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Decapaggio industriale: rimozione efficace dei rivestimenti

RIMOZIONE DI STRATI Rimozione efficace di strati: la tecnologia chiave per la pulizia delle superfici Componenti trattabili e requisiti specifici La rimozione di strati è un processo di pulizia e rappresenta una delle tecniche più diffuse nella lavorazione delle superfici. Con questo procedimento vengono asportati contaminanti o materiali indesiderati fino al raggiungimento del materiale base. Spesso, attraverso la rimozione di strati, si eliminano anche rivestimenti precedentemente applicati e non compatibili con il substrato, come vernici e strati protettivi. Nell’ambito industriale, la rimozione meccanica di strati viene effettuata prevalentemente mediante trattamento abrasivo, spesso indicato anche come sabbiatura. La rimozione di strati, così come la sverniciatura, viene eseguita per svariati motivi: per riciclare materie prime, soddisfare requisiti estetici, eliminare aderenze indesiderate come sporco o ruggine da un componente, migliorare l’adesione o rimuovere una protezione temporanea contro la corrosione precedentemente applicata. Nel settore aerospaziale, il processo di rimozione di strati, noto anche come *stripping*, assume uno scopo molto specifico: in questa applicazione, componenti quali parti del carrello di atterraggio, palette di turbine, carter dei freni e delle turbine o superfici delle camere di combustione devono essere sottoposti a rimozione di strati prima dei controlli di sicurezza, al fine di individuare anche i più minimi difetti superficiali. Per questo motivo, il materiale base o il componente non devono in alcun modo subire danneggiamenti. Un processo ottimale di rimozione di strati non intacca il materiale base o i substrati, garantendone così il (ri)utilizzo (multiplo). Con l’impianto adeguato e il processo di lavorazione ottimizzato, è possibile rimuovere strati da materiali minerali come calcestruzzo, arenaria, vetro o legno, così come da materie plastiche e metalli. È fondamentale adattare con precisione l’impianto ai pezzi da trattare. Anche la scelta del corretto processo di rimozione di strati è determinante per l’efficienza del procedimento. Quali sono i procedimenti di trattamento abrasivo più comuni per la rimozione di strati? Granigliatura a turbina La granigliatura a turbina rappresenta il metodo più efficace per trattare in modo rapido, intensivo ed economicamente vantaggioso componenti di grandi dimensioni e superfici estese, ed è di gran lunga il procedimento più importante per la rimozione industriale di strati. Essa garantisce una lavorazione uniforme dei pezzi, con un ridotto fabbisogno energetico e un elevato grado di automazione. Grazie alla possibilità di ricondizionare e riutilizzare l’abrasivo, la granigliatura a turbina non solo è efficace, ma anche una soluzione sostenibile, adatta anche alla lavorazione di grandi quantità, ad esempio in impianti a tamburo multiplo o a nastro trasportatore. Granigliatura ad aria compressa Consente una lavorazione puntuale mediante l’impiego di pistole con ugello ad aspirazione, che possono essere azionate manualmente o tramite robot. Il processo è regolabile con precisione e permette di raggiungere geometrie complesse, come cavità interne, sottosquadri o angoli. Tuttavia, il consumo di abrasivo per superficie trattata è notevolmente superiore rispetto alla granigliatura a turbina. Anche il consumo energetico risulta elevato a causa dell’aria compressa . Idrodecapaggio ad alta pressione Nella rimozione di strati mediante tecnologia ad alta pressione, l’acqua viene proiettata ad alta pressione sulla superficie da trattare tramite un ugello. Nella maggior parte dei casi è possibile rinunciare all’impiego di abrasivi, il che garantisce una maggiore protezione del substrato. Inoltre, questo procedimento rappresenta spesso un’alternativa preferita alla rimozione chimica di strati, distinguendosi per una notevole compatibilità ambientale rispetto a quest’ultima. Ulteriori informazioni sull’idrodecapaggio ad alta pressione sono disponibili qui. Cosa occorre sapere sulla rimozione di strati – Domande frequenti Qual è la differenza tra rimozione di strati e sverniciatura? La rimozione di strati è un processo utilizzato per eliminare rivestimenti e strati dalle superfici. La sverniciatura è un caso particolare di rimozione di strati e si riferisce specificamente all’eliminazione di strati di vernice. La rimozione di strati è un termine più ampio e comprende anche: Scaglie di laminazione e strati di ossido Calamina su pezzi forgiati Crosta di fusione e sabbia di formatura Ruggine e prodotti di corrosione Contaminanti e sostanze estranee di vario tipo Quali sono i procedimenti alternativi per la rimozione di strati? Oltre alla rimozione meccanica di strati, la tecnologia delle superfici comprende diversi altri procedimenti per la rimozione di rivestimenti. I più rilevanti sono la rimozione chimica e quella termica, quest’ultima nota anche come pirolisi. Nella rimozione termica di strati, i rivestimenti vengono eliminati mediante l’impiego di alte temperature. Questo procedimento non è adatto a tutti i materiali. Tuttavia, quando applicabile, offre risultati rapidi e approfonditi senza danneggiare il substrato del componente. La rimozione chimica di strati è un processo che consente di eliminare rivestimenti dalle superfici senza intaccare il materiale base. Essa permette un’asportazione uniforme del materiale, anche su geometrie complesse, ma comporta un elevato impatto ambientale a causa dell’utilizzo di diverse sostanze chimiche e genera costi di smaltimento elevati per le acque reflue contaminate. È possibile effettuare una rimozione selettiva di strati su substrati mediante trattamento abrasivo? Sì, entro certi limiti tecnici. Ciò è particolarmente fattibile quando lo strato da rimuovere presenta caratteristiche significativamente diverse dal materiale base, ad esempio una minore durezza o una minore adesione. In questi casi, l’asportazione mirata può essere controllata, tra l’altro, attraverso la scelta dell’abrasivo . La rimozione selettiva di strati mediante trattamento abrasivo raggiunge i suoi limiti quando il rivestimento e il substrato presentano proprietà meccaniche simili o un’adesione molto elevata. In tali situazioni, i procedimenti chimici e termici di rimozione di strati rappresentano spesso la scelta preferenziale. Quali vantaggi offre la rimozione di strati mediante trattamento abrasivo? La rimozione di strati mediante trattamento abrasivo rappresenta una fase fondamentale nella lavorazione delle superfici, al fine di garantire la qualità e la durata dei componenti. Questo processo viene impiegato per la pulizia e la preparazione delle superfici in vista di ulteriori lavorazioni, nonché per l’eliminazione di sporco e corrosione. Utilizzate il Solution Finder per trovare il sistema giusto per il vostro metodo di lavorazione. Solution finder

La finitura in massa è la soluzione più economica per arrotondare gli spigoli

ARROTONDAMENTO DI BORDI Spigoli vivi, vita utile ridotta: come l’arrotondamento dei bordi protegge i componenti metallici Lavorazione delicata dei bordi grazie a una finitura superficiale avanzata I pezzi con elevati requisiti qualitativi possono essere lavorati in modo economico, riproducibile e preciso sui bordi e sulle superfici mediante finitura di massa (vibrofinitura). I componenti in lamiera complessi, con più spigoli ottenuti tramite punzonatura o tranciatura fine, vengono frequentemente sbavati e arrotondati in sistemi flessibili di finitura di massa. L’arrotondamento è essenziale per garantire una lavorazione successiva fluida, ad esempio per l’alimentazione corretta nei processi automatizzati. Gioca un ruolo particolarmente importante nella produzione di utensili da taglio, dove sono richiesti bordi definiti con un raggio preciso. È anche una fase cruciale nella preparazione prima della verniciatura o del rivestimento della lamiera. Offriamo uno dei portafogli più completi al mondo di media di processo , insieme a un’ampia gamma di sistemi di finitura di massa per le diverse sfide dell’arrotondamento dei bordi. Bordi: più che semplicemente sbavati Tecnicamente, l’arrotondamento dei bordi rappresenta l’estensione del processo di sbavatura. A seconda dei media abrasivi o della macchina impiegata, la sbavatura si trasforma progressivamente in arrotondamento. Mentre la sbavatura tradizionale elimina solo piccole bave o crea un leggero smusso, l’arrotondamento mira a ottenere un raggio uniforme e definito. Tipologie di bordi Spigolo vivo: bordo non trattato. Spigolo smussato: bordo con le bave rimosse, spesso manualmente. Spigolo bisellato: bordo smussato, spesso a 45°, generalmente come preparazione alla saldatura. Spigolo arrotondato: bordo con un raggio definito, ottenuto ad esempio mediante finitura di massa o sabbiatura. Domande frequenti sull’arrotondamento dei bordi Perché l’arrotondamento è più di un “nice-to-have”? Gli spigoli vivi possono compromettere la funzionalità, causare lesioni durante il montaggio, danneggiare i componenti oppure influire negativamente sulla qualità del rivestimento – ad esempio, impedendo l’adesione corretta della vernice in polvere. Con le macchine moderne, i bordi possono essere arrotondati in modo preciso con raggi definiti fino a 0,2 mm. Questo processo riproducibile migliora qualità, funzionalità e durata dei pezzi metallici. Perché l’arrotondamento è indispensabile nella lavorazione della lamiera? Nel settore della lavorazione dei metalli, l’arrotondamento dei bordi è una fase standard. Dopo la punzonatura, il taglio laser o altri processi di separazione, i pezzi presentano spigoli vivi e bave che devono essere arrotondati – soprattutto prima del rivestimento in polvere. I requisiti variano in base all’applicazione: negli elementi decorativi prevale l’estetica, nei componenti funzionali la sicurezza e la resistenza alla corrosione. Perché arrotondare i bordi prima del rivestimento? Un bordo vivo, specialmente con bave, riduce lo spessore del rivestimento (ad esempio della vernice in polvere), poiché il materiale non aderisce bene. Ciò aumenta il rischio di corrosione, con conseguente distacco o ruggine prematura. Un arrotondamento definito aumenta la superficie, permettendo al rivestimento di distribuirsi uniformemente, garantendo spessore costante, stabilità meccanica e protezione duratura contro la corrosione. I bordi arrotondati migliorano anche la sicurezza nella manipolazione e prolungano la vita utile dei componenti. Come l’arrotondamento prolunga la durata di un componente? I bordi vivi sono più soggetti alla corrosione perché offrono un punto d’attacco maggiore per umidità e contaminanti. I bordi arrotondati sono più resistenti e meno vulnerabili. Inoltre, l’usura meccanica e la scheggiatura avvengono più rapidamente quando i bordi restano vivi. Con un raggio definito, le sollecitazioni si distribuiscono in modo uniforme, riducendo il rischio di fessurazioni o rotture. Si possono arrotondare anche i bordi interni? Sì. Anche i bordi interni possono – e devono – essere arrotondati con un raggio definito, mantenendo l’assenza di bave. Questo è fondamentale per la sicurezza del prodotto: bordi interni smussati evitano danni a tubi pneumatici o cavi. La tecnologia di finitura di massa rappresenta la soluzione ideale. Il media ceramico brevettato Multishape è particolarmente efficace per la lavorazione dei bordi interni. Perché l’arrotondamento è così importante per gli utensili da taglio? Per utensili come punte o frese, l’arrotondamento è fondamentale: aumenta la stabilità meccanica e riduce il rischio di micro-scheggiature, prolungando notevolmente la vita dell’utensile e riducendo l’usura. Quali vantaggi offre per gli utensili in metallo duro? Nei utensili in carburo, l’arrotondamento è una tecnica collaudata per prevenire micro-scheggiature. Inoltre, migliora la qualità della superficie dei pezzi lavorati, riducendo bave e segni di taglio irregolari. Le lavorazioni più complesse possono essere eseguite efficacemente su macchine DLyte con elettrolucidatura a secco. Quando la sabbiatura è la soluzione ideale per l’arrotondamento? Per pezzi di grandi dimensioni o forma complessa, la sabbiatura – sia a secco che a umido – è spesso la scelta migliore. Un esempio tipico è una linea automatica in cui sbavatura, arrotondamento, pulizia superficiale e rivestimento sono integrati, come nelle linee di conservazione per componenti in acciaio. 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ISF® è l'acronimo di ISuperfinitura Isotropica

Processo ISF ® Per superfici super-fini La Superfinitura Isotropica, o ISF® è conosciuta anche come “processo di REM” e indica un processo di finitura di massa chimicamente accelerato. Il processo brevettato ISF ® è la combinazione ideale di finitura superficiale chimica e meccanica. Viene utilizzato quando i semilavorati di alta qualità devono essere lavorati preservando il più possibile i bordi. Utilizzando i prodotti chimici, per lo più in un range di pH acido, si forma un sottile strato di conversione sui semilavorati da lavorare che viene costantemente rimosso dagli speciali abrasivi utilizzati durante il processo, garantendo una rimozione permanente del materiale. Nella successiva fase di neutralizzazione si creano finiture super-fini, lucide e decorative. Un altro effetto di questa finitura superficiale è che, grazie alla ridotta resistenza di attrito, è possibile ridurre il rotolamento e scivolamento dei componenti e aumentarne la durata. Scopriamo insieme quali possibilità vi offre il processo ISF ® . Utilizzate il Solution Finder per trovare il sistema giusto per il vostro metodo di lavorazione. Solution finder

Perché è necessario rettificare una superficie?

RETTIFICA Perché è necessario rettificare una superficie? Quasi ogni prodotto richiede una finitura ottimale Tracce di lavorazione derivanti dalla fresatura, difetti superficiali, linee di giunzione degli stampi o rugosità generali su componenti provenienti da tutto il settore manifatturiero – sia da produzioni convenzionali che da fabbricazioni additive (stampa 3D) –: tutti questi difetti derivanti dal processo precedente devono essere molto spesso livellati prima di procedere con l’ulteriore lavorazione di una superficie. Ciò avviene tramite la rettifica, uno dei procedimenti di lavorazione per asportazione di truciolo più importanti nell’industria. Grazie a questo processo, è possibile migliorare le caratteristiche superficiali e influenzare i valori di rugosità. Le superfici devono essere rettificate per motivi funzionali ed estetici, al fine di migliorarne le prestazioni. È il caso, ad esempio, della rettifica di rulli di cuscinetti, maniglie per porte o cerchi in alluminio, dove la superficie viene dapprima rettificata e successivamente lucidata per ottenere una finitura a specchio. Cosa avviene durante la rettifica?? La rettifica è un processo di lavorazione per asportazione di truciolo in cui il materiale viene rimosso mediante un utensile abrasivo al fine di migliorare la forma, la dimensione e la superficie di un pezzo. Vengono utilizzati mezzi abrasivi per eseguire tagli molto fini. È possibile rettificare principalmente metalli come acciai, alluminio, ottone o titanio, ma anche legno, materie plastiche, vetro, ceramica e pietra. La tecnica di rettifica varia in funzione delle proprietà del materiale e dell’obiettivo prefissato. La tecnica di base della rettifica è molto antica ed è sempre stata utilizzata per la finitura delle superfici. Il modello naturale è rappresentato dai ciottoli levigati dall’acqua nel letto di un ruscello. Rettifica convenzionale o finitura di massa? Chiunque desideri sbavare, levigare o nobilitare tecnicamente pezzi di forma complessa si pone spesso la domanda: quale tipo di «rettifica» può essere utilizzato? La scelta dipende da diversi fattori, come l’aspetto superficiale desiderato, ma anche dal materiale, dalla geometria, dalle dimensioni e dalla quantità dei pezzi. La rettifica manuale o meccanica è particolarmente adatta per pezzi di forma «semplice», generalmente piani, o quando è necessario un intervento parziale mirato. Offre un’elevata precisione, ma è spesso associata a un maggiore impiego di personale, soprattutto se eseguita manualmente. La finitura di massa, invece, è un processo automatizzabile che presenta notevoli vantaggi economici, in particolare per le grandi serie. Consente una lavorazione uniforme anche su geometrie complesse – ideale per l’arrotondamento fine degli spigoli o l’eliminazione delle bave, fino all’ottenimento di una superficie di rettifica omogenea. Mediante l’utilizzo di mezzi di lavorazione adatti, è possibile raggiungere diversi obiettivi di finitura su pezzi vari, anche per leghe di alluminio e metalli non ferrosi. Finitura di massa per immersione e per trascinamento – processi ad alte prestazioni per esigenze elevate Tecnica di finitura di massa per trascinamento Per rendere la finitura di massa interessante anche per le tecnologie avanzate, in particolare nei settori aeronautico, aerospaziale e delle tecnologie medicali, è stato necessario sviluppare tecniche di macchine e processi di lavorazione che consentissero un trattamento mirato di singoli pezzi fissati, proteggendoli dal movimento relativo nelle installazioni classiche di finitura di massa. Inizialmente, negli anni ’80, è stata sviluppata la finitura di massa per trascinamento. In questo processo, i pezzi fissati a un mandrino vengono trascinati attraverso un mezzo abrasivo a riposo. Il flusso del mezzo di lavorazione (corpi abrasivi/lucidanti) intorno ai pezzi genera l’asportazione di materiale desiderata, ma in modo molto più mirato e senza contatto tra i pezzi, rendendo questo processo la soluzione ideale per la lavorazione di componenti delicati e di alto valore. Gli impianti cosiddetti di finitura di massa per trascinamento hanno sostituito in molti settori un lavoro manuale dispendioso in termini di tempo, costoso e difficilmente riproducibile in modo uniforme. Rispetto alla finitura di massa classica, la finitura di massa per trascinamento è circa 40 volte più efficiente. Finitura di massa ad alte prestazioni nel Surf-Finisher Il Surf-Finishing consente una lavorazione ancora più intensiva dei singoli pezzi mediante finitura di massa. I pezzi vengono fissati su portapezzi per essere immersi in modo mirato nel mezzo di lavorazione e ruotati in diverse posizioni angolari. Durante il Surf-Finishing, il mezzo abrasivo ruota insieme alla vasca di lavoro, che si muove in modo continuo fino a 80 giri/min. Ne risulta un movimento intensivo del pezzo con un’elevata pressione tra il pezzo e il mezzo abrasivo. Il risultato desiderato è riproducibile e può essere ottenuto in tempi di ciclo relativamente brevi. Dalla sgrossatura alla lucidatura fine, questo processo consente anche la lucidatura ad alta brillantezza. Anche materiali difficili da rettificare, come la ceramica e i metalli speciali, possono essere lavorati. Superfici lisce come uno specchio e prive di graffi, con un aspetto di alta gamma, si ottengono grazie a processi di lucidatura. Il Surf-Finishing rappresenta la forma più intensiva di finitura di massa. La sua resa è circa 80 volte superiore a quella di un impianto classico di finitura di massa, come una vibrofinitrice circolare. Cosa deve sapere sulla rettifica? Domande importanti a colpo d’occhio. Sbavatura, arrotondamento e altri processi sono sottocategorie della rettifica? Non esattamente. Sebbene questi termini si sovrappongano spesso nella pratica, da un punto di vista tecnico, la sbavatura, l’arrotondamento, la levigatura e la lucidatura non sono semplici sottocategorie, ma processi o obiettivi di lavorazione a sé stanti, che talvolta utilizzano le stesse tecnologie – nel nostro caso, la finitura di massa. Questi obiettivi di lavorazione possono essere raggiunti anche con procedimenti alternativi alla finitura di massa. Ad esempio, la sbavatura può essere realizzata mediante spazzole, processi termici o tecniche di pallinatura. Per eliminare i graffi in un progetto privato, può essere sufficiente una lucidatura con un panno morbido – oppure, per la preparazione di superfici da verniciare, carta vetrata grossa o fine. Come funziona la finitura di massa? La finitura di massa (vibro-lucidatura in umido) è una forma particolare di rettifica, utilizzata principalmente per il condizionamento industriale delle superfici metalliche. I pezzi vengono generalmente lavorati in lotti, con corpi abrasivi selezionati in base all’applicazione, acqua (il 99% delle lavorazioni di finitura di massa sono processi in umido) e composti (additivi ad azione detergente) in un impianto di finitura di massa. La pressione di applicazione dei corpi abrasivi e il movimento relativo delle macchine di finitura di massa completano il processo e, combinati con i mezzi di lavorazione citati, garantiscono un risultato di lavorazione uniforme (aspetto di rettifica) dei pezzi. Quando la finitura di massa è la scelta migliore? Desidera rettificare grandi serie di pezzi relativamente poco sensibili? In questo caso, gli impianti di finitura di massa rappresentano la scelta migliore, poiché consentono, grazie ai loro utensili specifici (corpi abrasivi, chips), di ottenere la migliore lavorazione al miglior prezzo, risultando al contempo molto efficienti e facilmente automatizzabili. Inoltre, i processi di finitura di massa offrono l’innegabile vantaggio di poter combinare, se necessario, più operazioni in un’unica fase, simultaneamente o successivamente nello stesso impianto, come sgrassaggio, rettifica e pulizia, sbavatura e arrotondamento, applicazione di una protezione anticorrosione, rimozione della ruggine, ecc. La scelta dei corpi abrasivi adatti e dei componenti chimici ottimali (composti), in funzione dell’obiettivo di lavorazione, è determinante. Gli impianti di finitura di massa, sia utilizzati per la rettifica che per qualsiasi altro processo di lavorazione, si integrano facilmente in linee di produzione complesse. Spesso, in una linea di produzione altamente automatizzata, i pezzi devono essere introdotti solo all’inizio del processo tramite un sistema di alimentazione nel complesso di impianti, che attraversano poi interamente senza intervento manuale. Perché la rettifica è un processo preliminare importante per la verniciatura? To achieve optimal coating results, many surfaces must first be ground. Grinding creates a homogeneous, grippy surface that improves adhesion of coatings. Specially equipped mass finishing systems can reliably and cost-effectively process large batches of small or micro parts for this purpose. Risultati possibili – cosa si può ottenere con la rettifica dei metalli? A seconda del processo, dell’abrasivo/della grana e della fase di lavorazione, la rettifica consente di ottenere risultati superficiali molto diversi. In linea di principio, la rettifica produce sempre una superficie uniforme, la cui rugosità può tuttavia variare notevolmente – da visibilmente ruvida a finemente liscia. Durante la sgrossatura si ottengono superfici notevolmente ruvide con una struttura di rettifica visibile e valori di rugosità media (Ra) compresi tra circa 6 e 1 µm. Queste superfici sono ideali per diverse fasi di lavorazione successive. Al contrario, nella rettifica fine si ottengono risultati superficiali notevolmente più lisci. I valori di rugosità si situano spesso tra Ra 1 e Ra 0,2 µm. La superficie appare uniformemente opaca o leggermente lucida, e le striature di rettifica sono appena visibili. Nella fase più fine – la rettifica di finitura o la lucidatura, che offre il miglior risultato di rettifica – si raggiungono superfici con una rugosità molto bassa, inferiore a Ra 0,2 µm. Tali superfici appaiono otticamente lisce, persino brillanti, e possono idealmente servire come preparazione per la lucidatura ad alta brillantezza. In sintesi, la rettifica, e in particolare la rettifica dei metalli, offre un’ampia gamma di risultati superficiali possibili – da funzionalmente ruvida a decorativamente liscia. Anche le superfici e le zone finemente rettificate rimangono, da un punto di vista tecnico, leggermente ruvide, senza particelle di rettifica fastidiose, ma possono già essere considerate «lisce» o «finite» in molte applicazioni. Cosa avviene durante la rettifica e la finitura di massa del legno e delle materie plastiche? Wood finishing Nella rettifica classica del legno, la superficie viene levigata meccanicamente con carta vetrata nelle zone facilmente accessibili. I grani abrasivi con spigoli vivi rimuovono le sottili fibre di legno, eliminano le irregolarità e preparano il materiale per le fasi di lavorazione successive, come l’oliatura, la tintura o la verniciatura. A seconda della granulometria, si esegue una sgrossatura o una finitura fine. La finitura di massa del legno è una tecnica di lavorazione piuttosto atipica, ma flessibile. Viene utilizzata principalmente per pezzi segati e torniti, in particolare quelli con contorni complessi, provenienti dalla fabbricazione di giocattoli o dalla liuteria. Le essenze di legno duro sono particolarmente adatte. Poiché il legno è un materiale tenero e sensibile all’umidità, sono necessari parametri di processo adattati – ad esempio, processi a secco con aspirazione delle polveri e corpi abrasivi speciali, al fine di ottenere tempi di lavorazione brevi. Soluzioni di lavorazione automatizzate possono essere utilizzate anche per piccoli pezzi di forma complessa, fino a componenti delicati di segheria. Molte superfici in materiale plastico possono essere lavorate anche mediante finitura di massa. Questo processo è particolarmente adatto per la sbavatura di pezzi stampati a iniezione, l’eliminazione delle linee di giunzione degli stampi e i processi di levigatura, offrendo così una preparazione ideale per la verniciatura. Una conduzione delicata del processo è qui determinante: corpi abrasivi morbidi, un’intensità di rettifica adeguata e tempi di ciclo brevi permettono di evitare danni al materiale. Le materie plastiche adatte sono principalmente quelle dimensionalmente stabili come ABS, POM o PA, nonché materiali rinforzati con fibra di vetro o pezzi in plastica stampati in 3D. I pezzi flessibili o a pareti sottili richiedono particolare attenzione. Finitura di massa a secco come processo speciale La finitura di massa non richiede sempre acqua. Quando le proprietà del materiale lo richiedono, ad esempio per il legno e, in parte, per le materie plastiche, o quando il trattamento a secco è preferibile per motivi di smaltimento, si utilizzano corpi abrasivi e tecniche di impianto progettati per la finitura di massa a secco. Questo processo è generalmente meno aggressivo e produce un’asportazione di materiale inferiore rispetto ai processi in umido. Le prestazioni leggermente inferiori della finitura di massa a secco possono spesso essere compensate dall’uso di impianti intensivi come gli impianti di finitura di massa per trascinamento, i Surf-Finisher o gli impianti a forza centrifuga. Teoricamente, la finitura di massa a secco è possibile in qualsiasi impianto. I processi di finitura di massa a secco vengono utilizzati anche per componenti di alto valore nei settori aeronautico e delle tecnologie medicali. Corpi abrasivi – l’elemento chiave del processo di finitura di massa In materia di rettifica, e in particolare di finitura di massa, non si tratta solo di avere macchine ottimali. La lavorazione dei materiali più diversi può essere realizzata solo con corpi abrasivi perfettamente adattati, insieme a tutti gli altri elementi di processo necessari. In qualità di leader di mercato e tecnologico nel campo della finitura di massa, disponiamo della più ampia gamma di corpi abrasivi al mondo, sviluppati e prodotti internamente. Nei nostri Customer Experience Center, accompagniamo i progetti dei nostri clienti grazie alla nostra lunga esperienza, fornendo consulenza pratica e know-how approfondito, fino alla consegna e alla messa in servizio dell’impianto. I corpi abrasivi legati con resina sintetica, dotati di grani fini, sono spesso utilizzati per una lavorazione più delicata dei pezzi e soddisfano i requisiti preliminari per la successiva lucidatura, in particolare per i pezzi in alluminio. I corpi abrasivi ceramici, con una pressione di applicazione più elevata, garantiscono prestazioni di rettifica molto intensive. Le paste per rettifica in umido, disponibili in diverse granulometrie, supportano i processi di lavorazione, dalla sgrossatura alla lucidatura fine. Combinati con i nostri composti, dotati anche di componenti anticorrosione specifici per l’applicazione, la nostra offerta di mezzi di lavorazione comprende oltre 15.000 prodotti diversi, garantendo che tutte le sfide di processo e le geometrie dei pezzi possano essere affrontate in modo ottimale. Utilizzate il Solution Finder per trovare il sistema giusto per il vostro metodo di lavorazione. Solution finder

Pallinatura - aumenta la durata dei pezzi in lavorazione

SHOT PEENING Concetto di Shot Peening: indurimento mirato delle superfici per migliorare le proprietà dei component lo shot peening, noto anche come sabbiatura a sfere o pallinatura controllata, aumenta la resistenza delle parti metalliche. Questo processo offre numerosi vantaggi: lo shot peening (chiamato anche sabbiatura a sfere, trattamento di indurimento, compattazione o indurimento a freddo) prolunga la vita utile di una parte e ne aumenta la capacità di carico riducendo il peso. Chiude le micro cricche, riduce generalmente la tendenza alla corrosione e soprattutto alla corrosione da fatica e migliora l'affidabilità e la resistenza dei pezzi (ad esempio per molle, bielle, alberi a gomito). Questa tecnica è adatta a tutte le superfici metalliche ed è uno dei processi di trattamento meccanico della superficie più importanti nell’industria. È particolarmente indispensabile in settori che richiedono altissimi standard di resistenza alla fatica e durata di parti che sono sempre sotto stress. In modo quasi accessorio, durante lo shot peening, le parti vengono anche sbavate, decapate e liberate dalla ruggine grazie all'impatto continuo delle sfere (sabbiatura a sfere), ricevendo così una finitura superficiale completa. I pezzi tipici lavorati tramite shot peening o compattazione includono parti quali ingranaggi, alberi, componenti di trasmissione, molle, assi, bielle, valvole, alberi a gomito, oltre a componenti di sospensioni o pezzi strutturali di grandi dimensioni. Cosa rende speciale la tecnologia shot peening di Rösler? I nostri processi di shot peening si distinguono per un controllo minuzioso del processo, dettagli innovativi e componenti particolarmente duraturi. Tra le caratteristiche spiccano: Il controllo del flusso di abrasivo negli impianti ad aria compressa tramite sistemi magnetici o sistemi di dosaggio Coriolis, a seconda del tipo di abrasivo. Nella granigliatura a turbina si utilizza la valvola Rösler Power Line Valve per monitoraggio e regolazione. La raccolta, analisi, elaborazione e archiviazione automatica dei dati di processo tramite l’interfaccia HMI “PC Supervisor” garantiscono la massima costanza e sicurezza nei processi degli impianti ad aria compressa. Il circuito dell’abrasivo è dotato di sistemi di classificazione sofisticati, come la separazione ad aria ottimizzata o unità di setacciatura integrate per classificare la granulometria degli abrasivi. Controllo dei sistemi di trasporto dei pezzi. Turbine ad alte prestazioni RUTTEN Gamma con palette utilizzabili su entrambi i lati per una durata fino a 16 volte superiore, che garantiscono un processo di spruzzatura costante con minori regolazioni. Cosa occorre sapere sullo shot peening: domande frequenti Come funziona lo shot peening: formazione della superficie compattata La forza si sviluppa sotto pressione: nel processo di shot peening (o pallinatura controllata) vengono proiettate a velocità elevata, particelle abrasive sferiche, appositamente selezionate in modo definito e riproducibile su superfici metalliche come ingranaggi, bielle, alberi a gomito ecc. L’impatto induce nella superficie e fino a una certa profondità delle tensioni residue di compressione, che aumentano significativamente la durata delle parti altamente sollecitate (ingranaggi, pale di turbina, bielle ecc.). Questo processo somiglia alla forgiatura del metallo, ma invece che con un martello, la superficie viene colpita da un getto massiccio e ad alta velocità di sfere. Ogni granulo abrasivo provoca una piccola deformazione; queste micro-ammaccature insieme creano una superficie compattata con elevate tensioni residue di compressione. Quali sono i vantaggi del shot peening? La superficie o il materiale è più resistente dopo lo shot peening, meno soggetto a corrosione da fatica, ha una maggiore durata e una maggiore resistenza alla fatica (ad esempio per molle, bielle, alberi a gomito), insieme a molti altri benefici utili. Lo sviluppo della sabbiatura a sfere è stato fortemente guidato dall’industria aeronautica dagli anni 50 in poi. Oggi i vantaggi del shot peening sono indispensabili in molte industrie. Viene utilizzato per migliorare i componenti sottoposti a carichi estremi, come pale di turbina, componenti motore, bielle, sospensioni o parti strutturali. Questi pezzi sono protetti dalle rotture per fatica, il procedimento ottimizza il peso e rende le parti più resistenti allo stress continuo. Anche i componenti aerospaziali sono sottoposti a pressioni e stress elevatissimi, quindi lo shot peening, che aumenta le tensioni residue di compressione, è un processo standard nel settore spaziale e viene impiegato per migliorare la struttura superficiale di quasi tutti i componenti. Quale abrasivo è particolarmente adatto per lo shot peening? Come suggerisce il termine “sabbiatura a sfere”, viene utilizzato un abrasivo di forma sferica. L’obiettivo è indurre tramite trasferimento di impulso una tensione residua di compressione mirata nella zona superficiale del pezzo. La velocità elevata dell’abrasivo e la dimensione delle particelle sono elementi chiave: un abrasivo troppo grosso può generare tensioni più profonde ma anche deformazioni plastiche indesiderate in superficie, riducendo le tensioni residue efficaci. Un altro aspetto critico è l’integrità dell’abrasivo. Frammenti taglienti derivanti dalla rottura della grana possono irruvidire molto o addirittura danneggiare la superficie, causando un indebolimento locale. Per evitarlo, è essenziale una qualità elevata dell’abrasivo, con una distribuzione granulometrica stretta, alta durezza e bassa tendenza alla rottura. Gli abrasivi a filo metallico soddisfano particolarmente queste esigenze: sono composti da segmenti di filo arrotondati che garantiscono un trattamento omogeneo e affidabile della superficie durante il processo di sabbiatura. Per la scelta corretta dell’abrasivo offriamo un servizio di consulenza. Nel nostro Customer Experience Center sono disponibili numerosi impianti di sabbiatura e shot peening per individuare i parametri di processo più adatti ad ogni singolo cliente. Per quali settori lo shot peening è particolarmente importante? Per motivi di sicurezza, lo shot peening è indispensabile nell’industria aeronautica e spaziale (aerospace), dove pale di turbina, parti strutturali, longheroni, pale del ventilatore e persino intere cabine aereo vengono rese più resistenti grazie a questo processo. Il procedimento è essenziale anche per la mobilità elettrica, dove un peso ridotto equivale a migliori prestazioni e maggiore autonomia, oltre che un minor consumo di risorse. Grazie allo shot peening, i componenti ottimizzati in forma e peso, utilizzati nei veicoli moderni sono induriti e resi più robusti. Utilizzate il Solution Finder per trovare il sistema giusto per il vostro metodo di lavorazione. Solution finder

Granigliatura a umido

GRANIGLIATURA A UMIDO Granigliatura a umido – un trattamento particolarmente delicato per la superficie Quando acqua e abrasivo per sabbiatura agiscono in sinergia La granigliatura a umido è una tecnica di finitura superficiale particolarmente delicata. In questo processo, aria compressa, acqua e un abrasivo per sabbiatura vengono applicati in combinazione e in modo mirato sui pezzi in lavorazione e sulle parti da trattare. Il procedimento rimuove le impurità e produce superfici con caratteristiche definite, senza danneggiare il materiale di base. L'acqua svolge in questo contesto molteplici funzioni: integra il processo di granigliatura (la cosiddetta sabbiatura a secco) con un effetto pulente, garantisce una distribuzione più uniforme dell'abrasivo per sabbiatura, penetra anche nelle fessure più piccole e, al tempo stesso, ammortizza l'impatto dell'abrasivo come un cuscino. In questo modo l'asportazione di materiale risulta minima, poiché l'acqua attenua l'energia degli impatti, consentendo di rispettare le tolleranze meccaniche più strette dei pezzi in lavorazione. Il procedimento è particolarmente indicato per la produzione di superfici facilmente pulibili, per la pulizia delicata dei pezzi in lavorazione e per ottenere una finitura superficiale esteticamente pregiata. Per quali applicazioni è particolarmente indicata la granigliatura a umido? La granigliatura a umido è indicata principalmente per pezzi in lavorazione metallici di precisione e ad alta sensibilità. Il flusso dell'acqua sulla superficie del pezzo in lavorazione genera un effetto abrasivo controllato. Questo metodo non è soltanto delicato, ma anche economicamente vantaggioso: grazie allo strato d'acqua ammortizzante interposto tra il pezzo in lavorazione e l'abrasivo per sabbiatura, il consumo di abrasivo si riduce sensibilmente. Poiché la formazione di polvere e le conseguenti impurità vengono evitate, è possibile impiegare anche abrasivi per sabbiatura di granulometria molto fine. Per ottenere un risultato di granigliatura e una finitura superficiale particolarmente uniformi, il controllo dell'ugello a getto negli impianti di granigliatura a umido Rösler è generalmente affidato a un robot industriale o a un sistema CNC. Anche l'alimentazione e lo scarico vengono adattati individualmente alle esigenze produttive del cliente – su richiesta, con soluzioni di automazione articolate e flessibili. Domande frequenti – Tutto ciò che è necessario sapere sulla granigliatura a umido Come funziona la granigliatura a umido? Tramite un compressore viene generata aria compressa, che viene miscelata con acqua e abrasivo per sabbiatura e applicata sul componente. L'abrasivo per sabbiatura utilizzato viene continuamente rigenerato per garantire un processo di granigliatura pulito e a basso consumo di risorse. Le impurità raccolte e l'abrasivo per sabbiatura utilizzato devono essere separati al termine del ciclo e smaltiti in conformità alle normative vigenti. Qual è la differenza tra granigliatura a umido e granigliatura a secco? Nella granigliatura a umido, all'abrasivo per sabbiatura viene aggiunta acqua. Questa miscela attenua l'energia di impatto dell'abrasivo, riduce l'asportazione di materiale e previene la formazione di polvere. Il risultato sono superfici particolarmente uniformi, trattate con la massima delicatezza. Quali vantaggi offre la granigliatura a umido rispetto ad altri procedimenti? Lavorazione delicata di pezzi in lavorazione sensibili Ambiente di lavoro privo di polvere e pulito Ridotto consumo di abrasivo per sabbiatura Combinazione di pulizia e nobilitazione superficiale Possibilità di impiegare anche abrasivi per sabbiatura di granulometria fine Per quali materiali o componenti è indicata la granigliatura a umido? Il procedimento è particolarmente adatto a pezzi in lavorazione sensibili o di alta precisione, come ad esempio impianti medicali, componenti di turbine e motori aeronautici, articoli di gioielleria, utensili e componenti destinati alla tecnologia medica, all'aerospazio o alla meccanica di precisione. L'acciaio inossidabile, in particolare, si presta ottimamente alla lavorazione mediante granigliatura a umido, consentendo di ottenere superfici che soddisfano i severi requisiti di pulizia e disinfezione dell'industria medicale e alimentare. Quali abrasivi per sabbiatura possono essere impiegati nella granigliatura a umido? In base al risultato desiderato, vengono impiegati, tra gli altri, sfere di vetro, perle ceramiche o varietà fini di corindone. Grazie alla conduzione dell'acqua, è possibile lavorare anche abrasivi per sabbiatura di granulometria molto fine, che nella granigliatura a secco risulterebbero difficili da gestire. Il principio fondamentale è il seguente: l'efficacia della granigliatura a umido dipende dalla corretta combinazione di abrasivo per sabbiatura, concentrazione dello stesso, acqua e pressione dell'aria. In che modo la granigliatura a umido influisce sulla qualità superficiale? L'acqua garantisce una distribuzione uniforme dell'abrasivo per sabbiatura e produce una superficie definita con un leggero effetto di brillantezza. Inoltre, le inclusioni di abrasivo nella superficie vengono minimizzate e il pezzo in lavorazione viene liberato da residui e impurità. Come si è sviluppato il procedimento di granigliatura a umido? I primi impianti di granigliatura a umido furono sviluppati negli anni '60 per la lavorazione di componenti ad alta sensibilità nell'industria aeronautica. In quali settori viene oggi maggiormente applicato il procedimento? Il procedimento viene oggi impiegato, tra l'altro, per la produzione di superfici di precisione su impianti medicali, articoli di gioielleria, componenti di motori aeronautici, utensili per truciolo e utensili da taglio nei settori dell'aerospazio, della tecnologia medica e della produzione di utensili. La granigliatura a umido è rispettosa dell'ambiente? Sì. Poiché il procedimento non genera polvere e l'acqua trattiene le particelle asportate, il carico sull'ambiente esterno risulta notevolmente ridotto. Inoltre, il consumo di abrasivo per sabbiatura viene diminuito, contribuendo così al risparmio delle risorse. Granigliatura a umido per la compattazione superficiale (pallinatura) Il procedimento di granigliatura a umido può essere impiegato anche per il trattamento superficiale o per il rinforzo delle superfici, nei casi in cui queste siano particolarmente sensibili e i procedimenti di pallinatura convenzionali risultino troppo intensi. Utilizzate il Solution Finder per trovare il sistema giusto per il vostro metodo di lavorazione. Solution finder

Rösler has the perfect solution for your finishing process otherwise we create a solution for you.

IMPIEGHI SPECIALI La soluzione perfetta per ogni applicazione Pulizia e asciugatura delle posate La pulizia senza residui e senza macchie delle posate richiede molto tempo e molta manodopera: noi vi aiutiamo a risparmiare preziose risorse con il nostro sistema modulare per la pulizia e l'asciugatura delle posate, già testato centinaia di volte. La nostra gamma di soluzioni è composta da sistemi singoli e compatti per la pulizia, l'asciugatura e la lucidatura finale delle posate nel modo più efficace. Sono disponibili, inoltre, anche sistemi combinati in un unico impianto, che puliscono, asciugano e lucidano le posate in modo completamente automatico. Tutte le nostre soluzioni vi garantiscono pulizia, igiene e una brillante lucentezza in tempi rapidi. Tutti i materiali necessari al processo sono approvati per l'uso nel settore alimentare. Infine, abbiamo ideato il nostro processo speciale Rösler Keramo-Finish ® per il trattamento e la rimozione di forti segni d'uso sulle posate. Lucidatura di cerchioni Al termine della lucidatura dei cerchioni, ci si può potrà specchiare! L'impianto compatto di trattamento dei cerchioni di Rösler è ideale per la pre-levigatura, la levigatura finale e la lucidatura sia per i pezz di serie ridotte o speciali, fino a 24 pollici. Che siano forgiati, fusi, nuovi o usati i nostri sistemi lucidano i vostri cerchioni in modo rapido e, grazie alla tecnologia a 2 motori con sistema di sollevamento integrato, sono estremamente semplici da usare. Grazie alla regolazione continua dei giri, è possibile un adeguamento flessibile del sistema di trattamento dei cerchioni ad ogni operazione di lavorazione. E tutto ciò senza compiere alcun lavoro manuale. Questo tipo di impianto è adatto anche alla lavorazione di altri elementi del motore e al trattamento di componenti del settore delle auto d'epoca. Lavorazione della pietra Con i nostri sistemi anche i prodotti naturali sono trattati in modo che la rifinitura finale accentui la loro bellezza: per la lavorazione della pietra, ad esempio, usiamo sistemi di finitura di massa che esaltano le caratteristiche naturali del materiale. Possiamo ottenere, ad esempio, superfici d’aspetto antico, bordi frastagliati o fini levigazioni del marmo. Con i nostri sistemi di lavorazione della pietra, è possibile lavorare, inoltre, pezzi pesanti e di grandi dimensioni, anche dal peso di diversi quintali. La nostra gamma comprende sistemi singoli ma anche soluzioni complesse con gestione automatica. Lavorazione del legno I processi di sbavatura, levigatura e laccatura sono sfide quotidiane nel settore della lavorazione del legno. Disponiamo di numerose soluzioni flessibili per tali lavori. Le nostre macchine di finitura a vibrazione sono state progettate appositamente per tali fini e si sono dimostrate particolarmente adatte alla lavorazione di legni duri. I nostri clienti che operano nel settore della lavorazione del legno, tra cui produttori di giocattoli, strumenti musicali e articoli decorativi usano da sempre la nostra tecnologia ed esperienza. Anche l’effetto di “legno antico” è ottenibile in modo affidabile grazie al processo di levigatura a vibrazione. I nostri clienti hanno a disposizione, la più vasta gamma al mondo di media e sistemi: circa 15.000 abrasivi e composti, oltre al nostro decennale know-how nella gestione di tutti i tipi di lavorazione delle superfici. Lavorazione delle monete Da molti decenni disponiamo di numerosi sistemi impiegati globalmente nel settore della lavorazione delle monete. Molte importanti zecche si affidano al nostro know-how e alla qualità dei prodotti Rösler. Che si tratti della pulizia degli stampi per monete dopo il processo di ricottura, oppure del trattamento pre- e post- galvanica dei tondelli, la nostra macchina centrifuga speciale completamente automatica MPA 37.1A/2, in acciaio inossidabile, offre risultati perfetti e, con una efficienza di lavorazione fino a 1.800 kg all'ora, vi garantisce anche la più alta capacità operativa sul mercato. Per l’asciugatura finale delle monete, sono disponibili i nostri essiccatori lineari ad aria calda con supporto tessile, essiccatori ad aria calda senza essiccante o i classici sistemi con essiccante. La nostra innovativa tecnologia di essiccazione (in attesa di brevetto) offre un significativo risparmio energetico, soprattutto per gli utenti con elevati volumi di produzione, e pertanto anche una riduzione di CO 2 fino al 45% nell'area di essiccazione. Finitura di massa senza abrasivi Spesso i pezzi piccoli o di serie possono essere rifiniti anche pezzo per pezzo. I vantaggi sono evidenti: non essendo necessari media abrasivi, il processo è più economico ed ha effetti sul prezzo del pezzo notevolmente ridotto. Per la finitura di massa senza media abrasivi, si raccomanda l'uso di macchine centrifughe o vibratori circolari della serie WTA. I processi di arrotondamento degli spigoli, levigatura, lucidatura, pulizia e di sgrassatura di pezzi in miniatura o di piccole parti è tuttavia possibile anche in questi sistemi pezzo contro pezzo. Entrambi i sistemi consentono l’espulsione completa dei pezzi, sia tramite espulsione verso l’esterno, sia tramite svuotamento dal basso. Utilizzate il Solution Finder per trovare il sistema giusto per il vostro metodo di lavorazione. Solution finder

Rösler è la soluzione perfetta per il trattamento di finitura delle superfici.

PRODOTTI Scoprite il variegato mondo della lavorazione delle superfici Il più ampio portfolio di prodotti al mondo, pensato su misura per le vostre esigenze Per noi le soluzioni possono essere definite tali solo se sono davvero perfette. Perché diciamo così? Perché, grazie alla nostra vasta gamma di macchinari, offriamo infinite possibilità di lavorazione delle superfici e nei nostri Customer Experience Center disponiamo del know-how necessario per trovare il processo di lavorazione più adatto a voi. Metteteci alla prova: saremo lieti di scoprire con voi le nostre migliori soluzioni. L’aumento della rugosità Sbavatura Sverniciatura Rimozione della ruggine Rimozione della sabbia di fusione Decoating Rimozione della Calamina Granigliatura ad acqua ad alta pressione Processo ISF ® Arrotondamento di bordi Granigliatura a umido Lucidatura e levigatura Pulizia Rettifica Shot Peening Elettrolucidatura a secco (DryLyte) Applicazioni speciali Applicazioni speciali Abbiamo la soluzione perfetta per le vostre esigenze individuali! Invia una richiesta

Disarenatura dei getti: granigliatura per formatura in sabbia, conchiglia e microfusione

RIMOZIONE DELLA SABBIA DI FUSIONE Disabbiatura di getti: sabbiatura/ granigliatura per la pulizia dei getti Dopo il processo di colata è obbligatorio pulire: rimuovere accuratamente la sabbia! La disabbiatura rientra tra i classici processi di pulitura mediante granigliatura, ovvero la rimozione della sabbia di fusione, e viene anche definita «granigliatura di estrazione». Spesso rappresenta una fase preliminare alla lavorazione per asportazione di truciolo o a un processo di rivestimento, trovando così applicazione in numerosi settori, quali ad esempio l'industria automobilistica, la costruzione di macchine e l'aerospaziale. Sebbene la colata in sabbia sia il più antico e diffuso metodo di fonderia, vengono impiegati anche processi di colata in conchiglia, microfusione, colata con anime e altre tecniche produttive specifiche. Ciascun procedimento di colata pone requisiti particolari per una pulizia priva di residui del getto, per la quale il trattamento abrasivo si rivela quasi sempre la soluzione più idonea. Per la disabbiatura è necessario un processo ad alta energia con un abrasivo ad elevato potere penetrante, che può essere generato in modo più efficace mediante un impianto di granigliatura a turbina o a ruota centrifuga. Tra i componenti che, nella pratica industriale, devono essere sottoposti a una rapida disabbiatura rientrano, ad esempio, i blocchi motore – dall'ambito automotive fino alla cantieristica navale –, i canali per olio e acqua di raffreddamento, le parti del telaio, i componenti del motore o i carter del cambio. Perché la disabbiatura dei getti rappresenta la prova estrema per ogni impianto di granigliatura? La disabbiatura di componenti provenienti dalla fonderia pone requisiti estremamente elevati in termini di robustezza dell'impianto di granigliatura. La sabbia di fonderia, dura e a spigoli vivi, aderente ai pezzi, l'abrasivo aggressivo e i residui presenti sul componente, come ad esempio la scaglia di laminazione, causano un'usura elevata dell'impianto. Pertanto, negli impianti di granigliatura per la disabbiatura dei getti, deve essere garantita la continua evacuazione sia delle particelle grossolane, come residui di anime e bave, sia della sabbia. Intervalli di manutenzione regolari sono indispensabili. Le camere di granigliatura in acciaio al manganese si sono dimostrate particolarmente stabili e durevoli; possono inoltre essere equipaggiate con piastre di protezione contro l'usura in acciaio fuso. Queste garantiscono una lunga durata della macchina anche in presenza di un'intensa azione di granigliatura. Un ulteriore approccio innovativo ed efficace per contrastare l'usura all'interno della camera di granigliatura consiste nella progettazione della zona inferiore con sfere di acciaio. Queste deviano meglio l'abrasivo e impediscono l'introduzione di bave sottili nel circuito dell'abrasivo. Anche le turbine sono sottoposte a sollecitazioni estreme durante la disabbiatura dei getti. Per le impegnative operazioni di disabbiatura, risultano particolarmente adatte le ruote centrifughe della serie Rutten. Queste sono realizzate in leghe di metallo duro e consentono una durata fino a 16 volte superiore rispetto alle turbine standard semplici. Anche le turbine Evolution, dotate di pale di lancio diritte per un flusso massimo di abrasivo, si sono dimostrate efficaci nella pulizia di getti metallici. Rispetto alle turbine standard, le moderne turbine ad alte prestazioni offrono una durata fino a otto volte superiore. Quali sono i diversi processi di colata e quali requisiti pongono alla tecnologia di granigliatura? Flessibile ed economico: il processo di colata in sabbia e la disabbiatura dei getti Con una quota di mercato di circa il 60% nelle fonderie di ghisa, la colata in sabbia rappresenta il processo di colata dominante in Germania. Nella colata in sabbia, il metallo viene versato in una cavità definita da una forma solida in sabbia. Dopo il raffreddamento del metallo, la sabbia viene rimossa e il getto può essere estratto e sottoposto a ulteriori lavorazioni. Poiché la forma in sabbia, dopo il suo utilizzo una tantum, viene sempre distrutta e non è quindi possibile ottenere una riproducibilità esatta dei componenti, questo processo si presta meno alla produzione di piccole serie. Tuttavia, la colata in sabbia è ideale per serie di medie dimensioni, prototipi e pezzi singoli di grandi dimensioni, come parti di motori e cambi, nonché blocchi motore per la cantieristica navale del peso di diverse tonnellate. I vantaggi del processo risiedono nei costi relativamente contenuti di produzione dei pezzi mediante colata in sabbia e nell'elevata flessibilità delle forme di colata. Gli svantaggi sono rappresentati da una scarsa precisione dimensionale e da una qualità superficiale relativamente bassa. La pulizia dei getti in sabbia richiede turbine o impianti di granigliatura a ruota centrifuga estremamente robusti, poiché sul getto rimangono residui di sabbia di formatura e materozze, che presentano spigoli vivi e sfregano costantemente contro il rivestimento della camera di granigliatura, le turbine e il resto della configurazione dell'impianto. Tuttavia, esiste un'ulteriore sfida: a causa delle elevate temperature che si sviluppano durante il processo di colata in sabbia, possono verificarsi fusioni tra la sabbia di formatura e la superficie, che devono essere assolutamente rimosse per consentire l'ulteriore lavorazione dei pezzi senza danneggiare gli utensili impiegati. Per eliminare queste fusioni derivanti dal processo di produzione, è necessario eseguire una granigliatura estremamente intensa, spesso per un periodo prolungato. Tuttavia, la superficie del materiale lavorato non deve essere danneggiata, pertanto sono richieste contemporaneamente precisione e durezza. Questi risultati vengono ottenuti mediante un numero adeguato di turbine, il loro preciso orientamento, il flusso di abrasivo – che può raggiungere fino a 500 kg al minuto per turbina – e una velocità di passaggio ideale dei componenti attraverso l'impianto, determinata in modo specifico. Differenze nella disabbiatura della colata in sabbia di alluminio Nella disabbiatura di metalli leggeri come la colata in sabbia di alluminio e la colata di magnesio, è fondamentale prestare attenzione alla compatibilità del materiale dell'abrasivo con il substrato: questi metalli sono teneri, pertanto anche l'abrasivo scelto deve essere adattato al materiale più morbido. Si sono dimostrati efficaci, ad esempio, graniglia di filo di alluminio/zinco o abrasivi fini in acciaio inossidabile. Anche la scelta del corrispondente processo di granigliatura è determinante: pressione e tempo di granigliatura devono essere mantenuti bassi per evitare asportazione di materiale e deformazioni. Inoltre, le polveri fini di alluminio e magnesio sono facilmente infiammabili, pertanto devono essere adottate misure appropriate in termini di protezione antincendio e antiesplosione, sotto forma di speciali impianti di filtrazione. La disabbiatura di componenti provenienti da processi di colata in conchiglia e microfusione La colata in conchiglia è adatta per getti di piccole dimensioni che richiedono un'elevata precisione dimensionale e una buona qualità superficiale. Nella colata in conchiglia, il metallo fuso – ad esempio alluminio, magnesio, zinco o rame – non viene versato in una forma di sabbia, bensì in una forma permanente, la conchiglia. Tuttavia, anche in questo caso viene utilizzata sabbia di formatura, ad esempio per realizzare geometrie interne complesse. Questa anima in sabbia può essere rimossa mediante trattamento abrasivo. Sebbene la qualità superficiale dei componenti ottenuti per colata in conchiglia sia migliore rispetto a quella dei getti in sabbia, spesso anche in questo processo di colata è necessaria una lavorazione superficiale approfondita, che di solito comprende, oltre alla rimozione dei residui di sabbia di formatura, anche la granigliatura dei residui di distaccante e, frequentemente, degli strati di ossido. La microfusione è un processo di colata di precisione in cui, mediante un modello in cera a perdere, vengono prodotti componenti metallici molto precisi e complessi con superfici lisce. Anche questi devono essere sottoposti a pulizia mediante granigliatura prima di essere ulteriormente lavorati. Quando vengono rimossi residui di forme ceramiche o contenenti sabbia, si può parlare anche in questo caso di disabbiatura. Tuttavia, le condizioni sono meno gravose rispetto alla granigliatura di getti in sabbia. La rimozione della sabbia di formatura nel processo di colata con anime La sfida più grande nella quotidianità delle fonderie è rappresentata dalla rimozione delle anime in sabbia da passaggi e cavità, utilizzate per simulare geometrie complesse o sottosquadri durante la produzione. Dopo la colata, le anime sono spesso fortemente saldate al getto metallico e presentano un'elevata resistenza. La loro separazione è un passaggio impegnativo, che richiede molta esperienza e una tecnologia avanzata. Un'innovazione recente ed efficace, che consente la rapida rimozione della sabbia di formatura dall'interno dei componenti, è il manipolatore a due assi. Un nuovo sistema di bloccaggio dei pezzi permette di afferrarli saldamente e di farli ruotare su più assi. È inoltre possibile posizionare il componente in modo tale da poter indirizzare direttamente il getto nelle sottosquadri o nelle aperture, consentendo così una disabbiatura precisa all'interno del pezzo. Cosa occorre sapere sulla disabbiatura? Domande frequenti a colpo d'occhio Cosa si intende per disabbiatura in fonderia? Con la disabbiatura vengono rimossi dai getti i residui di sabbia di formatura e di anime, nonché altri residui di fonderia. Il processo prepara i pezzi per le successive fasi di lavorazione, come la lavorazione per asportazione di truciolo, la finitura superficiale o il rivestimento. Perché si utilizza il trattamento abrasivo per la disabbiatura? Il trattamento abrasivo rappresenta il metodo più efficiente e versatile per la pulizia dei getti in sabbia. Si adatta a componenti di quasi tutte le dimensioni e forme, garantisce superfici uniformi e può contemporaneamente irruvidire la superficie per successivi processi di rivestimento o verniciatura. Quali processi di granigliatura vengono impiegati? Viene prevalentemente utilizzata la granigliatura a turbina (granigliatura a ruota centrifuga). La granigliatura ad aria compressa o ad umido viene impiegata per applicazioni sensibili o speciali, come ad esempio le palette di turbine per l'industria aeronautica. Quanto dura la disabbiatura? La durata dipende dalle dimensioni, dalla forma e dal grado di contaminazione. Gli impianti moderni richiedono generalmente un solo passaggio di granigliatura. A seconda delle dimensioni del pezzo, i tempi di granigliatura variano tra 20 secondi e cinque minuti per componente. Quali abrasivi vengono utilizzati? Vengono prevalentemente impiegati abrasivi metallici, come graniglia di acciaio fuso tonda o angolosa, in diverse granulometrie. La scelta dipende dal materiale, dalla finitura superficiale desiderata e dal grado di contaminazione. Come viene verificata la qualità? Mediante controllo visivo, misurazione della rugosità (valori Ra, Rz) e, se necessario, prove di adesione su pezzi rivestiti. I valori Rz tipici per la ghisa si attestano tra 50 e 75 µm. L'abrasivo può essere riutilizzato? Sì. L'abrasivo viene pulito e riutilizzato in circuiti chiusi. Gli abrasivi metallici sono particolarmente adatti a questo scopo. La pulizia o disabbiatura varia a seconda del processo di colata? Sì. La colata in sabbia richiede una granigliatura intensa, mentre la microfusione necessita di una rimozione delicata delle scocche ceramiche. La colata in conchiglia e la colata in forma piena richiedono, in confronto, un minore sforzo di finitura. Con quale frequenza devono essere sottoposti a manutenzione gli impianti di granigliatura? La manutenzione regolare è fondamentale, soprattutto nell'ambito della fonderia, dove gli impianti sono sottoposti a forti sollecitazioni. Di norma, viene eseguita un'ispezione annuale; in caso di elevata usura, sono consigliabili intervalli più brevi. Grazie alle protezioni contro l'usura, gli impianti moderni consentono di ottenere cicli di manutenzione più lunghi. Quanto è efficiente dal punto di vista energetico la moderna tecnologia di disabbiatura? I nuovi sistemi a turbina riducono il consumo energetico fino al 25% e i costi operativi complessivi di oltre il 30%, in particolare nei progetti di retrofit. Tutti i materiali di colata possono essere disabbiati allo stesso modo? No. Leghe tenere come alluminio o magnesio richiedono parametri di lavorazione delicati, mentre la ghisa e l'acciaio possono essere sottoposti a granigliatura più intensa. Utilizzate il Solution Finder per trovare il sistema giusto per il vostro metodo di lavorazione. Solution finder

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IN TUTTO IL MONDO Rösler UK LTD Unity Grove, Knowsley Business Park GB-Liverpool, Merseyside L34 9GT +44 151 4820444 +44 151 4824400 rosler-uk@rosler.com In Rösler UK offriamo per conto terzi il testing dei pezzi dei clienti, lo sviluppo dei processi e la finitura nel centro di eccellenza di Knowsley. La consegna dei prodotti di consumo da Knowsley avviene entro tre giorni lavorativi. I nostri responsabili tecnici sono supportati da un reparto di assistenza e supporto clienti affidabile e motivato. Per noi qualità significa: fornitura di un servizio efficiente e affidabile, prestazioni conformi alle richieste del cliente, consegna e controllo dei costi. Tuttavia, noi di Rösler UK non ci limitiamo a produrre e fornire macchine, ma siamo anche il vostro partner per la messa in funzione e la manutenzione degli impianti di vibrofinitura e di granigliatura. Distribuiamo i media abrasivi e prodotti chimici richiesti, tutti forniti dal Gruppo Rösler. Il nostro servizio per voi direttamente in loco Post vendita e assistenza / Pezzi di ricambio Customer Experience Centre Automazione Formazione Produzione per conto terzi Finding a better way ... Post vendita e assistenza / Pezzi di ricambio I nostri esperti di assistenza vi propongono sopralluoghi specialistici e contratti di manutenzione, adattandoli al vostro impianto e al tasso di utilizzo. Siamo inoltre lieti di fornirvi suggerimenti su come migliorare i processi e consigli per quanto riguarda la manutenzione, la riparazione e la revisione dei vostri impianti. Inoltre, con il servizio “Retrofit”, vi offriamo la possibilità di aggiornare i vostri attuali macchinari. Con un grande stock di pezzi di ricambio e parti soggette ad usura nel nostro centro logistico, garantiamo la disponibilità dei vostri pezzi e una consegna rapida. Customer Experience Centre (CEC) Il nostro CEC è dotato di impianti di vibrofinitura, granigliatrici, centrifughe per il trattamento delle acque di processo e macchine per il post-processing di pezzi stampati in 3D. Qui, possiamo anche valutare e dimostrare i risultati ottenuti con l’aiuto di un laboratorio metrologico interno e completo. Il reparto di ricerca e sviluppo, integrato nei processi aziendali, è in grado di contribuire a sviluppi speciali, promuovendo così l’innovazione e il miglioramento continuo. Automazione Una delle nostre attività principali è la realizzazione di sistemi automatizzati e la nostra priorità è realizzare i progetti dei nostri clienti come richiesto. Il nostro ufficio tecnico lavora con gli strumenti da disegno più avanzati e verifica la fattibilità di ogni progetto per mostrare al cliente le possibili soluzioni in termini di manipolazione dei pezzi, di collegamento tra le macchine e di software da utilizzare. Formazione Offriamo corsi di formazione sulla vibrofinitura, sul trattamento delle acque di processo, sulla granigliatura e sulla finitura dei pezzi stampati in 3D. Il nostro obiettivo è condividere le nostre conoscenze e la nostra esperienza attraverso il programma di formazione per supportare i clienti nel loro sviluppo industriale. Produzione per conto terzi Presso la nostra sede è presente un’officina appositamente allestita per eseguire lavori in subappalto. Per far fronte agli aumenti della produzione in tempi brevi, realizzare le pre-serie o esternalizzare serie di produzione senza investire in una macchina, siamo in grado di proporvi i nostri servizi di altissima qualità grazie al nostro parco macchine per la vibrofinitura, la granigliatura, la granigliatura ad aria compressa e le soluzioni AM. Il vostro contatto per il nostro servizio Vendite Colin Spellacy Phone: +44 7768912961 E-Mail Produzione per conto terzi Dave Williams Phone: +44 151 4824 429 E-Mail Dopo le vendite Sam Humphreys Phone: +44 151 4824 426 E-Mail Servizio di assistenza Stefan Umbers Phone: +44 151 4824 410 E-Mail La finitura superficiale è nel nostro DNA! Saremo lieti di ricevere la vostra richiesta! Invia una richiesta Daniel Tweer Managing Director rosler-uk@rosler.com Seguiteci sui social media