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清洗和干燥设备

振动光饰清洗和干燥设备全自动的、紧凑的独立单元在一个步骤中结合了多个处理过程低成本的振动研磨，无需砂轮可选择防酸设计可实现更高程度的自动化通过底部或倾斜卸料实现无残留的工件排放清洗和干燥设备WTA 最小的零件处理，最大的表面效果：清洗和干燥系统将小型或大规模生产的工件的振动光饰处理与随后的清洗和干燥结合在一个紧凑的系统中。这使得振动光饰工艺不仅具有无可比拟的有效性，而且具有极高的成本效益：因为在这些系统中，理想的是进行部分对部分的研磨，而且这种特殊工艺不需要砂轮，所以工艺变得更便宜，工件价格可以大大降低。 WTA系列中既有圆形振动器也有离心式系统。这两种系统都能实现完整的工件排放--通过倾倒或底部排放工件的方式。 WTA系统的标准用途是滚圆、磨平、抛光、清洗或脱油。然而，该系统也可选择防酸型设计，然后也适用于酸洗工艺。资料册您想把您的表面处理效果做得更好吗？我们很乐意帮助您发送询问电话下载 Rotary vibrators EN PDF 15 MB

陶瓷磨料

磨料与化学助剂 Rösler 陶瓷磨料：经久耐用、高效的全能型产品多种型号，兼具经济性与高品质陶瓷磨料是全能型产品，也是应用最广泛的磨料类型。它们非常适合对硬质和韧性材料进行强力振动光饰处理和边缘圆化，同时也适用于加工较软的材料，如铝或黄铜，以及塑料和木材。这使得它们对所有应用领域都具有吸引力——从医疗技术到航空航天、国防工业、工具制造和汽车行业。提供多样化的产品陶瓷磨料的生产是 Rösler 的核心业务：60 多年来，我们不断改进这类产品，如今拥有全球最大的磨料产品组合。因此，我们为每位客户、每个工件篮和每项挑战提供最优解决方案——如果尚不存在，我们就开发它。由此诞生了根据全球客户需求量身定制的陶瓷磨料。陶瓷磨料具有诸多优点：它们使用寿命长，在耐用性和性能之间提供了良好的平衡。即使在持续使用中也能保持其形状，仅因磨损而变小。这确保了出色的性价比。即使是 0.7 毫米的微型磨料也能实现。凭借其更高的比重，陶瓷磨料在与同等尺寸的塑料黏结型磨料相比时更具优势。与塑料黏结型磨料相比，陶瓷磨料通常能以更少的用水量和复合物实现更清洁的加工。使用碎瓷片作为磨料已成为过去：如今，每一件都追求精准 Rösler 在德国和美国的生产基地制造陶瓷类磨料：将粘土材料、砂和磨料的混合物精细研磨，精确成型，并在超过 1300 摄氏度的温度下烧结。作为磨料，使用诸如刚玉或碳化硅等磨削添加剂或其组合。通过不同的配方，可覆盖从抛光到强力研磨的各种任务，并对研磨性能产生相应影响。种类繁多的不同类型、尺寸和几何形状几乎能满足所有需求，并为每项要求提供完美的工具。然而，这些磨料不仅能研磨，还能抛光——从而产生光滑、明亮闪光的表面。振动光饰处理技术的工具：陶瓷磨料概览 1 / 17 陶瓷磨料 - 三角形 (D) 陶瓷三角是磨料中绝对的全能选手，其作为一种具有成本效益和有效的解决方案被用于许多应用中。其带有棱边的几何形状能确保材料的高去除率，因此它能触达复杂工件的轮廓。 2 / 17 三角形——大半径 (F) "F" 三角形在机械上更稳定，因为它的半径明显更大，因此对机械应力的敏感性比标准三角形更低。它主要用于离心设备或需要加工重量大和/或有盲孔和孔的零件。 3 / 17 三角形斜面切面 (S) 与三角形相比，斜面切割可提高材料去除率，因此磨料更有可能达到工件上难以触及的毛刺和区域。 4 / 17 三棱锥 (DZ) 在加工齿形零件或难以触及的轮廓时，需要使用特殊形状的磨料。通常情况下，只有三棱锥和三棱锥斜面可以直接加工工件上的齿底。由于与基本的三角形相比，其表面有压痕，因此可以长期使用，而且形状稳定。 5 / 17 三棱锥斜切面 (DZS) 在加工齿形零件或难以触及的轮廓时，需要使用特殊形状的磨料。通常情况下，只有三棱锥和三棱锥斜面可以直接加工工件上的齿底。由于与基本的三角形相比，其表面有压痕，因此可以长期使用，而且形状稳定。 6 / 17 椭圆 (E) 椭圆和椭圆坡口主要是光滑的磨具。由于这种形状，其具有良好的滑动特性，能够轻柔地处理工件并产生均匀的表面。 7 / 17 椭圆斜切面 (ES) 这种类型磨料是简单椭圆形的演化。其更容易实现复杂工件轮廓，从而避免产生“加工阴影”。 8 / 17 颗粒 (G) 颗粒和球体适用于工件的轻度去毛刺和平滑或清洁，甚至适用于内部区域（管道或较长的盲孔），且几乎排除了材料被卡住的可能性。应该注意的是，其只能在表面进行点状 "研磨攻击"，因此材料去除率极低。在对表面进行喷漆、抛光和消光处理时，使用颗粒或球体可以得到良好的加工效果。 9 / 17 锥形 (K) 锥形兼具高材料去除率和为工件实现最优化表面以及边缘保护的特点，线形表面接触能产生结构精细的打磨图案。如果是平整工件，分离能力更高，磨料被工件带着一起输出的风险也更低。 10 / 17 金字塔 (P) 围绕四周的边缘，以四个尖端结束，是这种打磨性能极强的芯片的特点。几乎等边的表面保证在整体使用期间，尺寸稳定性都非常高。几何形状的损失通常不大，可以最大限度地减少凹槽和孔中的磨料残留。紧凑外形具有理想的分离条件，也为筛选出不足的尺寸提供了同样理想的条件，即自动分离变得过小的磨料。 11 / 17 五度循环形 (QZ) 五度循环的形状具有很强的可操作性，易于转向。从其运作模式可以看出，这种形状与“圆柱形系列”有一些相似之处。此外，由于其尖锐的楔形，它能够在狭小的半径、孔或槽内工作。这种形状独特地将半径和转角加工与均匀的磨削模式相结合。 12 / 17 角形 (W) 如果将三棱锥片的应用与角形片的应用相比较，就会发现它们非常接近。在材料凹槽较大的情况下，角形片的单一磨料重量虽然明显更大，但比更轻、更细的三棱锥片更有力，机械性能更稳定。 13 / 17 圆柱形 (Z) 如果内部毛刺必须从管段或孔中完全去除，圆柱形就很适合。其优点是多方面的：圆柱形是抛光的理想选择，其 "可滚动的形状 "提供了良好的分离效果，特别是在平面工件上。 14 / 17 圆柱斜切面 (ZS) 如果内部毛刺必须从管段或孔中完全去除，圆柱形就很适合。其优点是多方面的：圆柱形是抛光的理想选择，其 "可滚动的形状 "提供了良好的分离效果，特别是在平面工件上。 15 / 17 MultiShape (MS) 全球独一无二的磨料形状，可描述为各面均为曲面并与尖端相连。应用范围涵盖从去毛刺到工件表面光整。MultiShape 研磨体已获得专利，仅在罗斯勒有售。 16 / 17 星形 (ST) 四个活跃的尖端为复杂形状工件的去毛刺和研磨提供了出色的细节处理能力。在孔洞和通道中，磨料凭借其形状可以保持非常长的使用寿命。 17 / 17 抛物面形 (PA) 抛物面形主要是一种光整磨料。其形状带来的良好滑动特性非常温和地处理工件，并确保均匀平缓的材料去除。关于陶瓷磨料，您需要了解什么？常见问题概览什么是陶瓷磨料？陶瓷磨料是由陶瓷材料和部分磨削添加剂烧结而成的成型件，用于振动光饰处理中进行切削式表面加工。它们用于在振动光饰设备中对工件进行去毛刺、边缘圆化、光整和抛光。陶瓷磨料是如何制造的？天然原料经过湿法研磨、成型和烧结。烧结过程在高达 1300 摄氏度的温度下进行。有哪些形状和尺寸？典型形状包括三角形、三叉形、圆柱形、椭圆形、角形以及其他特殊几何形状。尺寸范围从 0.8 毫米到约 60 毫米。陶瓷磨料特别适合用于什么？陶瓷磨料用途广泛，但特别适合需要高材料去除率的强力加工。磨料的多样性实现了多样化和灵活的加工。典型任务包括去毛刺、研磨、光整、边缘圆化等等。形状和尺寸：如何选择合适的磨料？陶瓷磨料的尺寸选择从 0.8 毫米到约 60 毫米。基本原则是：磨料越大，对工件的压力越大，研磨性能越高。磨料越大，使用寿命越长。这对成本核算有积极影响。与塑料黏结型磨料有何区别？陶瓷磨料比同等大小的塑料黏结型磨料密度更高。因此，它们能产生更高的磨削压力——通常加工时间更短。塑料黏结型磨料加工明显更温和，重量更轻，通常用于敏感任务或软质材料。陶瓷磨料的使用寿命有多长？使用寿命由磨料的特性决定。分为强力研磨型和轻微研磨-抛光型。此外，尺寸、形状以及所使用的机器技术也起着重要作用。通过尺寸的多样性，可以确保最佳、经济的使用寿命。陶瓷磨料对表面粗糙度有何影响？粗粒度产生高材料去除率，通常是哑光、均匀的表面。具有中等研磨效果的磨料类型产生更精细的表面。细粒度或抛光磨料可以进行抛光，并产生非常低的表面粗糙度。如何将陶瓷磨料与工件分离？利用工件与磨料之间的尺寸差异，通过集成筛分或外部分离系统进行分离。工件与磨料之间的尺寸差异是分离的基础。 MultiShape Media背后的秘密是什么？ MultiShape 磨料特别适合对复杂工件和内部区域进行精细的表面加工。凭借其独特的形状设计，可实现高达百分之十更快的循环行为，这对缩短加工时间和提高工件材料去除率有特别积极的影响。MultiShape 磨料是全球独一无二的。即使在长时间使用后也能保持其形状，从而为客户保证了高经济性。磨料的复杂几何形状在很大程度上防止了多个磨料在工件的空腔和狭窄处卡住。您想把您的表面处理效果做得更好吗？我们很乐意帮助您发送询问电话下载 Consumables EN 130

GKN Aerospace Relies on Rösler’s Mass Finishing and Shot Blasting Solutions for High-Precision Turbine Blade Processing

For decades, the area around San Diego (CA) has been a center for the US aerospace industry. It offers highly qualified personnel as well as a large network of suppliers. At the same time, the state of California is imposing strict regulations for sustainable and resource saving manufacturing. In 2024 GKN Aerospace, a globally leading manufacturer of high-performance components and systems for the aerospace industry, who supplies customers like Pratt & Whitney, General Electric and Boeing, opened an ultra-modern factory in El Cajon. This location specializes in MRO operations (Maintenance, Repair and Overhaul) for all kinds of aircraft components. The high environmental protection standards in Southern California are in perfect synch with the sustainability offensive of GKN Aerospace. But for suppliers they can pose a real challenge: Every piece of equipment must comply with the strict environmental standards in the state of California. But in addition, it must offer precise, reliable and highly productive performance. For the relatively complex reconditioning of turbine blades for aircraft engines the customer chose high-performance surface finishing systems from Rösler, not only for stripping of the used turbine blades but also for the final mass finishing operation. To a large extent this decision was influenced by the positive experience the GKN Aerospace sister company in Malaysia had with comparable Rösler equipment and processes.

The versatile possibilities of surface finishing for firearms using mass finishing

Machine insight: Rösler RMBS Engine Block Blast Machine

The Rösler engine block blast machine RMBS is a turbine blast machine developed specifically for the machining of engine blocks. Its defining feature is the manipulator clamp developed exclusively by Rösler, which securely grips workpieces and moves them in a controlled manner throughout the blasting process. This enables reliable machining of even complex geometries and hard-to-reach interior areas.

Cooperation between Orchid and Rösler creates perfect synergy for precise finishing of orthopedic implants

For ten years Orchid Orthopedic Solutions (now part of Tecomet), one of the world’s leading contract manufacturers of orthopedic implants and medical instruments, has been relying on state-of-the-art finishing equipment from Rösler. To replace manual surface finishing operations with automated treatment systems, the company has been using Rösler drag finishers and high energy disc systems at three locations in the United States and Great Britain. With impressive results: Significantly reduced cycle times, consistently high finishing qualities and absolutely repeatable surface finishes – irrespective of location, working shift or equipment operators. Today, the partnership between Orchid and Rösler is a shining example for efficient, scalable and easy-to-validate surface finishing processes in medical engineering. It is living proof that effective technical cooperation can create tons of added value.

面向医疗技术的表面处理

医疗技术领域中，仅仅好并不足够。假肢、矫形器、植入物和医疗设备必须完美，并满足最高要求。德国医疗技术协会对其进行了如下定义，应该 “拯救生命，帮助治愈并提高人们的生活质量” 。并且，该行业迫切需要创新的解决方案，尤其是在表面处理方面。究其原因，医疗技术设备通常仍然通过人工（即手动）的方式进行平整、打磨和抛光处理。因其用于人体和体内敏感区域，所以对表面质量和匹配精度的要求达到最高程度。同时，需求也在不断增长，如果没有智能、自动化和经济的解决方案，就很难满足这些要求

Surface Finishing of Orthopedic Implants – Critical for Function, Service Life, and Patient Safety | Part 1

Orthopedic implants are among the most demanding products in medical technology. They permanently replace damaged joints, perform complex biomechanical functions, and must simultaneously meet the highest requirements in terms of biocompatibility, wear behavior, and dimensional accuracy. Accordingly, precisely coordinated surface finishing throughout the entire manufacturing process is of great importance, as the functional performance of an implant is largely determined by its surface. This is exactly where automated mass finishing and blasting processes come into play.

Efficient cleaning of ammunition components in mass finishing systems

The production of ammunition for sporting, hunting and military applications is extremely energy- and resource-intensive. From circular blanks to cups and deep drawn casings and ultimately to the finished cartridge consisting of the bullet, propellant charge, primer cup and ignition components, the work pieces, primarily made of bras, undergo numerous annealing, deep drawing, forming and machining operations. What all these manufacturing steps have in common is the use of process aids such as coolants, lubricants and oils. In addition, oxide residues are generated and must be removed from the work piece surfaces after each processing step. Only this ensures reliable downstream processing. Properly prepared surfaces after each drawing stage help prevent defects and cracks during subsequent forming operations. Drying technology also plays a crucial role, ensuring a stable, stain-free and metallically clean surface condition.

Cost-effective surface finishing of acetabular cups in a rotary vibrator - digitally controlled and highly precise

Most suppliers still prefer CNC-based technologies for grinding and polishing the internal surface areas of acetabular cups. However, a mass finishing process in a rotary vibrator, in combination with a specially developed clamping device, now represents a substantially more cost-efficient solution. The process is not only less costly, but it produces the required surface roughness values easily and consistently. Rösler Oberflächentechnik developed a 2-stage process that allows the simultaneous finishing of up to 35 cups. This became possible with a specially engineered work piece fixture.