Solución de granallado flexible para una serie de soldaduras de acero

Una limpieza perfecta es la condición previa al pintado de componentes que deban soportar condiciones ambientales duras. Por esa razón, el fabricante alemán de equipos Delwi Groenink aumentó su capacidad de fabricación mediante una nueva granalladora de raíles elevados de avance continuo para diferentes estructuras de acero soldado. 

El cliente de Delwi Groenink, en Enschede, Holanda, trabaja principalmente para el sector de las grúas, offshore y el transporte. La compañía diseña y produce, entre otros productos, sistemas de posicionamiento de contenedores, como, por ejemplo, soportes para contenedores. Hasta ahora, el pretratamiento de estos elementos, es decir, el granallado y pintado manual, se hacía en talleres externos, lo que implicaba una logística complicada y el empleo de bastante tiempo. Para acelerar el proceso de fabricación y aumentar la flexibilidad, la empresa decidió hacer estos procesos en sus instalaciones y se ocupó del trabajo que hacían los talleres incluyendo su personal.  Para optimizar aún más la operación de limpieza, que hasta ese momento se había realizado manualmente, Delwi Groenink invirtió en una moderna máquina de limpieza, que fue situada en un nuevo edificio junto a las instalaciones para el pintado.

Las pruebas de limpieza fueron concluyentes y el concepto de equipo, convincente
Los factores clave para decidirse por la granalladora de raíles elevados de avance continuo RHBD 27/32-K fueron el resultado de las pruebas realizadas con los componentes del cliente, el éxito de sistemas Rösler similares que hay actualmente en funcionamiento, y, por último, pero no menos importante, el servicio técnico de Rösler en los países bajos. La máquina está diseñada para un procesado continuo de componentes individuales y para lotes de múltiples piezas de trabajo con dimensiones de hasta 2.600 x 3.100 x 11.000 mm (Alto x Ancho x Largo). La cabina de limpieza está fabricada en acero al manganeso. Además, las zonas que están expuestas directamente al chorro de granallado están protegidas con placas de manganeso fáciles de reemplazar y sin huecos entre ellas. 16 turbinas del tipo Gamma 400 G, cada una con una potencia instalada de 11 kW, generan la intensidad necesaria. Están dispuestas verticalmente en dos filas a la izquierda y derecha de la cabina de granallado, con las dos filas ligeramente separadas entre ellas. Las turbinas lanzan unos 2.240 kg de granalla por minuto, garantizando una cobertura de granallado excelente de todas las zonas de la superficie. El diseño especial en “Y” de las palas y la transferencia optimizada de la granalla en estas turbinas Rösler de alto rendimiento, permiten un movimiento fluido de la granalla y un movimiento muy fluido sin o con apenas turbulencias. El resultado es un mayor flujo y una mayor velocidad de impacto en comparación con las turbinas convencionales de tamaño similar, con un rendimiento entre un 15 y un 20% mayor. La eficiencia de la limpieza se mejora aún más mediante un patrón de granallado concentrado. Además, se pueden emplear ambas caras de las palas, lo que consigue doblar el tiempo de vida útil de las palas. Todas estas características técnicas, junto con el hecho de que las palas se pueden sustituir en solo siete minutos, terminaron de convencer al cliente.

Un proceso de granallado adaptado a las necesidades del cliente
Una vez que una estructura de acero soldado ha sido transferida a la estructura de transporte, la máquina reconoce que hay un componente listo para ser granallado y lo transporta a la cabina de entrada. Tan pronto como el sensor que controla la zona frontal de la máquina indica que no hay ninguna persona, se cierra la puerta de doble hoja automáticamente. Dependiendo del programa específico para cada componente, se pondrá en marcha un determinado número de turbinas y la pieza será granallada en la cabina. La intensidad del granallado se puede regular mediante inversores de frecuencia. Después de completar el ciclo de granallado, la pieza de trabajo se traslada a la cabina de salida, el flujo de granalla se interrumpe mediante válvulas y las turbinas se apagan para permitir al operador retirar manualmente la granalla y el polvo de la pieza de trabajo. Una vez finalizada esta operación, el operador sale de la cámara de salida y confirma su salida.  Hay otro sensor que controla la zona de salida. Entonces, se abren las puertas de doble hoja y la estructura de transporte retira la pieza de trabajo de la máquina. El sistema de reciclado y limpieza incluyendo el elevador, el sinfín transversal y el separador de aire están diseñados para una producción de granalla de unas 2,5 toneladas métricas por minuto.