la fase de pre-aceptación en su factoría de Untermerzbach. Esto nos ha permitido realizar pruebas de forma conjunta y optimizar la integración de los controles con nuestros propios ingenieros, como por ejemplo, el concepto de manejo, la monitorización y seguimiento de los lotes de producto, etc. Esto nos ayudó a remplazar la máquina de granallado vieja con la nueva en un periodo de solo cuatro semanas”. |