Gleitschliffsystem R 425/4600 DA

Energiesparender Betrieb und 15% mehr Durchsatz

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R 425/4600 DA – Gleitschleifen von Stanzteilen optimiert

Ein international tÀtiges Stanztechnik-Unternehmen hat mit der Investition in eine neue Gleitschliff-Durchlaufanlage seinen Durchsatz in der OberflÀchenbearbeitung um zirka 15% erhöht und damit gleichzeitig die Kosten gesenkt.

Die Wolfgang Loch e.K. hat sich auf die Herstellung von Werkzeugen, Prototypen und PrÀzisionsmetallteilen spezialisiert. Das Produktprogramm umfasst rund 1.500 Stanz- und Montageteile. Diese kommen unter anderem in sicherheitsrelevanten Komponenten in Automobilen, aber auch in der Haushaltsindustrie und Medizintechnik, zum Einsatz. Die Produktion erfolgt in drei Werken in Idar-Oberstein und in einer brasilianischen Niederlassung.

Im Fokus stehen KapazitĂ€t, VerfĂŒgbarkeit und Betriebskosten
Noch vor wenigen Jahren war die kontinuierliche Gleitschliffbearbeitung von WerkstĂŒcken in sogenannten "Durchlaufanlagen" nahezu ausschließlich im Druckgussbereich anzutreffen. Zur EntschĂ€rfung der Kanten und Entfernung loser Flittergrate durchlaufen heute, durch die permanente Weiterentwicklung der Anlagentechnik und Gleitschliffkörper, viele Stanz- und Feinschneidteile vor der Montage einen Gleitschliffprozess in kontinuierlich arbeitenden Anlagensystemen. Dieser Arbeitsschritt optimiert die Montage- und Handlingeigenschaften und leistet einen Beitrag zur spĂ€teren Betriebssicherheit der Komponenten.
Wolfgang Loch investierte 2011 Im Rahmen einer KapazitĂ€tserweiterung der Fertigung unter anderem in ein neues Gleitschliffsystem von Rösler. Wesentliche Anforderungen dabei sind ein energiesparender Betrieb, hohe Durchsatzleistung sowie VerfĂŒgbarkeit und die optimale Integration in den Fertigungsprozess. "Unsere Erfahrungen mit den Gleitschliffanlagen von Rösler sind sehr gut, so dass wir bei der Neuinvestition nur mit diesem Hersteller gesprochen haben", berichtet Franz-Walter Esser, Projektverantwortlicher bei Loch.
Da die Linear-Flow Durchlaufanlage R 425/4600 DA besonders leistungsfĂ€hig und wirtschaftlich ist, ist diese optimal fĂŒr die Aufgabenstellung des Automobilzulieferers. "Gut funktioniert hat auch die Integration der Gleitschliffanlage inklusive Zentrifuge fĂŒr die Prozesswasseraufbereitung in die Fertigung, innerhalb von eineinhalb Wochen war alles funktionsfĂ€hig“, beschreibt der Projektverantwortliche.

Vollautomatischer Prozess durch VerknĂŒpfung der Einzelkomponenten
Nach der Reinigungsanlage werden die Teile dem Gleitschiffprozess kontinuierlich ĂŒber ein Transportband zugefĂŒhrt. Die stĂŒndliche Bearbeitungsleistung kann in AbhĂ€ngigkeit der WerkstĂŒckempfindlichkeit und -grĂ¶ĂŸe bis zu 1200 kg erreichen. Durch das spezielle Design des 425 mm breiten und 4600 mm langen ArbeitsbehĂ€lters wird eine optimale UmwĂ€lzung von Schleifkörpern und Teilen gewĂ€hrleistet, so dass ĂŒber die gesamte LĂ€nge von 4600 mm eine intensive Bearbeitung stattfindet. FĂŒnf gleichmĂ€ĂŸig unter der gesamten ArbeitsbehĂ€lterlĂ€nge verteilte Unwuchtpakete sorgen dabei fĂŒr eine kraftvolle und gleichmĂ€ĂŸige LaufintensitĂ€t ĂŒber die gesamte BehĂ€lterlĂ€nge. Die Arbeitszeit liegt, je nach Bauteil, zwischen zehn und fĂŒnfzehn Minuten. "Im Vergleich zu den bisherigen Systemen erreichen wir mit der neuen Anlage eine Durchsatzsteigerung von rund 15 Prozent", erklĂ€rt Franz-Walter Esser. Über die in der Anlagensteuerung hinterlegten SPS-Programme kann die teilespezifische Durchlaufgeschwindigkeit individuell vom Bedienpersonal angewĂ€hlt und ĂŒber die spezielle Neigetechnik des ArbeitsbehĂ€lters realisiert werden. Die Regelung der Bearbeitungszeit ĂŒber die BehĂ€lterneigung, im Vergleich zu Anlagen mit feststehendem ArbeitsbehĂ€lter, bietet den Vorteil, dass das FĂŒllvolumen und somit die IntensitĂ€t der Maschine ĂŒber die gesamte LĂ€nge des ArbeitsbehĂ€lters inklusive der Auslaufzone gleichmĂ€ĂŸig ist. Zur sicheren Trennung der WerkstĂŒcke von losen Schleifkörpern durchlaufen die nassen WerkstĂŒcke nach der mehrstufigen Wende- und Separierstation einen Heißluft-Bandtrockner. Um den Energieverbrauch und die Trocknungszeit zu reduzieren, wird das anhaftende Wasser vor dem eigentlichen Trockenvorgang mit Kaltluft von den WerkstĂŒcken abgeblasen. "Wir rechnen damit, dass wir mit der neuen Anlage etwa zehn Prozent weniger Energie verbrauchen werden", beziffert Franz-Walter Esser die Erwartungen hinsichtlich der energieeffizienten Auslegung des Gleitschliffsystems.