Zoeken

Gezocht naar アクティパワー　.

Resultaat 321 tot 330 van 349.

Rösler wereldwijd

RÖSLER WERELDWIJD Onze locaties Meer dan 1.500 medewerkers werken voor de Rösler Groep en vormen een wereldwijd netwerk van 15 dochterondernemingen in Groot - Brittannië , Frankrijk , Italië , Nederland , België , Oostenrijk , Zwitserland , Spanje , Roemenië , Rusland , Brazilië , China en de VS . Daarnaast staan meer dan 150 agentschappen met jarenlange ervaring tot uw dienst . Rösler Oberflächentechnik GmbH Untermerzbach - Deutschland ONTDEK RÖSLER Duitsland Rösler Oberflächentechnik GmbH Bad Staffelstein - Deutschland ONTDEK RÖSLER Duitsland Rösler France Saint Clément - Frankreich ONTDEK RÖSLER FRANKRIJK Rösler Italiana S.r.l. Concorezzo (MB) - Italien ONTDEK RÖSLER Italië Rosler Metal Finishing USA, LCC Battle Creek, MI - USA ONTDEK ROESLER USA Rösler Benelux B.V. Oss - Niederlande ONTDEK RÖSLER Nederland Rösler UK LTD Liverpool - United Kingdom ONTDEK ROESLER UK Rösler Oberflächentechnik GmbH Wien - Österreich ONTDEK RÖSLER Oostenrijk Rösler Schweiz AG Kirchleerau - Schweiz ONTDEK RÖSLER Zwitserland Rösler Benelux B.V. Anderlecht - Belgien ONTDEK RÖSLER België Rösler International GmbH & Co. KG Rubí Barcelona - Spanien ONTDEK RÖSLER Spanje Rösler Romania SRL Otopeni/ILFOV - Rumänien ONTDEK RÖSLER Roemenië Rösler China Beijing & Shanghai - China ONTDEK RÖSLER China Rösler Russland Moskau - Russland ONTDEK RÖSLER Rusland Rösler Otec do Brasil Ltda Boituva - SP - Brasilien ONTDEK RÖSLER Brazilië Onze internationale vertegenwoordigers staan overal ter wereld tot uw dienst. Selecteer een land Afghanistan Albanië Algerije Amerikaans-Samoa Amerikaanse Maagdeneilanden Andorra Angola Anguilla Antarctica Antigua en Barbuda Argentinië Armenië Aruba Australië Azerbeidzjan Bahama's Bahrein Bangladesh Barbados België Belize Benin Bermuda Bhutan Bolivia Bonaire,Sint Eustatius and Saba Bosnië en Herzegovina Botswana Bouvet Brazilië Brits Territorium in de Indische Oceaan Britse Maagdeneilanden Brunei Bulgarije Burkina Faso Burundi Cambodja Canada Centraal-Afrikaanse Republiek Chili China Christmaseiland Cocoseilanden Colombia Comoren Congo-Brazzaville Congo-Kinshasa Cookeilanden Costa Rica Cuba Curaçao Cyprus Denemarken Djibouti Dominica Dominicaanse Republiek Duitsland Ecuador Egypte El Salvador Equatoriaal-Guinea Eritrea Estland Ethiopië Faeröer Falklandeilanden Fiji Filipijnen Finland Frankrijk Frans-Guyana Frans-Polynesië Franse Zuidelijke en Antarctische Gebieden Gabon Gambia Georgië Ghana Gibraltar Grenada Griekenland Groenland Guadeloupe Guam Guatemala Guernsey Guinee Guinee-Bissau Guyana Haïti Heard en McDonaldeilanden Honduras Hongarije Hongkong IJsland Ierland India Indonesië Irak Iran Isle of Man Israël Italië Ivoorkust Jamaica Japan Jemen Jersey Jordanië Kaaimaneilanden Kaapverdië Kameroen Kazachstan Kenia Kirgizië Kiribati Kleine Pacifische eilanden van de Verenigde Staten Koeweit Kroatië Laos Lesotho Letland Libanon Liberia Libië Liechtenstein Litouwen Luxemburg Macau Macedonië Madagaskar Malawi Maldiven Maleisië Mali Malta Marokko Marshalleilanden Martinique Mauritanië Mauritius Mayotte Mexico Micronesia Moldavië Monaco Mongolië Montenegro Montserrat Mozambique Myanmar Namibië Nauru Nederland Nepal Nicaragua Nieuw-Caledonië Nieuw-Zeeland Niger Nigeria Niue Noord-Korea Noordelijke Marianen Noorwegen Norfolk Oekraïne Oezbekistan Oman Oost-Timor Oostenrijk Pakistan Palau Palestijnse Autoriteit Panama Papoea-Nieuw-Guinea Paraguay Peru Pitcairneilanden Polen Portugal Puerto Rico Qatar Roemenië Rusland Rwanda Réunion Saint Kitts en Nevis Saint Lucia Saint Vincent en de Grenadines Saint-Barthélemy Saint-Pierre en Miquelon Salomonseilanden Samoa San Marino Sao Tomé en Principe Saoedi-Arabië Senegal Servië Seychellen Sierra Leone Singapore Sint Maarten Sint Maarten Sint-Helena Slovenië Slowakije Soedan Somalië South Sudan Spanje Spitsbergen en Jan Mayen Sri Lanka Suriname Swaziland Syrië Tadzjikistan Taiwan Tanzania Thailand Togo Tokelau-eilanden Tonga Trinidad en Tobago Tsjaad Tsjechië Tunesië Turkije Turkmenistan Turks- en Caicoseilanden Tuvalu Uganda Uruguay Vanuatu Vaticaanstad Venezuela Verenigd Koninkrijk Verenigde Arabische Emiraten Verenigde Staten Vietnam Wallis en Futuna Westelijke Sahara Wit-Rusland Zambia Zimbabwe Zuid-Afrika Zuid-Georgië en de Zuidelijke Sandwicheilanden Zuid-Korea Zweden Zwitserland Åland Legenda/Info Vestiging Dealer Glijslijpen Stralen Zuid-Korea Pyeongchon-daero SEC Korea #701 Shinan Metrokhan 239, Pyeongchon-daero, Dongan-gu Anyang-si, Gyeonggi-do, 431-811 Zuid-Korea +82 31469 5624 jeffkor1004@gmail.com Meer informatie Tsjechië Brno Omílací technika s.r.o. Vodova 94 612 00 Brno Czech Republic Tsjechië +420 602 773 626 info@omtech.cz Meer informatie Denemarken Hedehusene Preben Z. Jensen A/S Guldalderen 11 2640 Hedehusene Denemarken +45 46 56 36 66 post@prebenz.dk Meer informatie Estland Tallinn Venten OÜ Suur-Söjamäe 50a 11415 Tallinn Estland +372 668 23 21 info@venten.ee Meer informatie IJsland Hafnarfirði Formula 1 ehf. Gjótuhraun 3 IS-220 Hafnarfirði IJsland +354 51 7220 0 formula1@formula1.is Meer informatie Israël Holon Tamex Marketing Ltd. 12, Hamashbir Str. IL - Holon, 58856 Israel Israël +972 35594779 lori@tamex.co.il Meer informatie Afghanistan Bayrampaşa/İstanbul Kromas Metal ve Makine Sanayi Limited Si... Muratpaşa Mahallesi Uluyol Caddesi No.17-19 Kat: 15 A-69-70-71 34040 Bayrampaşa/İstanbul Afghanistan +90 212 613 73 50 info@kromas.com Meer informatie India Mumbai Millenia Technologies (I) Pvt Ltd 311 & 318, Options Primo Plot No. X-21, CTS-31, MIDC Andheri (E) Mumbai 400093 India sales@millenia-technologies.com Meer informatie Peru Lima Traelsa Comercial S.A.C. Av. Colonial 1280 PE-Lima1 Peru traelsacomercial@speedy.com.pe Meer informatie Polen Chwaszcyno Lucjan Zalewski Technika Obrobki Powierzchniowej Nowy Tuchon 2a PL 80-209 Chwaszcyno Polen +48 58 712 81 55 topzal@topzal.com.pl Meer informatie Polen Warszawa AWEXIM A. Wodinski l Wspolnicy Sp. J. ul. Wachocka 1G 03-934 Warszawa Polen e.buczak@awexim.pl Meer informatie Polen Gliwice Zygmunt J. Głuchowski S.C. Ul. Łódzka 32 PL 44-164 Gliwice Polen +48 32 234 66 45 w.33 zjg@zjg.com.pl Meer informatie Singapore Singapore Abrasive Engineering PTE Ltd 5 Tuas South Street 1 Singapore 638059 Singapore +65 6863 45 55 abrasive@singnet.com.sg Meer informatie Singapore Singapore Nako M-Link Pte Ltd. 3021 Ubi Avenue 2 03-167 Singapore 408897 Singapore +65 6742 2209 nai@nako-m-link.com Meer informatie Zuid-Afrika Alberton SurTec South Africa Ptv. Ltd. Regency Drive 1449 Randhart, Alberton Zuid-Afrika + 27 (83) 295 7433 info@surtec.com Meer informatie Zweden Falun Begner Agenturer AB Kaserngården 4 791 40 Falun Zweden +46 23 160 20 sales@begner.com Meer informatie Zweden Järfälla KMC Ytbehandling AB Fakturavägen 6 175 62 Järfälla Zweden + 46 8 445 84 40 info@kmc.se Meer informatie Thailand Nonthaburi A.I.M SIAM CO., LTD 59/10 Moo2 Bangkreuy-Sainoi Rd., T.Saino Nonthaburi 11150 Thailand +66 2 1976700 4 sales@aimsiam.co.th Meer informatie Japan Tokyo Leybold Co. Ltd. Tokyo Tatemono BLDG. No. 9-9, Yaesu 1-Chome, Chuo-Ku Tokyo Japan +81 3 3272-1861 info@leybold.jp Meer informatie Oekraïne Dnipro TEHNO-MOST, LLC Kashtanovaya Str. 11 49051 Dnipro Oekraïne +380 56 7199213 teh@tehnomost.com.ua Meer informatie Polen Zielona Gora Filip Kapela Centrum Dystrybucji Technologii Euro-Solutions ul. Ochla-Kozuchowska 26 PL 66-006 Zielona Gora Polen +48 603 595 069 f.kapela@rosler.com Meer informatie Tsjechië Praha Laempe + Panácková s.r.o Tryskací technika Osadni 12a 17000 Praha 7 Tsjechië +420 233371890 laempe@iol.cz Meer informatie Finland Vantaa ProdMac Oy Hr. Mika Koivuniemi Kelatie 8 C 4 01450 Vantaa Finland +358 40 7419991 +358 10 666 3149 Meer informatie Duitsland Untermerzbach Rösler Oberflächentechnik GmbH Vorstadt 1 96190 Untermerzbach Duitsland +49 9533 924 0 info@rosler.com Meer informatie Rusland Russia Rösler Russland ул. Боровая, д. 7, стр. 4, офис 107 РФ, 111020г. Москва Rusland +7 495 247 55 80 rosler-ru@rosler.com Meer informatie Spanje Barcelona Rösler International GmbH & Co. KG Sucursal en España Polg. Ind. Cova Solera C/Roma, 7 08191 Rubí Barcelona Spanje +34 93 5885585 rosler-es@rosler.com Meer informatie Roemenië Romania Rösler Romania SRL Str. Avram Iancu 39-43 RO-075100 Otopeni/ILFOV Roemenië +40 21 352 4416 rosler-ro@rosler.com Meer informatie China Beijing Rosler Surface-Tech (Beijing) Co., Ltd 7th Floor, Wangfu Center, No.219 Wangfujing Street, Dongcheng District, Beijing 100006, China China +86 21 64281083 info@rosler.com.cn Meer informatie Verenigd Koninkrijk Liverpool Rösler UK LTD Knowsley Business Park Unity Grove GB-Liverpool, Merseyside L34 9GT Verenigd Koninkrijk +44 151 4820444 rosler-uk@rosler.com Meer informatie Duitsland Bad Staffelstein Rösler Oberflächentechnik GmbH Hausen 1 96231 Bad Staffelstein Duitsland +49 924 0 info@rosler.com Meer informatie Verenigde Staten Battle Creek, MI Rösler Metal Finishing USA, L.L.C. 1551 Denso Road Battle Creek, MI 49037 Verenigde Staten +1 269 441 3000 rosler-us@rosler.com Meer informatie Brazilië São Paulo Rösler Otec do Brasil LTDA Av. Antonio Angelo Amadio, 1421 Centro Empresarial Castelo Branco 18550-000 - Boituva Brazilië +55 15 3264-1117 info@rosler-otec.com.br Meer informatie Nederland Oss Rösler Benelux B.V. Reggestraat 18 5347 JG Oss Nederland +31 412 646600 rosler-nl@rosler.com Meer informatie België Tubize Rösler Benelux B.V. Avenue de Ramelot 6 B-1480 Tubize België +32 2 361 0200 rosler-be@rosler.com Meer informatie Zwitserland Kirchleerau Rösler Schweiz AG Staffelbacherstraße 189 5054 Kirchleerau Zwitserland +41 62 738 55 00 rosler-ch@rosler.com Meer informatie Italië Concorezzo (MB) Rösler Italiana S.r.l. Via Elio Vittorini 10/12 20863 Concorezzo (MB) Italië +39 039611521 rosler-it@rosler.com Meer informatie Oostenrijk Wien Rösler Oberflächentechnik GmbH Hetmanekgasse 15 130 Wien Oostenrijk +43 1 69 85 180 0 rosler-at@rosler.com Meer informatie Servië Beograd Rosler D.o.o Beograd Miljakovacke staze 113B 11090 Beograd Servië +381 63 26 42 50 rosler-at@rosler.com Meer informatie Frankrijk Sens Cedex RÖSLER FRANCE Z.I. de la Fontaine d'Azon CS 50513 - St- Clément F-89105 Sens Cedex Frankrijk +33 (0) 3 / 86647979 rosler-fr@rosler.com Meer informatie

Locatie Rösler France - Sens Cedex

WERELDWIJD Rösler France Z.I de la Fontaine d'Azon CS 50513 - St. Clement F- 89105 Sens Cedex +33 3 86 64 79 79 rosler-fr@rosler.com Rösler France, een dochteronderneming van Rösler Oberflächentechnik GmbH, gevestigd in St. Clément in het departement Yonne, is een aantrekkelijk modern familiebedrijf met meer dan 100 medewerkers. Ons bedrijf is gespecialiseerd in mechanische oppervlaktebewerking. Tot de aangeboden technologieën behoren: glijslijpen, shotpeening (ook wel kogelstralen genoemd), natstralen en de nabehandeling van 3D-geprinte onderdelen. Onze vestiging, met een grootte van meer dan 10.000 m², is naast verkoop van glijslijp- en straalinstallaties gespecialiseerd in de fabricage van persluchtstraalinstallaties (droog en nat). Met onze afdeling 'Robotica en toepassingen' hebben we met Rösler France een leidende positie bij de vervaardiging van geautomatiseerde machines. Wij ondersteunen onze klanten bij de ontwikkeling van gereedschappen en de integratie van robots. Voorzien van ultramoderne technologie vertrouwen wij op onze eigen ontwerpbureaus voor mechanica, automatisering en industriële IT om krachtige machines aan te bieden die helemaal passen bij Industrie 4.0. Rösler France heeft een eigen Customer Experience Center. Wij distribueren media, procesmedia en chips (slijpmedia) en bieden een breed palet aan dienstverlening, onderdelen, opleiding en uitbestedingswerkzaamheden aan. Onze service voor u After Sales & Service / Reserveonderdelen Customer Experience Center Automatisering Productie Opleiding Uitbesteding Finding a better way ... After Sales & Service / Reserveonderdelen Onze service-experts bieden deskundige servicebezoeken en onderhoudscontracten aan, die wij op maat afstemmen op uw machine(s) en het gebruik. Wij geven u ook graag suggesties voor procesverbetering en tips voor onderhoud, reparatie en revisie van uw apparatuur. Met onze “TuneUp”-service bieden wij u daarnaast de mogelijkheid uw huidige machines te upgraden. Dankzij een grote voorraad reserve- en slijtageonderdelen in ons logistiek centrum garanderen wij u de beschikbaarheid van onderdelen en snelle levering. Customer Experience Center (CEC) Ons CEC is uitgerust met glijslijpinstallaties, straalinstallaties, centrifuges voor de behandeling van proceswater en machines voor het afwerken van 3D-geprinte onderdelen. Wij zijn in staat het beste proces te bepalen voor het afwerken van werkstukken en de behandeling van proceswater. Ook kunnen wij de verkregen resultaten evalueren en demonstreren met behulp van een compleet eigen meetlaboratorium. De R&D-afdeling, die bij ons in de bedrijfsprocessen geïntegreerd is, kan specifieke ontwikkelingen ondersteunen en zo innovatie en voortdurende verbetering bevorderen. Automatisering Een van onze hoofdactiviteiten is de bouw van geautomatiseerde systemen waarbij het onze hoogste prioriteit is om de projecten van onze klanten zoveel mogelijk naar wens te realiseren. Onze engineeringafdeling werkt met de modernste tekentools en bestudeert de haalbaarheid van elk project om de klant mogelijke oplossingen te tonen in termen van werkstukbehandeling, inter-connectie tussen machines en te gebruiken software. Productie Onze luchtstraalmachines (droog of nat) worden vervaardigd in onze Franse werkplaats en zijn bestemd voor wereldwijd gebruik. Wij kunnen u een breed gamma standaard of op maat gemaakte machines aanbieden, manueel of geautomatiseerd, alsook volledige productielijnen. Opleiding Wij bieden training in glijslijpen, proceswaterbehandeling, stralen en nabewerking van 3D-geprinte onderdelen. Ons doel is onze kennis en ervaring te delen via het opleidingsprogramma en zo klanten te ondersteunen bij hun industriële ontwikkeling. Uitbesteding Wij beschikken over een afdeling die speciaal is ingericht voor het uitvoeren van uitbestedingswerkzaamheden. Om pieken in de productie op korte termijn op te vangen, om voorseries uit te voeren of om productieseries uit te besteden zonder te investeren in een eigen machine kunnen wij u onze diensten aanbieden in onze gebruikelijke topkwaliteit met onze eigen machines voor glijslijpen, stralen, persluchtstralen en AM-oplossingen. Uw contactpersoon voor onze diensten Verkoopafdeling machines E-Mail Verkoopafdeling procesmedia E-MAIL Service & Reserveonderdelen E-Mail Uitbesteding E-Mail Oppervlaktetechnologie zit in ons DNA. Wij kijken uit naar uw aanvraag! Aanvraag verzenden Jean-Jacques Andreu Managing Director rosler-fr@rosler.com Downloads Index d’égalité professionnelle Femmes/Hommes PDF 222 KB ISO 9001 FR PDF 236 KB Responsible Care FR PDF 95 KB Accès FDS V4 FR PDF 425 KB Opleiding Qualiopi FR PDF 576 KB Volg ons op sociale media

Gebruikte installaties

Gebruikte installaties Hier vindt u gebruikte en tentoonstellingsapparatuur tegen speciale voorwaarden! Rösler Multi Tumbler (STR9401) RMT 70 Demonstration machine with electrical control unit. year of manufacture: 2019 blasting chamber made of solid, robust welded construction in 10 mm steel multiple-segment drum made of high wear resistant 10 mm austenitic manganese steel max. batch volume: 700 dm³ max. batch capacity: 1.800 kg 1 Rösler „Gamma 400 8G“ turbine (subject to change) located: Rösler Germany Aanvraag verzenden Rösler Blasting Cabinet (STR9407) RSKI 1000-So Used machine with electrical control unit and new filter unit (RF 12) year of manufacture: 2016 operating hours: 35 electrical control unit with pneumatic transport special coloration: RAL 9002 (grey white) located: Rösler Germany Aanvraag verzenden Rösler Continuous feed indexing spinner hanger blast machine (STR12562) RHBD 17/22-T Used machine with electrical control unit incl. PLC and wet dust collector year of manufacture: 2011 blasting chamber made of austenitic manganese steel door dimensions: height: 2.200 mm / width: 1.700 mm operating hours: 59.555 turbines: 3 pc. Rösler “H32” (11kW/each) located: Germany Aanvraag verzenden

Roestverwijdering door stralen – Industriële reinigingstechniek

ONTROESTEN Ontroesten en roestverwijdering als sleutelproces voor duurzame metaaloppervlakken Het ontroesten van metalen onderdelen – een klassiek toepassingsgebied voor straaltechniek en glijslijptechniek Wanneer ijzer- of staaloppervlakken in contact komen met vocht en zuurstof, ontstaat roest. Roest is een oxidatieproduct dat aanvankelijk aan het oppervlak ontstaat, maar zich diep in de materiaallagen kan vreten. Indien de roest niet wordt verwijderd, kan deze zelfs de meest massieve ijzer- of staalconstructies onherstelbaar vernietigen. Afhankelijk van de omvang van de roestvorming kunnen in een huishoudelijke omgeving huismiddelen worden gebruikt voor het verwijderen van roest, zoals verschillende zuren of zelfs cola. Een bijzonder effectieve methode voor roestverwijdering is de mechanische verwijdering met behulp van een staalborstel of schuurpapier. In vergelijking met ontroesten met zuren ontstaan hierbij geen chemische bijproducten, maar het handmatige proces is arbeidsintensief en laat vaak krassen op het oppervlak achter. In een industriële omgeving is het handmatig verwijderen van roest op geproduceerde onderdelen vaak simpelweg te inefficiënt. Hier worden klassiek de in dit geval bijzonder materiaalbesparende glijslijptechniek of de zeer effectieve en krachtige straaltechniek toegepast. Het ontroestend stralen behoort tot de reinigingsstraalprocessen en is in tal van branches onmisbaar. Dit proces vindt, vooral bij het ontroesten van grootvlakkige vlakke en profielstaalproducten, plaats met behulp van turbinewielen . Voor het gericht verwijderen van roest worden persluchtmethoden gebruikt; beide methoden kunnen ook worden gecombineerd. Klassieke branches waarin het ontroestend stralen tot de dagelijkse werkzaamheden behoort, zijn staalbouw, staalhandel, voertuigbouw en machinebouw. Wat moet u weten over ontroesten? Belangrijke vragen in het kort. Wat is roest en hoe ontstaat het? Roest ontstaat wanneer ijzer of staal in contact komen met water en zuurstof. Chemisch gezien betreft het ijzer(III)oxide met kristalwater, terwijl in vroege stadia ijzer(II)oxide wordt gevormd. Dit oxidatieproces leidt tot de vorming van poreuze roestlagen die het metaal niet beschermen, maar verdere corrosie bevorderen. De vorming van roest verloopt in meerdere stappen: ijzer staat elektronen af en vormt Fe²⁺-ionen, die met water reageren en uiteindelijk tot ijzer(III)oxide oxideren. Door de volumetoename van de oxidelaag ontstaan spanningen, waardoor de roestlaag afbladdert. Vaak aangetaste objecten zijn gereedschappen, metalen hekken, tuingereedschap en voertuigen. Wat is het verschil tussen roest en walshuid? Walshuid ontstaat bij hoge temperaturen, bijvoorbeeld tijdens smeden of walsen. Het bestaat uit wüstiet (FeO), magnetiet (Fe 3 O 4 ) en hematiet (Fe 2 O 3 ) en hecht steviger aan het metaaloppervlak. Roest vormt zich daarentegen bij normale temperaturen, bevat water en is licht poreus. Het verwijderen van walshuid vereist vaak agressievere methoden dan ontroesten. Wanneer is straaltechniek geschikt voor het ontroesten van metaal? Straaltechniek is een van de meest efficiënte methoden voor het ontroesten en ontkalen van metalen onderdelen. Hierbij worden straalmiddelen zoals korund, glaskorrels, staalgranulaat of glasgranulaat met hoge snelheid op het oppervlak aangebracht. Persluchtmethoden zijn geschikt voor het gericht verwijderen van roest of complexe geometrieën, terwijl turbinewielen grootvlakkige staalproducten effectief reinigen. De keuze van het straalmiddel is afhankelijk van het metaal en het gewenste bewerkingseffect: hoekige korrels voor agressieve reiniging, ronde glaskorrels voor een zachte, matte oppervlakteafwerking. Normen zoals DIN EN ISO 8501-1 helpen bij het bepalen van de roestgraad en het afstemmen van de straaltechniek. Bij lichte roestvorming is vaak een lichte nabewerking voldoende; bij diepere roest (C of D) is intensiever stralen noodzakelijk. De duur van het straalproces is daarmee afhankelijk van de roestgraad. Straaltechniek wordt in veel branches toegepast: staalbouw, machinebouw, voertuigbouw of de restauratie van historische metalen objecten. De kwaliteit van het stralen beïnvloedt direct de hechting van coatings en daarmee de levensduur van de metalen onderdelen. Vooral in branches waar met zeer grote onderdelen wordt gewerkt, zoals in de scheepsbouw of staalbouw, worden vaak conserveringslijnen gebruikt waarin het ontroesten direct wordt gecombineerd met het aanbrengen van een corrosiebescherming of verf. Wanneer is glijslijptechniek de eerste keuze voor het ontroesten van metaal? Ontroesten in glijslijpinstallaties is bijzonder geschikt voor de seriebewerking van kleine tot middelgrote werkstukken. Het proces combineert mechanische en chemische processen. De werkstukken worden meestal samen met slijplichamen, water en zuurhoudend compound in de glijslijpinstallatie bewogen. Deze beweging zorgt voor materiaalafname, verwijdert roest en zorgt tegelijkertijd voor een egaal oppervlak. Een bijzondere sterkte van de glijslijptechniek is dat bij deze aanpak verschillende bewerkingstappen in één proces kunnen worden uitgevoerd. Op het gebied van industriële ontroesting is glijslijpen daarom voor geschikte onderdelen doorgaans de meest kostenefficiënte methode. Compounds activeren de afname van roest, corrosie of walshuidlagen en worden gebruikt voor de neutralisatie van het werkstuk (pH-waarde-instelling). Ze zijn bovendien geschikt om vette resten te verwijderen en de onderdelen te reinigen of op te laten lichten. De machinetypen voor het ontroesten variëren van rondvibratoren tot centrifugaalinstallaties en lineaire doorloopinstallaties , waardoor glijslijptechniek bijzonder geschikt is voor kleine en middelgrote, vaak complex gevormde serieproducten Welke huismiddelen zijn er voor roestverwijdering? In het huishouden zijn er verschillende mogelijkheden om roest te verwijderen: Azijn of azijnessence: lost roest op door zuurwerking. Citroenzuur: bijzonder zacht, geschikt voor kleine roestplekken. Soda: werkt licht schurend en chemisch neutraal. Cola: bevat fosforzuur, dat roest oplost. Werkwijze: het voorwerp weken of de vloeistof op de roestplekken aanbrengen, enige tijd laten inwerken, vervolgens met water afspoelen en grondig drogen. Voor langdurige roestbescherming wordt het aanbrengen van een beschermlaag of een roestomvormer aanbevolen. Tip: na behandeling met huismiddels kunnen lichte resten roest worden verwijderd door licht schuren met schuurpapier of een staalborstel. Welke alternatieve ontroestingsmethoden zijn er? Hogedrukwaterstralen: milieuvriendelijk, effectief voor grote constructies. Chemische processen: zuren zoals fosforzuur, citroenzuur of oxaalzuur lossen roest op; fosforzuur vormt een beschermlaag. Elektrolytisch ontroesten: materiaalbesparend, geschikt voor kleine, gevoelige of complexe onderdelen. De keuze van de methode is afhankelijk van de grootte van het werkstuk, de roestgraad, het aantal stuks, de oppervlaktekwaliteit en milieueisen. Vaak wordt een combinatie van meerdere methoden toegepast. Welke rol speelt ontroesten als voorproces voor het lakken? Ontroesten vormt een essentieel voorproces voor het lakken van metalen oppervlakken. Roest geldt als ongeschikte ondergrond, omdat deze noch de vereiste hechting voor coatings biedt, noch een voldoende corrosiebarrière waarborgt. Indien oxidatieproducten op het oppervlak achterblijven, leidt dit tot onderwandering van de lak en daarmee tot vroegtijdige laagloslating. Voor een voor coating geschikt oppervlak is daarom een volledige verwijdering van corrosieproducten en walshuid vereist. Dit gebeurt doorgaans door mechanische methoden (bijv. stralen, slijpen, borstelen) of door chemische processen zoals beitsen. Alleen op een metallisch blank, schoon en eventueel nabehandeld oppervlak (bijv. fosfateren, passiveren) kan een duurzame lakhechting en langdurige corrosiebescherming worden gegarandeerd. Na het ontroesten moet het metaal worden gedroogd en behandeld met roestwerend middel of lak. Hoe 'roesten' non-ferrometalen? Non-ferrometalen roesten niet, maar oxideren en vormen daarbij karakteristieke oxidelagen. Aluminium ontwikkelt bijvoorbeeld direct een dunne, stevig hechtende laag aluminiumoxide, die het basismateriaal passieveert en in veel gevallen zelfs tegen verdere aantasting beschermt, zodat deze verbinding een positief effect op het werkstuk heeft. Koper vormt daarentegen een patinalaag, die weliswaar decoratief kan zijn, maar voor technische coatings vaak moet worden verwijderd. In tegenstelling tot roest op ijzer hebben de oxidelagen van veel non-ferrometalen meestal een stabiliserende werking en kunnen ze het materiaal duurzaam tegen corrosie beschermen. Vanaf welk punt is ontroesten niet meer mogelijk? Een onderdeel van ijzer of staal wordt als te sterk verroest beschouwd wanneer de roest niet meer alleen oppervlakkig aanwezig is, maar diep in het materiaal is doorgedrongen. Diepe putcorrosie, putten of scheuren leiden tot materiaalverlies en structurele verzwakking, zodat mechanische reinigingsmethoden zoals stralen of glijslijpen geen duurzame oplossing meer bieden. Zolang de metaaldikte nog voldoende is en de corrosie alleen oppervlakkig is, kunnen deze methoden het oppervlak weer geschikt maken voor coating. Bij sterk doorgeroeste onderdelen, waarvan de integriteit in het geding is, is reiniging weliswaar mogelijk, maar leidt dit niet tot veilige of duurzame resultaten. In dergelijke gevallen moeten de onderdelen worden vervangen. Conclusie: ontroesten voor een lange levensduur Ontroesten is cruciaal voor het behoud van waarde en stabiliteit van metaal. Of het nu in het huishouden of in de industrie is – de keuze van de methode hangt af van het materiaal, de roestgraad, de grootte van het werkstuk en de gewenste oppervlaktekwaliteit. Straaltechniek overtuigt door efficiëntie en oppervlakteprestaties, glijslijptechniek is vaak de meest kostenefficiënte methode, onder andere omdat hierbij verschillende bewerkingstappen in één proces kunnen worden uitgevoerd. Belangrijk is om roest tijdig te verwijderen en het oppervlak te beschermen, om metalen onderdelen duurzaam te behouden. Gebruik de Solution Finder om de juiste machine voor uw bewerkingsproces te vinden. Solution finder

Metaal ontlakken met straaltechniek – efficiënt en veilig

ONTLAKKEN Metaal ontlakken met behulp van straaltechniek Organische coatings op zorgvuldige en efficiënte wijze verwijderen Ontlakken – in het bijzonder het ontlakken van metaal – is in alle industriële sectoren een dagelijkse activiteit: voor het recyclen van grondstoffen, het verwijderen van verf, als voorbehandeling voorafgaand aan het aanbrengen van een nieuwe verflaag, of het verwijderen van een eerder aangebrachte beschermlaag, bijvoorbeeld ter bescherming tegen corrosie. In tegenstelling tot laagverwijdering, waarbij het gaat om het verwijderen van allerlei soorten coatings, worden bij ontlakken uitsluitend organische verflagen verwijderd. Gangbare mechanische methoden om metaal van verf te ontdoen zijn slijpen, borstelen of afschrapen. In de luchtvaartsector dient ontlakken – ook wel stripping genoemd – nog een ander doel: componenten en onderdelen zoals landingsgestelonderdelen, turbinebladen, rem- en turbinebehuizingen of verbrandingskamerwanden moeten regelmatig aan veiligheidsinspecties worden onderworpen. Voorafgaand aan deze inspecties dienen alle onderdelen te worden ontlakt, zodat ook minimale oppervlaktedefecten zichtbaar worden. De onderdelen mogen tijdens het ontlakken absoluut niet worden beschadigd, waardoor zorgvuldige methoden zoals hogedrukstralen of hogedrukwaterstralen bijzonder geschikt zijn. Verfafbijten in de praktijk: oppervlaktevoorbereiding, systeemtechnologie en recycling Ontlakken en opruwen van het oppervlak combineren Materiaalbescherming staat bij het ontlakken niet altijd centraal. Is het basismateriaal robuust en gaat het om grote oppervlakken, dan zijn andere methoden beschikbaar: stralen of zandstralen is in dat geval vaak de meest effectieve methode om verflagen van metalen onderdelen – en soms ook van kunststofcomponenten – te verwijderen. Tegelijkertijd kan met deze methode een lichte tot matige oppervlakteruwheid worden bereikt, wat een ideale voorbereiding vormt voor het aanbrengen van een nieuwe coating of verflaag. Dit kan bijvoorbeeld worden gerealiseerd door het gebruik van een innovatief kunststofstraalmiddel van organisch materiaal, waarmee samengestelde oppervlakken of metaaloppervlakken restvrij en schadevrij kunnen worden ontlakt. Ook hoogabrasief korund is een geschikt straalmiddel voor ontlakken – mits het basismateriaal dit toelaat en esthetische eisen een ondergeschikte rol spelen. Het resultaat zijn lakvrije, schone oppervlakken met een optimale hechtingsgrondslag voor navolgende coatings of poedercoatings. Installatieconcepten voor ontlakken Voor ontlakken zijn alle gangbare straalmethoden beschikbaar; het meest toegepast worden turbinewielstralen (centrifugaalstralen) en injectorstralen. Bij injectorstralen zorgt een speciaal ontwikkelde spuitmond voor een bijzonder gelijkmatige verfverwijdering door een optimale verdeling van het straalmiddel. Turbinewielstralen bereikt de hoogste oppervlakteprestatie en is geschikt voor de verwerking van enkelvoudige onderdelen of charges, bijvoorbeeld in een Multi Tumbler . Oppervlakken kunnen volledig of selectief worden ontlakt. Hiervoor kunnen ook verschillende straalmethoden worden gecombineerd, bijvoorbeeld turbinewielstralen voor de bewerking van het hoofdoppervlak, gevolgd door het verwijderen van resterende lak in moeilijk bereikbare zones of puntvormige lakresten door middel van injectorstralen of vergelijkbare gereedschappen. Ontlakken als voorproces voor materiaalrecycling Doordat grondstofprijzen stijgen en de circulaire economie ook vanuit ecologisch oogpunt aan belang wint, wordt ontlakken tegenwoordig ook veelvuldig ingezet als voorproces voor het recyclen van diverse metalen en lichte metalen, bijvoorbeeld in de automobielindustrie. Velgenrecycling omvat het opwerken of de materiaalrecycling van afgedankte of beschadigde voertuigvelgen van aluminium of staal. Het doel is grondstoffen te sparen, energie te besparen en de milieubelasting te verminderen. Velgen die niet meer kunnen worden opgewerkt, worden opnieuw omgesmolten om het metaal terug te winnen. Een centrale stap hierbij is het ontlakken van de oude velgen, waardoor wordt voorkomen dat bij het omsmelten schadelijke stoffen vrijkomen. Gangbare straalinstallaties voor het ontlakken van vooraf versnipperde velgdelen zijn charge-installaties zoals de Multi Tumbler of een Muldenband-straalmachine . Het ontlakken reinigt het metaaloppervlak, verhoogt de kwaliteit van de opwerking en maakt een terugwinning van bijna 100 % van het metaal mogelijk. Velgenrecycling draagt zo bij aan behoud van hulpbronnen, milieubescherming en duurzaam gebruik van aluminium en staal. Wat u moet weten over ontlakken – de belangrijkste vragen kort toegelicht Zijn ontlakken en laagverwijdering hetzelfde? Technisch gezien wordt met beide processen hetzelfde bereikt: het verwijderen van een oppervlaktelaag van een materiaal zoals metaal, staal of roestvast staal. In de praktijk worden de twee termen daarom vaak als synoniemen gebruikt. Dit is echter niet correct: laagverwijdering is de overkoepelende term voor het algemene verwijderen van een coating – ongeacht of het gaat om lak, poeder, galvanische lagen, corrosieproducten zoals roest, passiveringen of andere oppervlaktelagen – terwijl bij ontlakken uitsluitend organische lakken worden verwijderd. Hierbij mag het oppervlak van het werkstuk of het basismateriaal niet worden beschadigd; een licht opruwend effect is echter vaak gewenst, omdat dit een goede hechtingsgrondslag voor navolgende coatings biedt. Wat zijn thermisch en chemisch ontlakken? Thermisch ontlakken wordt ook pyrolyse genoemd. Bij dit proces wordt warmte ingezet waarbij de verflaag als het ware van de ondergrond wordt weggebrand. De temperaturen zijn zo hoog dat de chemische bindingen in de lakbestanddelen worden verbroken. Wat overblijft is een aslaag die mechanisch moet worden verwijderd, wat in sommige gevallen met behulp van een straalinstallatie kan gebeuren. Bij thermisch ontlakken worden temperaturen tot 450 °C bereikt; het proces is daardoor niet geschikt voor hittegevoelige materialen zoals aluminium, omdat deze kunnen vervormen. Bovendien treedt bij dit proces soms materiaalvermoeiing op. Thermisch ontlakken kent echter ook belangrijke voordelen: het proces levert snel een zeer schoon resultaat op, met name bij het verwijderen van dikke verflagen. Chemisch ontlakken is eveneens een veelgebruikt alternatief voor mechanisch stralen. Hierbij worden chemische oplossingen ingezet om verf, lak of coatings te verwijderen, zowel op zure als op alkalische basis. De werkstukken worden in een ontlakkingsbad geplaatst, waarin de lak met behulp van afbijtmiddelen chemisch wordt losgemaakt of opgelost. Het proces is bijzonder geschikt voor gevoelige materialen zoals aluminium of zinkdrukgietwerk en voor dunwandige geometrieën. Chemisch ontlakken kan echter tijdrovend en arbeidsintensief zijn; daarnaast is de afvoer van chemisch verontreinigd afvalwater vaak problematisch. Door het hoge chemicaliënverbruik is het proces over het algemeen niet bijzonder milieuvriendelijk. Welke straalmiddelen zijn geschikt voor het verwijderen van lak? Glaskorrels: Glaskorrels combineren het verwijderen van lak met een gelijktijdige oppervlakteveredeling en maken de realisatie van hoogglansoppervlakken mogelijk. Voor zeer dunwandige onderdelen is dit proces minder geschikt, omdat werkstukken bij het stralen met glaskorrels kunnen vervormen. Een belangrijk voordeel is dat het proces een lichte oppervlakteruwheid genereert en daarmee een goede hechtingsgrondslag creëert. Dit straalmiddel wordt veelvuldig ingezet in de automobielindustrie voor het ontlakken van aluminiumcomponenten. Korund: Ontlakken met hoogabrasief korund is een doeltreffende oplossing wanneer robuuste, grote onderdelen snel van een (dikke) verflaag moeten worden ontdaan. Naast de hoogste afbraaksnelheid levert ontlakken met korund zeer ruwe oppervlakken op die een optimale voorbehandeling vormen voor een aansluitende nieuwe laklaag of poedercoating, zij het zonder esthetische meerwaarde. Het straalmiddel is beschikbaar in verschillende korrelgroottes (60–200 mesh). Kunststofstraalmiddelen: Kunststofstraalmiddelen bieden een oppervlaktebesparende oplossing voor ontlakken, zonder krassen of vervormingen. Het proces is iets tijdintensiever doordat de afbraaksnelheid van het straalmiddel relatief laag is. Waar hoge precisie vereist is en het oppervlak van het basismateriaal niet mag worden beschadigd, is dit proces echter bij uitstek geschikt. Toepassingsgebieden zijn de luchtvaartsector, het ontlakken van kunststofonderdelen in de automobielindustrie en de bewerking van elektronische componenten. Water: Ontlakken met water is mogelijk met of zonder abrasieve toevoeging. Het proces werkt op basis van perslucht (vergelijkbaar met een hogedrukreiniger) en zorgt voor een zeer zorgvuldige materiaalafname door watererosie in plaats van mechanische slijtage. De afbraaksnelheid bij waterstralen is relatief laag, waardoor het proces minder efficiënt is. De milieuvriendelijkheid is echter ongeëvenaard: zonder abrasieve toevoegingen zoals korund kan het water eenvoudig worden gereinigd en gerecycled, en zo in een gesloten kringloop worden gebracht. Gebruik de Solution Finder om de juiste machine voor uw bewerkingsproces te vinden. Solution finder

Efficiënt opruwen of ruwstralen

OPRUWEN Industrieel opruwen en ruwstralen van oppervlakken Opruwen voor een betere hechting van coatings Metaaloppervlakken vertonen, afhankelijk van het fabricageproces, een min of meer ruwe en inhomogene oppervlaktestructuur. Voor verdere verwerking moeten deze gelijkmatig worden opgeruwd om de adhesie van coatings, lijmverbindingen of lakken te verbeteren. Dit gebeurt doorgaans met behulp van straaltechniek. Dit proces wordt ook ruwstralen genoemd. Door het opruwen of ruwstralen (soms ook slijpstralen genoemd) wordt het oppervlak van een component en daarmee het contactoppervlak voor de daaropvolgende oppervlaktelagen (bijv. lak of lijm) doelgericht vergroot. Voor een optimale hechting moeten de contactoppervlakken echter niet alleen ruw, maar ook schoon en vrij van verontreinigingen en vuil zijn. Na het stralen moeten daarom alle reststoffen van het straalproces, zoals stof en straalmiddel, grondig worden verwijderd. Voor het reinigen van de gestraalde werkstukken zijn straalinstallaties van Rösler daarom uitgerust met afblaasinrichtingen of speciale borstels. Opruwen als eindbewerkingsstap in verschillende industrietakken Hoewel opruwen primair een voorbewerking of tussenstap is voordat de betreffende lagen op het basismateriaal worden aangebracht, kan het ook aan het einde van de productieketen plaatsvinden. Zo worden in de orthopedie de niet-gewrichtszijden van femur- en tibia-implantaten opgeruwd. Deze afwerking zorgt ervoor dat de implantaten goed in het lichaam kunnen ingroeien. Ook in andere sectoren, zoals de automobielindustrie, kan opruwen de laatste stap in de oppervlaktebewerking zijn. Bijvoorbeeld wanneer de wrijvingsvoeringen van koppelingen vóór de eindmontage worden opgeruwd om de statische wrijvingscoëfficiënt tussen de wrijvingsvoering en het tegenoppervlak te verbeteren en zo voor een gripper oppervlak te zorgen. Een ander doel van opruwen kan de versnelling van koelprocessen zijn: in de gereedschaps- of matrijzenbouw worden oppervlakken in de koelkanalen of op matrijzeninzetstukken opgeruwd om de warmteoverdrachtscoëfficiënt te verhogen en daarmee de warmteafvoer te versnellen. In de warmtewisselingstechniek zorgen doelgericht opgeruwde binnenoppervlakken voor een verbeterde convectieve warmteoverdracht. In de motoren- en turbinebouw worden oppervlakken door gericht opruwen gemicrostructureerd om de warmteafvoer in hoogbelaste zones te verbeteren en een stabielere thermische balans te bereiken. Wat moet u weten over opruwen? Belangrijke vragen op een rij Wat is sweepstralen of fijnstralen? Sweepstralen of fijnstralen is een bijzonder zachte variant van opruwen en wordt vooral toegepast bij de bewerking van gevoelige materialen zoals aluminium, roestvast staal of thermisch verzinkt staal. Ook deze materialen moeten vóór het coaten, lijmen, lassen of het aanbrengen van een poedercoating voorzichtig worden gereinigd en minimaal opgeruwd. Door het gebruik van hoekig straalmiddel en lage energie (perslucht of turbinewiel) wordt gegarandeerd dat het basismateriaal of de verzinking niet wordt beschadigd en de specifieke eigenschappen van het oppervlak behouden blijven. Sweeping, sweep blasting, or fine blasting is a particularly gentle method of roughening and is used especially for processing sensitive materials like aluminum, stainless steel, or hot-dip galvanized steel. These materials must also be gently cleaned and minimally roughened before coating, bonding, welding, or applying powder coatings. The use of angular blasting media and low energy (compressed air or wheel blasting) ensures that the base material or galvanization is not damaged and that the special properties of the surface are preserved. Wat kan matstralen of decorstralen? Ook matstralen is een speciale vorm van opruwen of ruwstralen. Bij deze bewerkingsmethode wordt fijn straalmiddel gebruikt om functionele oppervlakken te creëren of optische effecten te bereiken. Zo wordt chirurgisch instrumentarium dat in de operatiekamer niet mag spiegelen, met keramische parels gestraald om een zijdeglans afwerking te verkrijgen. In industrial practice, metal and plastic surfaces are roughened to provide a better foundation for further processing. Irregularities are removed to create the best conditions for optimal interlocking or bonding of the surface and composite material (paint, adhesive). Proper preparation of the workpiece through cleaning and residue removal is crucial. Optimale oppervlaktevoorbereiding: welke rol speelt opruwen in de industriële praktijk? Oppervlakken van metaal en kunststof worden in de industriële praktijk opgeruwd om een betere basis voor verdere bewerking te bieden. Oneffenheden worden verwijderd om zo de beste voorwaarden te creëren voor een optimale verbinding tussen het oppervlak en het composietmateriaal (lak, lijm). Belangrijk is daarbij ook een gerichte voorbereiding van het werkstuk door reiniging en verwijdering van reststoffen. In industrial practice, metal and plastic surfaces are roughened to provide a better foundation for further processing. Irregularities are removed to create the best conditions for optimal interlocking or bonding of the surface and composite material (paint, adhesive). Proper preparation of the workpiece through cleaning and residue removal is crucial. Welke meetgrootheden worden gebruikt om de oppervlakteruwheid te beschrijven? Ra-waarde (rekenkundige gemiddelde ruwheid): Beschrijft de gemiddelde afstand van alle gemeten punten tot een gemiddelde referentielijn. De waarde wordt uitgedrukt in micrometer (µm). Rz-waarde (gemiddelde ruwheidsdiepte): Geeft het gemiddelde hoogteverschil aan tussen de hoogste pieken en de diepste dalen over meerdere afzonderlijke meetsecties. Rt / Rmax (totale ruwheid of maximale ruwheidsdiepte): Geeft het grootste verticale verschil aan tussen de hoogste piek en het diepste dal binnen de totale meetsectie. Rpk-waarde (gereduceerde piekhoogte): Geeft de gemiddelde hoogte aan van de dragende oppervlaktepieken boven het kerprofiel en geeft aan hoe ver de bovenste ruwheidspieken uitsteken boven de materiaalkern. Lijmen, lakken, coaten: welke ruwheidswaarden zorgen voor de meest stabiele verbinding tussen metaal- en kunststofcomponenten? Voor deze specificatie is de Rz-waarde bijzonder geschikt, omdat deze het gemiddelde weergeeft van de gemeten ruwheidsdiepten, inclusief de hoogste pieken en diepste dalen. Afhankelijk van het gekozen proces, het materiaal en de latere belasting moet de betreffende Rz-waarde worden bepaald. In de praktijk kan deze variëren tussen 10 en 100 µm, afhankelijk van de vereiste hechting. Hoe verandert de oppervlakte-energie door opruwen? Onder oppervlakte-energie verstaat men de energetische spanning aan het grensvlak van een materiaal. Deze geeft aan hoe sterk de moleculen aan het oppervlak met elkaar zijn verbonden. Elk oppervlaktebewerkingsproces, zoals slijpen, stralen of lassen, verandert de oppervlakte-energie. Door het opruwen van een oppervlak neemt de oppervlakte-energie toe en daarmee ook de hechtingscapaciteit van het materiaal. Welke straalmiddelen zijn geschikt voor ruwstralen? Korund, granaat, keramiek, roestvaststalen granulaten, kunststofgranulaat, glasparels of gebroken glasparels. De keuze hangt, evenals de juiste korrelgrootte, af van het te bewerken materiaal, het bewerkingsdoel of de gewenste ruwheidswaarde, de uitgangstoestand van het oppervlak en de gevoeligheid van het werkstuk. Over het algemeen zijn hoekige straalmiddelen echter beter geschikt. Welke eisen worden gesteld aan de straalinstallatie? Door het gebruik van bijzonder agressieve straalmiddelen bij ruwstralen of opruwen worden de installaties aan een hoge slijtage onderworpen en moeten daarom robuust zijn geconstrueerd. Hetzelfde geldt voor turbines en straalaandrijvingen, die door het continue contact met het straalmiddel zwaar worden belast en zonder een geschikte systeemopzet snel zouden moeten worden vervangen. Gebruik de Solution Finder om de juiste machine voor uw bewerkingsproces te vinden. Solution finder

Hogedrukwaterstralen tot 4.000 bar

HOGEDRUKWATERSTRALEN Welke mogelijkheden bieden hogedrukwaterstralen en UHP / ultrahoogdrukwaterstralen? Straaltechniek onder hoge druk: effectief procédé voor veeleisende werkstukken Hogedrukwaterstralen met drukken tot 4.000 bar is bijzonder werkstukschonend, tegelijkertijd milieuvriendelijk en uiterst efficiënt. Wanneer de druk een waarde van 2.000 bar overschrijdt, spreekt men ook wel van ultrahoogdrukwaterstralen (UHPW). Met name dit laatste procédé is in vele industrieën wijd verbreid, omdat met behulp van deze techniek zelfs zeer harde coatings — zoals keramische coatings of speciale lakken — effectief kunnen worden verwijderd. Stralen met water en druk, bijvoorbeeld via een roterende multisstraalpijp of met afzonderlijke straalpijpen, biedt tal van verdere voordelen. Zo wordt er geen straalmiddel verbruikt en wordt bijgevolg ook de materiaalafname aan het basismateriaal tot een minimum beperkt. Het achteraf reinigen van het werkstuk van stof en straalmiddel komt te vervallen. Wanneer aan het proceswater compounds worden toegevoegd, is tevens een tijdelijke corrosiebescherming mogelijk. Doordat het proceswater in een gesloten kringloop steeds opnieuw kan worden gebruikt, is hogedrukwaterstralen bovendien bijzonder milieuvriendelijk. Roest verwijderen, ontkalking, strippen, schoonmaken, decoaten (wanneer het basismateriaal daarbij niet mag worden aangetast) en ontbramen zijn straalprocédés die ook in combinatie met water en druk uitstekend functioneren. Voor andere procédés, zoals het opruwen van oppervlakken, is hogedrukwaterstralen of ultrahoogdrukwaterstralen daarentegen minder geschikt, omdat het moeilijk is om daarmee een homogeen oppervlak te creëren. Het procédé wordt zeer frequent toegepast in de aerospace-sector, waar werkstukken vóór veiligheidsinspecties regelmatig worden gedecoat om zelfs de kleinste defecten te kunnen detecteren. Het wordt dan veelvuldig ingezet als alternatief voor chemische oplossingen of ter vervanging van stralen met Korund. In beide gevallen is hogedrukwaterstralen de schonendere bewerkingsvariant. Ook wanneer verspanend bewerkte werkstukken moeten worden ontbraamd zonder nieuwe vervuiling in de vorm van straalmiddelen te veroorzaken, wordt dit procédé toegepast. In welke industriële sectoren wordt het procédé toegepast? Decoaten van een groot aantal turbinecomponenten in de aerospace-sector. Verwijderen van keramische residuen aan precisiegietstukken. Ontlakken, verwijderen van rubber, latex, bitumen en hardnekkige productresten in de chemische industrie, de rubberindustrie en de procesindustrie (leidingen, warmtewisselaars, reactoren, silo's, mixers). Reiniging van leidingen en warmtewisselaars, reiniging van tanks en reservoirs, deels als non-entry-procédé met afstandsbediening. Oppervlaktevoorbereiding en verwijdering van coatings op staalconstructies, scheepsrompen, offshore-structuren, tanks en leidingen. Betonafdracht (hydrodemolition) voor brugrestauraties, industrievloeren, opritten en bouwwerken met UHP-installaties tot circa 2.800–3.000 bar. Reiniging van leidingen en warmtewisselaars, reiniging van tanks en reservoirs, deels als non-entry-procédé met afstandsbediening. Industriële en gemeentelijke reiniging, bijvoorbeeld van verkeersoppervlakken, gemeentelijke technische installaties en graffiti, alsmede speciale toepassingen zoals koud snijden of precisiereininging in energie- en olie/gas-installaties. Veelgestelde vragen — wat u moet weten over hogedrukwaterstralen Vanaf welke druk spreekt men van hogedrukwaterstralen respectievelijk ultrahoogdrukwaterstralen? Van hogedrukwaterstralen spreekt men vanaf circa 600 bar. Vanaf een drukbereik van 2.000 bar wordt gesproken van ultrahoogdrukwaterstralen (HPW) of ultrahoogdrukwaterstralen (UHPW). De momenteel maximaal toegepaste druk bedraagt circa 4.000 bar. Is hogedrukwaterstralen milieuvriendelijk? Ja, omdat er geen chemische reinigingsmiddelen of schadelijke toevoegingen nodig zijn. Het gebruikte water kan bovendien in een kringloop worden hergebruikt. Ook in vergelijking met conventioneel stralen met straalmiddelen zoals Korund is hogedrukwaterstralen milieuvriendelijker, omdat er geen straalmiddelafval ontstaat en aanzienlijk minder stof wordt geproduceerd. Wat maakt hoge- en ultrahoogdrukwaterstralen zo aantrekkelijk? Bij hogedrukwaterstralen wordt een zeer hoge energie in combinatie met een vloeistof benut. Deze dringt gemakkelijk in het oppervlak door en sprengt de coating los. Dit verloopt aanzienlijk sneller en met een hogere precisie dan chemische procédés of conventioneel droogstralen. Tegelijkertijd wordt het oppervlak van de werkstukken door dit procédé niet beschadigd. Het hoge energieverbruik van het procédé vormt echter een zeker nadeel. Wordt er manueel of robotgestuurd gestraald? Beide procédés zijn beschikbaar: manueel werken met de handlans is nog steeds wijd verbreid bij renovaties en herstelwerkzaamheden, of wanneer het bewerkingsdoel slechts minimale materiaalafname betreft. Dit type toepassing vormt echter steeds een belasting en stelt hoge eisen aan de bediener. Dankzij een groot aantal nieuwe ontwikkelingen en bij veeleisendere materiaaleigenschappen wordt robottechnologie ingezet en wordt de straalstroom geautomatiseerd geleid. Robottechnologie maakt bovendien een economische werkwijze mogelijk bij grote straalvolumes. Hoe verloopt de afvoer van water en modder? Moderne hogedrukwaterstraalinstallaties of ultrahoogdrukwaterstraalinstallaties zijn uitgerust met een waterbehandeling die water en afgestraalde materialen scheidt. Het proceswater wordt gerecycled en in een kringloop gevoerd. Kan hogedrukwaterstralen ook met abrasief worden toegepast? Ja. Bij de bewerking van bijzonder harde bouwmaterialen worden veelvuldig abrasiva zoals granaatzand toegevoegd. Dit procédé wordt aangeduid als abrasief waterstralen en verhoogt de afdrachtsnelheid aanzienlijk. Is hogedrukwaterstralen geschikt voor alle bouwmaterialen? Met een geschikte keuze van druk en straalpijp kunnen zeer uiteenlopende substraten worden bewerkt — van staal en titanium tot nikkelbasislegeringen — waarbij de drukinstelling strikt moet worden afgestemd op de gevoeligheid van het materiaal. Gebruik de Solution Finder om de juiste machine voor uw bewerkingsproces te vinden. Solution finder

Laagverwijdering: industriële verwijdering van coatings

LAAGVERWIJDERING Effectieve laagverwijdering: de sleuteltechniek voor oppervlaktereiniging Mogelijke componenten en specifieke eisen Laagverwijdering is een reinigingsproces en behoort tot de meest voorkomende vormen van oppervlaktebewerking. Hierbij worden verontreinigingen of storende materialen tot op het basismateriaal verwijderd. Vaak worden ook eerder aangebrachte, niet-materiaalgebonden coatings van allerlei aard, zoals verf- en beschermingslagen, door laagverwijdering geëlimineerd. Mechanische laagverwijdering in een industriële omgeving vindt voornamelijk plaats door middel van straaltechniek, vaak ook aangeduid als zandstraalproces. Laagverwijdering wordt – net als ontlakken – wordt om uiteenlopende redenen toegepast: om grondstoffen te recyclen, aan optische eisen te voldoen, een component te reinigen van ongewenste aanhechtingen zoals vuil en roest, een betere hechting mogelijk te maken of een eerder aangebrachte, tijdelijke corrosiebescherming te verwijderen. In de luchtvaartsector dient het laagverwijderingsproces, ook wel stripping genoemd, een zeer specifiek doel: daar moeten componenten zoals landingsgestellen, turbinebladen, rem- en turbinebehuizingen of verbrandingskameroppervlakken vóór veiligheidsinspecties worden ontdaan van coatings, om ook minimale veiligheidsgebreken op hun oppervlak te kunnen detecteren. Daarbij mag het dragermateriaal of het component in geen geval worden beschadigd. Een optimaal laagverwijderingsproces tast het basismateriaal of de substraten niet aan, om hergebruik (meerdere malen) mogelijk te maken. Met de juiste installatie en het best mogelijke aangepaste bewerkingsproces kunnen minerale bouwmaterialen zoals beton, zandsteen, glas of hout net zo goed worden ontdaan van coatings als kunststoffen en metalen. Belangrijk is dat de installatie exact wordt afgestemd op de te behandelen werkstukken. Ook de keuze van het juiste laagverwijderingsproces is bepalend voor de efficiëntie van het proces. Wat zijn de meest gangbare straalprocessen voor laagverwijdering? Turbine-stralen Turbine-stralen is de meest effectieve methode om grote en vlakke componenten snel, intensief en kostenefficiënt te stralen en is verreweg het belangrijkste proces voor industriële laagverwijdering. Het garandeert een gelijkmatige bewerking van de onderdelen, met een laag energieverbruik en een hoge automatiseringsgraad. Doordat het straalmiddel kan worden geregenereerd en hergebruikt, is Turbine-stralen niet alleen een effectieve, maar ook een duurzame oplossing, zelfs voor de verwerking van grotere hoeveelheden, bijvoorbeeld in multi-tumbler- of muldenbandstraalinstallaties. Perslucht-stralen Maakt gericht stralen mogelijk door het gebruik van injectiepistolen, die handmatig of robot gestuurd kunnen worden bediend. Het proces is nauwkeurig regelbaar en kan complexe geometrieën zoals binnenruimtes, overhangen of hoeken goed bereiken. Het verbruik van straalmiddel per bewerkte oppervlakte is echter aanzienlijk hoger dan bij Turbine-stralen. Ook het energieverbruik is door de perslucht zeer hoog. Natstralen Bij laagverwijdering met hogedruktechniek wordt water onder hoge druk via een spuitmond op de te bewerken laag aangebracht. In de meeste gevallen kan worden afgezien van een straalmiddel, wat zorgt voor een zachte behandeling van de ondergrond. Bovendien is dit proces vaak een gewenst alternatief voor chemische laagverwijdering en scoort het in vergelijking met deze methode aanzienlijk beter op het gebied van milieuvriendelijkheid. Wat u moet weten over laagverwijdering – veelgestelde vragen Wat is het verschil tussen laagverwijdering en ontlakken? Laagverwijdering is een proces dat wordt gebruikt voor het verwijderen van coatings en lagen op oppervlakken. Ontlakken is een specifiek geval van laagverwijdering en heeft specifiek betrekking op het verwijderen van verflagen. Laagverwijdering is de overkoepelende term en omvat ook: Walshuid en oxidatielagen Hamerslag Giethuid en vormzand Roest en corrosieproducten Algemene verontreinigingen en vreemde stoffen Welke alternatieve methoden voor laagverwijdering bestaan er? Oppervlaktetechnologie omvat naast mechanische laagverwijdering verschillende andere processen voor het verwijderen van lagen. De belangrijkste zijn chemische en thermische laagverwijdering, waarbij de laatste ook pyrolyse wordt genoemd. Bij thermische laagverwijdering worden de coatings verwijderd door middel van hoge temperaturen. Dit proces is niet geschikt voor alle materialen. Indien toepasbaar, levert het snelle en grondige resultaten zonder het substraat van het component te beschadigen. Chemische laagverwijdering is een proces dat wordt gebruikt om coatings van oppervlakken te verwijderen zonder het dragermateriaal te beschadigen. Het maakt een gelijkmatige materiaalverwijdering mogelijk, zelfs bij complexe geometrieën, maar vormt door het gebruik van diverse chemicaliën een grote belasting voor het milieu en veroorzaakt hoge kosten voor de afvoer van verontreinigd afvalwater. Is selectieve laagverwijdering van substraten door middel van straaltechniek mogelijk? Binnen bepaalde technische grenzen wel. Vooral wanneer de te verwijderen laag duidelijk verschilt van het basismateriaal, bijvoorbeeld door een lagere hardheid of een lagere hechtsterkte. In dat geval kan de gerichte verwijdering onder meer worden gestuurd door de keuze van het straalmiddel. De grenzen van selectieve laagverwijdering door middel van straaltechniek worden bereikt wanneer de coating en het substraat vergelijkbare mechanische eigenschappen of een zeer hoge hechtsterkte hebben. In dergelijke gevallen zijn chemische en thermische laagverwijderingsprocessen vaak de eerste keuze. Welke voordelen biedt laagverwijdering door middel van straaltechniek? Laagverwijdering door middel van straaltechniek is een belangrijke stap in de oppervlaktebewerking om de kwaliteit en duurzaamheid van componenten en onderdelen te waarborgen. Het dient voor het reinigen en voorbereiden van oppervlakken voor verdere bewerkingen en kan ook worden gebruikt voor het verwijderen van vuil en corrosie op oppervlakken. Gebruik de Solution Finder om de juiste machine voor uw bewerkingsproces te vinden. Solution finder

Locatie Battle Creek, MI USA

WERELDWIJD ROSLER METAL FINISHING USA, LCC 1551 Denso Road Battle Creek, MI 49037 +1 (269) 441-3000 rosler-us@rosler.com Your Partner in North America Als onderdeel van de Rösler Group maakt Rösler USA deel uit van een wereldwijd netwerk van experts op het gebied van stralen en glijslijpen, met 15 vestigingen, meer dan 150 straal- en glijslijpprofessionals met bijna 90 jaar ervaring. Onze producten en diensten voor oppervlaktebehandeling worden in eigen huis ontwikkeld en geproduceerd. Hierdoor kunnen wij ’s werelds meest uitgebreide portfolio van glijslijp- en straalsystemen en verbruiksartikelen aanbieden. Via AM Solutions, een merk van Rösler Group, bieden wij ook innovatieve en geavanceerde processen voor het zich steeds verder ontwikkelende gebied van additive manufacturing. De Amerikaanse tak van Rösler is gevestigd in Battle Creek, Michigan. Het bedrijf is gunstig gelegen tussen Detroit en Chicago en heeft 65 mensen in dienst. Deze 300.000 m2 grote faciliteit omvat productie- en magazijnruimte evenals een Customer Experience Center (CEC's) en trainingsfaciliteiten die onze klanten precies kunnen bieden wat ze wensen en nodig hebben. Onze service voor u After Sales & Service / Reserveonderdelen Customer Experience Center Automatisering Productie Opleiding Finding a better way ... After Sales & Service / Reserveonderdelen Ons Amerikaanse serviceteam zorgt voor al uw behoeften en eisen bij het onderhouden, repareren en reviseren van uw machines. Wij slaan reserve- en slijtageonderdelen op en verzenden deze vanuit ons magazijn in Battle Creek, Michigan en bieden servicecontracten op maat op basis van uw machinegebruik. Neem contact op met onze service-experts bij Tune-Up, het merk voor upgrades en modernisering van apparatuur, evenals machine-revisies en -renovaties, wanneer u uw huidige machine moet upgraden. Customer Experience Center (CEC) Ons lokale CEC heeft machines voor massa-afwerking, straalmachines, centrifuges voor waterbehandeling, nabewerkingsmachines voor 3D-onderdelen en alle noodzakelijke verbruiksgoederen die u nodig heeft om het afwerkingsproces te ontwikkelen dat het beste bij uw behoeften past. Onze CEC-proces-experts bespreken uw onderdeel en oppervlaktevereisten persoonlijk of via videoconferentie voor en na het uitvoeren van de proeven. Dit garandeert dat de uiteindelijke oplossing aan al uw eisen voldoet. Efficiënte en kosteneffectieve processen zijn meestal gebaseerd op automatisering. Dit verlaagt de productiekosten en verbetert de productkwaliteit en de reproduceerbaarheid. Automatisering Dankzij onze expertise en verticale integratie kunnen wij materiaalbehandeling, robotica en inspectieprocessen integreren in een compleet afwerkingssysteem. Ons engineeringteam heeft jarenlange ervaring met de nieuwste ontwerp-, 3D-simulatie- en visualisatiesoftware om uw projecten tot leven te brengen en afwerkingssystemen volledig te integreren in uw productiestroom. Productie De productiemogelijkheden van Rösler USA zijn uitgebreid. Een complete plaatwerkerij en machinewerkplaats met ervaren vakmensen produceert een breed scala aan apparatuur en reserveonderdelen. Dit geeft u volledige controle over het gehele productie- en assemblageproces. Verbruiksartikelen worden in onze vestiging in Battle Creek vervaardigd uit lokale grondstoffen met behulp van Rösler’s eigen productieprocessen om producten van de hoogste kwaliteit te garanderen. Keramische en kunststof media, evenals onze compounds, worden lokaal geproduceerd om te voldoen aan de strenge wereldwijde kwaliteitsnormen van Wrestler. Opleiding In aanvulling op de Rösler Academy training, bieden wij onze klanten op maat gemaakte trainingen over glijslijpen, proceswaterbehandeling, stralen en nabewerking van 3D-geprinte onderdelen. Onze trainingsprogramma's zorgen ervoor dat u als eindgebruiker de kennis en ervaring heeft om uw afwerkingsproces te optimaliseren en uw apparatuur te bedienen en te onderhouden. Geschiedenis Nadat de Rösler Groep tientallen jaren lang expertise heeft geleverd op het gebied van stralen en massa-afwerking aan klanten in de Verenigde Staten, Mexico en Canada, heeft zij in 1999 Rösler USA opgericht om haar Noord-Amerikaanse activiteiten te beheren vanuit haar nieuw gebouwde vestiging in Battle Creek, Michigan. Het kantoor biedt Noord-Amerikaanse klanten een handigere en meer lokale service met de bewezen expertise en innovatie waar Rösler sinds 1933 bekend om staat. In de loop der jaren is de vestiging in Battle Creek diverse malen uitgebreid. In 2001 werd de vestiging uitgebreid voor de introductie van keramische productie in de Verenigde Staten. Verdere groei vond plaats in 2004 met de overname van de JetWheelBlast straalproductie en de start van de eigen productie van kunststof straalmiddelen. De fabriek werd in 2011 uitgebreid om de productiecapaciteit van machines te verhogen. AM Solutions werd in 2019 op de Amerikaanse markt geïntroduceerd. Your contact for our service Verkoop +1 269 441-3000 E-Mail CEC +1 269 441-3000 E-Mail Aftermarket +1 269 441-3000 E-Mail Klantenservice +1 269 441-3000 E-Mail Oppervlaktetechnologie zit in ons DNA. Wij kijken uit naar uw aanvraag! Aanvraag verzenden Cüneyt Gürel Managing Director info-us@rosler.com Downloads Consumbales US Follow us on social media

Walshuid verwijderen & ontkalen – Efficiënte bewerkingsprocessen

WALSHUID VERWIJDERING Walshuid verwijderen: efficiënte ontkalmethoden voor staal- en ijzeroppervlakken Zuurstof en warmte veroorzaken kalamievorming Wanneer staal of ijzer wordt verhit, ontstaat door contact met zuurstof kalamie. Deze moet worden verwijderd om een effectieve verdere verwerking van het product te waarborgen. Kalamie vormt zich voornamelijk tijdens vormgevingsprocessen zoals walsen of smeden in de hoogoven, maar ook bij warmtebehandelingen en hardingsprocessen die metaaloppervlakken slijtvaster moeten maken. Om bij de verdere verwerking (lakken / mechanische bewerking) oppervlaktedefecten te voorkomen, moet alle kalamie voorafgaand van het materiaal worden verwijderd. Om deze toestand te bereiken, zijn mechanische, chemische en elektrochemische methoden (elektrochemisch ontkalen) beschikbaar. Een bijzondere vorm is las-kalamie, een bijproduct van het lasproces. Deze moet ook vóór het coaten volledig worden verwijderd. Ontkalingsmethoden: Welke mechanische en chemische methoden zijn er? Ontkalen door middel van straaltechniek: Bijzondere eisen aan de installatietechniek Kalamie kan bijzonder effectief worden verwijderd door middel van straaltechniek volgens het turbinewielstralen. Kalamielagen zijn namelijk doorgaans zeer hard en vereisen een hoge inslagkracht van de afzonderlijke straalkorrels. Deze is nodig om na het stralen een zuiver staaloppervlak te verkrijgen. In grote walserijen worden staalplaten, platen van roestvast staal of ruwstaal vaak direct na hun productie met behulp van straalinstallaties ontkald en vervolgens van een corrosiebescherming voorzien. Zo worden de platen vervolgens aan de eindklant geleverd. Naast walserijen behoren de staalproductiesector, smederijen en hardingsbedrijven tot de klassieke gebruikers op het gebied van ontkalen. Afhankelijk van de classificatie hecht kalamie in verschillende mate aan de diverse materialen. Relatief eenvoudig te verwijderen is droge kalamie, die op koolstofstaal ontstaat. Om echter bijvoorbeeld kleefkalamie te verwijderen, die een dunne en in zich gesloten, zeer sterk hechtende kalamielaag vormt, moet in het geval van bewerking met een straalinstallatie langdurig en intensief met een zeer hoge straalmiddelsnelheid worden gestraald. Ook aan de installatietechniek stelt dit residu bijzondere eisen: als verwijderde kalamie in de straalmiddelkringloop terechtkomt, werkt deze als schuurpapier. Dit leidt tot een extreem snelle slijtage van de turbinebladen en in het ergste geval tot beschadiging van de werkstukken. Daarom moeten straalinstallaties voor ontkalen beschikken over een uiterst betrouwbare straalmiddelopwerking met effectieve windzifting. Een bijzondere vorm van ontkalen is het natstralen van roestvaststalen componenten, dat "Pure Finish" wordt genoemd. Met dit proces worden met name oppervlakken voor de voedingsmiddelenindustrie bewerkt. Ontkalen door middel van glijslijptechniek: Voor kleine en middelgrote onderdelen de meest effectieve bewerking van grote werkstukhoeveelheden Buiten grote walserijen en gieterijen met hun enorme werkstukken kan ook de glijslijptechniek de eerste keuze zijn voor het ontkalen van ruwstaal. Ook werkstukken na de warmtebehandeling, vooral wanneer het om grotere aantallen gaat, kunnen bijzonder economisch in glijslijpinstallaties worden ontkald of eenvoudigweg van verkleuringen (oxiden) worden ontdaan. De procestechnieken zijn bijzonder geschikt wanneer de oppervlakteverontreinigingen (oxiden, kalamielaag, aanslag) niet te sterk aan de oppervlakken van de werkstukken hechten. Een bijkomend voordeel, dat bij glijslijpen altijd aanwezig is, is de mogelijkheid dat bij dit proces meerdere processtappen volledig geautomatiseerd en programmeergestuurd verlopen. Zo kunnen onderdelen in speciaal gemodificeerde glijslijpinstallaties bijvoorbeeld gelijktijdig worden gereinigd, ontkald en gepolijst. Afronden, slijpen, gladmaken en polijsten kunnen eveneens naar behoefte gecombineerd worden uitgevoerd. Bij diverse toepassingen is zelfs de bewerking "deel tegen deel" – zonder slijp- of polijstlichamen – zeer succesvol. Zelfs in hulsvormige binnengebieden kan worden gereinigd en gebeitst. Een ander beslissingscriterium is het gewenste oppervlakresultaat: bij glijslijpen kunnen, indien gewenst, relatief gladde oppervlakken worden bereikt, terwijl bij ontkalen door middel van straaltechniek het eindresultaat eerder een ruw, zeer homogeen oppervlak is. Doorslaggevend is ook de vraag hoe goed de installatie in de productielijn kan worden geïntegreerd en hoe het werkstuk na het ontkalen verder moet worden verwerkt. Chemisch en elektrochemisch ontkalen Naast de mechanische methoden voor ontkalen, waartoe naast stralen en glijslijpen ook het handmatig ontkalen (vaak met keramische slijpschijven) en de bewerking in een kalamiewasser behoren, zijn ook chemische methoden beschikbaar. Bij chemisch ontkalen, meestal door beitsen, wordt het onderdeel in een bad gedompeld en de kalamielaag daarin met zuren zoals zout- of zwavelzuur opgelost. Hierbij reageert het zuur met de ijzeroxiden en verwijdert de vaste, brosse laag van het metaaloppervlak. Dit effect kan worden versterkt door het toevoegen van stroom. Deze methode is een bijzonder effectieve manier wanneer complexe geometrieën en moeilijk bereikbare plaatsen moeten worden ontkald. Een nadeel is dat zuurresten zorgvuldig moeten worden verwijderd om corrosie te voorkomen. Daarnaast ontstaan er schadelijke dampen en milieubelastend afvalwater. Bovendien kan het basismateriaal bij onjuiste behandeling worden aangetast. Wat moet u weten over ontkalen? Veelgestelde vragen in het kort. Wat is kalamie en hoe ontstaat het? Chemisch gezien is kalamie een oxide of een mengsel van oxiden die zich vormen op het oppervlak van ijzer of staal wanneer het metaal bij hoge temperaturen met zuurstof reageert. Het bestaat voornamelijk uit een mengsel van verschillende ijzeroxiden. Hiertoe behoren wüstiet (FeO), ijzer(II)oxide, magnetiet (Fe 3 O 4 ), een ijzer(II,III)oxide, en hematiet (Fe 2 O 3 ), ijzer(III)oxide. Deze oxidlagen ontstaan bij hoge temperaturen, hechten stevig aan het metaaloppervlak en vormen een dichte, harde laag die moeilijk mechanisch te verwijderen is. Wat is het verschil tussen kalamie en roest? Kalamie en roest zijn beide oxidatieproducten van ijzer, maar verschillen wezenlijk in hun ontstaan en eigenschappen. Terwijl roest bijvoorbeeld bij normale temperaturen en in aanwezigheid van water ontstaat, vormt kalamie zich vooral bij hoge temperaturen, meestal zonder betrokkenheid van water. Kalamie hecht stevig aan het metaaloppervlak en vormt een dichte, harde laag, terwijl roest slechts losjes aanligt, het materiaal poreus maakt en de corrosie continu voortzet. Wat is het verschil tussen kalamie en afbrand? Kalamie duidt op de oxidlaag die bij hoge temperaturen op het metaaloppervlak ontstaat, terwijl de term afbrand het materiaalverlies aangeeft dat hierbij optreedt door oxidatie, verbranding of verslakking. Bij de staalproductie kunnen dergelijke verliezen tot 4 % van het uitgangsgewicht bedragen. Afhankelijk van het ontstaansproces wordt kalamie ook wel hamerzlag, gloeihuid, smeedslak of walshuid genoemd. Gebruik de Solution Finder om de juiste machine voor uw bewerkingsproces te vinden. Solution finder