Innovadoras soluciones de granallado para Fundiciones.

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Aumento eficaz en la preparación de la superficie de piezas fundidas.

En la industria de la fundición, el granallado es una tecnología de tratamiento de superficies clave para producir los acabados superficiales requeridos. Desarrollos recientes en la automatización de los procesos granallado han contribuido a mejoras significativas en la eficacia de coste y la calidad de preparación de la superficie, al mismo tiempo que han aumentado la gama de aplicaciones para esta tecnología.

Por ejemplo, cuando se trata de la calidad del acabado de la superficie y la eficiencia de costes de piezas de fundici√≥n de alto volumen de producci√≥n para la industria del autom√≥vil, los requisitos t√©cnicos y de costo son extremadamente desafiantes. Este fue  el caso con las especificaciones de un sistema de granallado para la extracci√≥n de arena residual y granallado general de culatas, que un fabricante de autom√≥viles de renombre del de Alemania present√≥ a varios proveedores de equipos de granallado. Los productos con dimensiones de 510 (L) x 320 (B) x 150 mm (H) - 20 x 12,6 x 5,9 pulgadas - y un peso de 18,8 kg (41,4 lbs) son producidos por la tecnolog√≠a de fundici√≥n por gravedad.

En cumplimiento con las especificaciones del cliente, R√∂sler ha desarrollado un concepto innovador de sistema de limpieza sobre la base de la Roboblaster, la combinaci√≥n de una m√°quina de granallado con un robot de 6 ejes que se puede utilizar para una amplia variedad de aplicaciones: desde el rebarbado y eliminaci√≥n de arena hasta llegar al shot peening. Los factores clave en la decisi√≥n del cliente para la adquisici√≥n de la m√°quina RROB 800/750-4 de R√∂sler fueron el excelente comportamiento de un sistema de granallado similar al  Roboblaster funcionando en una de las instalaciones del fabricante del veh√≠culos y el cumplimiento de R√∂sler con los requisitos de capacidad necesarios.

Un Ciclo de Granallado en 16 segundos
El sistema de granallado Rösler consiste en dos máquinas y un robot cargando alternativamente las piezas en las dos máquinas de granallar. Este concepto cumple con la "redundancia" del requisito, es decir, en el caso que una de las máquina de granallado esté inoperativa, el proceso de fabricación no tiene que ser detenido. El límite de tiempo de ciclo especificado de sólo 16 segundos fue logrado por los ingenieros de Rösler equipando el robot con una pinza doble permitiendole recoger dos piezas al mismo tiempo.
Los cabezales de cilindro son transportadas  a  la c√©lula de granallado  mediante  un transportador de rodillos equipado con una mesa de transferencia.  All√≠, las piezas est√°n precisamente posicionadas para ser recogidas por la pinza del robot. En la cabina de granallado la doble pinza  coloca las cabezas de los cilindros en fijaciones especiales y, posteriormente, se retiran de la cabina de granallado.

Despu√©s de que la puerta de la cabina de granallado se ha cerrado, la compuerta de las turbinas se abren para iniciar el flujo de granalla,  mientras que al mismo tiempo las fijaciones especiales con los cabezales de cilindro montados, comienzan a girar. Este movimiento de rotaci√≥n asegura una cobertura homog√©nea y completa de la superficie de la pieza sin ning√ļn tipo de efecto "sombra". La granalla est√° compuesta de acero inoxidable con tama√Īos de 0,5 a 0,8 mm.

Después del ciclo de granallado la compuerta de las turbinas se cierran para detener el flujo de granalla. Las piezas de trabajo continuarán girando hasta que la puerta de la cabina esté completamente abierta. Esto permite la eliminación inicial de residuos de granalla de las piezas, mientras están todavía en la cabina de granallado.

Cada máquina de granallado está equipada con cuatro turbinas de alto rendimiento, tipo Hurricane H 42, con un diámetro de 420 mm (16,6 pulgadas) y una potencia motriz instalada de 15 kW cada una. La colocación óptima de las turbinas con su ángulo de inclinación requerido se determina por los ingenieros de Rösler utilizando una simulación 3D del proceso de granallado.
Para reducir al m√≠nimo el desgaste del equipo  causado por el intenso granallado, la cabina y las fijaciones de las piezas de trabajo, est√°n fabricados de acero al manganeso extremadamente resistente al desgaste. Adem√°s, el interior de la cabina de granallado est√° recubierto con gruesas placas de acero al manganeso de 12 mm de espesor f√°cilmente intercambiables.

La difícil tarea de eliminar los restos residuales de granalla
Los estrictos requisitos de los clientes no s√≥lo se aplican al tiempo de ciclo y a  la precisi√≥n del proceso automatizado, sino  tambi√©n se extiende a los restos de granalla permisibles en los cabezales de los cilindros.  La especificaci√≥n de s√≥lo 0,5 gramos por pieza requiere una soluci√≥n altamente sofisticada: Despu√©s del proceso de granallado el robot transfiere las cabezas de los cilindros en parejas de dos a un sistema de  eliminaci√≥n de granalla comparable a una rueda Ferris. Las piezas se mueven en una √≥rbita precisa mientras que al mismo tiempo son giradas en diferentes direcciones predefinidas. Adem√°s, un motor vibrador montado en el bastidor de la rueda induce vibraciones en las culatas de cilindro, que ayudan a sacudir la granalla de la zonas de dif√≠cil acceso de los canales de agua.

Clasificación eficaz de la granalla mediante separador de aire con dos etapas.
La peque√Īa cantidad de arena que contiene la granalla (s√≥lo arena n√ļcleo residual) no requiere de un separador magn√©tico. Fue posible realizar la clasificaci√≥n de la granalla con un econ√≥mico separador de aire con dos etapas. Este sistema de limpieza  asegura el pleno cumplimiento de la contaminaci√≥n residual especificado en la granalla de <0,1 (% del volumen de granalla) y la p√©rdida de la misma de <1% durante el proceso de clasificaci√≥n.
Cuando se trata de las necesidades de espacio, la Roboblaster tambi√©n puede satisfacer plenamente las expectativas del cliente: Incluye una cabina de absorci√≥n de ruido situada en un √°rea de s√≥lo 10,4 x 8,6 m (34 x 28 pies). Para permitir  los trabajos de mantenimiento en las m√°quinas de granallado durante los tres turnos de trabajo, la zona de trabajo del robot est√° cerrada con una valla de seguridad. El sistema de granallado completo fue instalado en la primera planta de fundici√≥n del cliente. Los componentes del sistema se desglosaron, por lo que f√°cilmente pod√≠an ser transportados con un ascensor  con unas dimensiones de 6 x 4 x 3 m (aprox. 20 x 13 x 10 pies).