Solución de granallado flexible para una serie de soldaduras de acero

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Una limpieza perfecta es la condici√≥n previa al pintado de componentes que deban soportar condiciones ambientales duras. Por esa raz√≥n, el fabricante alem√°n de equipos Delwi Groenink aument√≥ su capacidad de fabricaci√≥n mediante una nueva granalladora de ra√≠les elevados de avance continuo para diferentes estructuras de acero soldado. 

El cliente de Delwi Groenink, en Enschede, Holanda, trabaja principalmente para el sector de las gr√ļas, offshore y el transporte. La compa√Ī√≠a dise√Īa y produce, entre otros productos, sistemas de posicionamiento de contenedores, como, por ejemplo, soportes para contenedores. Hasta ahora, el pretratamiento de estos elementos, es decir, el granallado y pintado manual, se hac√≠a en talleres externos, lo que implicaba una log√≠stica complicada y el empleo de bastante tiempo. Para acelerar el proceso de fabricaci√≥n y aumentar la flexibilidad, la empresa decidi√≥ hacer estos procesos en sus instalaciones y se ocup√≥ del trabajo que hac√≠an los talleres incluyendo su personal.  Para optimizar a√ļn m√°s la operaci√≥n de limpieza, que hasta ese momento se hab√≠a realizado manualmente, Delwi Groenink invirti√≥ en una moderna m√°quina de limpieza, que fue situada en un nuevo edificio junto a las instalaciones para el pintado.

Las pruebas de limpieza fueron concluyentes y el concepto de equipo, convincente
Los factores clave para decidirse por la granalladora de ra√≠les elevados de avance continuo RHBD 27/32-K fueron el resultado de las pruebas realizadas con los componentes del cliente, el √©xito de sistemas R√∂sler similares que hay actualmente en funcionamiento, y, por √ļltimo, pero no menos importante, el servicio t√©cnico de R√∂sler en los pa√≠ses bajos. La m√°quina est√° dise√Īada para un procesado continuo de componentes individuales y para lotes de m√ļltiples piezas de trabajo con dimensiones de hasta 2.600 x 3.100 x 11.000 mm (Alto x Ancho x Largo). La cabina de limpieza est√° fabricada en acero al manganeso. Adem√°s, las zonas que est√°n expuestas directamente al chorro de granallado est√°n protegidas con placas de manganeso f√°ciles de reemplazar y sin huecos entre ellas. 16 turbinas del tipo Gamma 400 G, cada una con una potencia instalada de 11 kW, generan la intensidad necesaria. Est√°n dispuestas verticalmente en dos filas a la izquierda y derecha de la cabina de granallado, con las dos filas ligeramente separadas entre ellas. Las turbinas lanzan unos 2.240 kg de granalla por minuto, garantizando una cobertura de granallado excelente de todas las zonas de la superficie. El dise√Īo especial en ‚ÄúY‚ÄĚ de las palas y la transferencia optimizada de la granalla en estas turbinas R√∂sler de alto rendimiento, permiten un movimiento fluido de la granalla y un movimiento muy fluido sin o con apenas turbulencias. El resultado es un mayor flujo y una mayor velocidad de impacto en comparaci√≥n con las turbinas convencionales de tama√Īo similar, con un rendimiento entre un 15 y un 20% mayor. La eficiencia de la limpieza se mejora a√ļn m√°s mediante un patr√≥n de granallado concentrado. Adem√°s, se pueden emplear ambas caras de las palas, lo que consigue doblar el tiempo de vida √ļtil de las palas. Todas estas caracter√≠sticas t√©cnicas, junto con el hecho de que las palas se pueden sustituir en solo siete minutos, terminaron de convencer al cliente.

Un proceso de granallado adaptado a las necesidades del cliente
Una vez que una estructura de acero soldado ha sido transferida a la estructura de transporte, la m√°quina reconoce que hay un componente listo para ser granallado y lo transporta a la cabina de entrada. Tan pronto como el sensor que controla la zona frontal de la m√°quina indica que no hay ninguna persona, se cierra la puerta de doble hoja autom√°ticamente. Dependiendo del programa espec√≠fico para cada componente, se pondr√° en marcha un determinado n√ļmero de turbinas y la pieza ser√° granallada en la cabina. La intensidad del granallado se puede regular mediante inversores de frecuencia. Despu√©s de completar el ciclo de granallado, la pieza de trabajo se traslada a la cabina de salida, el flujo de granalla se interrumpe mediante v√°lvulas y las turbinas se apagan para permitir al operador retirar manualmente la granalla y el polvo de la pieza de trabajo. Una vez finalizada esta operaci√≥n, el operador sale de la c√°mara de salida y confirma su salida.  Hay otro sensor que controla la zona de salida. Entonces, se abren las puertas de doble hoja y la estructura de transporte retira la pieza de trabajo de la m√°quina. El sistema de reciclado y limpieza incluyendo el elevador, el sinf√≠n transversal y el separador de aire est√°n dise√Īados para una producci√≥n de granalla de unas 2,5 toneladas m√©tricas por minuto.