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Ubicación Bélgica

EN EL MUNDO ENTERO Rösler Benelux B.V. Lenniksebaan 451 1070 Anderlecht België +32 2 361 0200 rosler-be@rosler.com Rösler Benelux B.V. en Anderlecht (Bélgica) es una filial de la empresa alemana Rösler Oberflächentechnik GmbH y empresa hermana de Rösler Benelux en Oss (Países Bajos). En nuestra filial de Bélgica trabajan seis empleados. El Grupo Rösler es una empresa familiar especializada en la fabricación y suministro de máquinas y consumibles para el tratamiento mecánico de superficies, como el acabado en masa, el granallado, la limpieza y el acabado o repasado de piezas procedentes de fabricación aditiva. Además de la venta de máquinas, en Rösler Benelux nos concentramos en el desarrollo de procesos de "acabado" específicos para cada cliente en nuestro Process Development Center, situado en la localidad de Oss. Asimismo, nuestra planta de Oss cuenta con su propio Customer Experience Center, al que los clientes de todo el Benelux y la zona fronteriza con Alemania pueden acudir para subcontratar los mencionados tratamientos de superficies. También ofrecemos una amplia gama de servicios, piezas de recambio, formación y asesoramiento técnico en la definición de procesos. Nuestro departamento de servicio técnico propio, dotado de un equipo profesional cualificado, nos permite brindar soporte a nuestros clientes del Benelux y de la zona fronteriza con Alemania de forma rápida y eficaz en el mantenimiento, reparación y reacondicionamiento de sus máquinas. En Oss, Rösler dispone de un almacén local desde el que suministra a sus clientes abrasivos, compuestos, desecantes y productos de limpieza y para el chorreado. Nuestro servicio para usted directamente in situ Posventa y servicio técnico / recambios Centro de experiencia del cliente (CEC) Automatización Formación Subcontratación de la fabricación Finding a better way ... Posventa y servicio técnico / recambios Nuestros expertos en servicio posventa pueden realizar visitas técnicas a sus instalaciones y proponerle contratos de mantenimiento, que adaptamos a su planta y a sus circunstancias operativas. Estamos también a su disposición para aportar sugerencias de mejora de los procesos y asesoramiento sobre el mantenimiento, reparación y reacondicionamiento de sus sistemas. Asimismo, ofrecemos el servicio TuneUp para modernizar sus máquinas actuales. Con el amplio stock de piezas de recambio de nuestro centro logístico, garantizamos que siempre esté disponible la pieza que necesita y que, además, pueda recibirla con prontitud. Customer Experience Center (CEC) Nuestro Customer Experience Center está equipado con instalaciones de acabado en masa, de granallado, centrífugas para el reciclaje de agua y máquinas de acabado para piezas fabricadas por impresión 3D. Podemos determinar el mejor proceso para el acabado final de sus piezas y el mejor método de reciclaje del agua. Nuestro laboratorio de ensayos interno nos permite analizar, evaluar y presentar los resultados obtenidos. El departamento de I+D, integrado en los procesos de la empresa, se halla a su disposición para colaborar en sus desarrollos específicos y fomentar así la innovación y la mejora continua. Automatización Una de nuestras principales actividades es la construcción de sistemas automatizados, y es nuestra máxima prioridad realizar los proyectos de nuestros clientes cumpliendo con sus especificaciones. Nuestro departamento de ingeniería trabaja con las herramientas de diseño más avanzadas y estudia la viabilidad de cada proyecto para ofrecer al cliente las mejores alternativas para la manipulación de piezas y la conexión entre máquinas, así como el software más recomendable. Formación Ofrecemos cursos de formación para el acabado en masa, el reciclaje de agua, el granallado y el postprocesamiento de piezas impresas en 3D. Nuestro objetivo es compartir nuestros conocimientos y experiencia a través del programa de formación, con el objetivo de contribuir a la evolución de nuestros clientes en la industria. Subcontratación en el Surface Finishing Center En nuestras instalaciones contamos con los medios específicos para realizar todo tipo de tratamientos por encargo. Si necesita gestionar incrementos puntuales de producción, realizar preseries o subcontratar series de producción sin tener que invertir en una máquina, podemos ofrecerle nuestros servicios con la máxima calidad y con nuestra propia maquinaria de acabado en masa, granallado, chorreado y fabricación aditiva (AM). En nuestro Surface Finishing Center ofrecemos las siguientes opciones de procesamiento: Desbarbado y redondeo de bordes Alisado y pulido Eliminación de piel laminada y desoxidación Desengrase y limpieza Mateado y texturizado Post-procesamiento 3D Chorro húmedo Más detalles sobre nuestra subcontratación Su contacto para nuestro servicio Ventas E-Mail Servicio técnico E-Mail Piezas de recambio E-Mail Subcontratación de la fabricación E-Mail CURRENT VACANCIES Rösler Benelux B.V. in Oss is part of the international organisation Rösler Oberflächentechnik GmbH; the world's largest manufacturer of machines and process media in the field of deburring, polishing, cleaning, shot blasting and AM post-processing. Rösler Benelux B.V. is a sales and service organisation employing around 45 people. They supply high-quality surface finishing machines, techniques and solutions in a B2B environment within the Benelux and German border. Medewerker testcentrum La tecnología de superficies está en nuestro ADN. Esperamos su consulta. Enviar consulta Kurt Beyens Managing Director rosler-nl@rosler.com Síguenos

Fichas de seguridad

CONSUMIBLES FICHAS DE SEGURIDAD Nuestras fichas de seguridad se elaboran de acuerdo con la normativa actualmente vigente. Gracias a nuestros amplios conocimientos, ponemos a su disposición las fichas de seguridad en el idioma nacional de todos los países europeos. Fuera de la UE, se tiene en cuenta la normativa nacional vigente. Si tiene alguna pregunta acerca de la seguridad del producto, no dude en ponerse en contacto con nosotros. Información adicional: Los productos abrasivos, tanto los abrasivos cerámicos como los abrasivos plásticos, así como todos los productos fabricados con materias primas naturales, son considerados productos. Desde el cambio al SGA (Sistema Globalmente Armonizado de Clasificación y Etiquetado de Productos Químicos), ya no es obligatorio proporcionar fichas de seguridad para los productos. La información técnica de estos productos está disponible. En el cuadro de búsqueda, introduzca el nombre del producto sin una descripción detallada adicional del mismo. Elimine los espacios y utilice "-" como carácter especial (ejemplo: Compuesto ZF115/1 aparecerá como ZF115-1, Floculante AR 8401 aparecerá como AR8401). Para los abrasivos y otros productos, introduzca sólo el tipo de abrasivo sin la designación de la forma ni el tamaño (ejemplo: RPM).

Fichas de seguridad

Fichas de seguridad Nuestras fichas de seguridad se elaboran de acuerdo con la normativa actualmente vigente. Gracias a nuestros amplios conocimientos, ponemos a su disposición las fichas de seguridad en el idioma nacional de todos los países europeos. Fuera de la UE, se tiene en cuenta la normativa nacional vigente. Si tiene alguna pregunta acerca de la seguridad del producto, no dude en ponerse en contacto con nosotros. Declaración de uso final Los productos abrasivos, tanto los abrasivos cerámicos como los abrasivos plásticos, así como todos los productos fabricados con materias primas naturales, son considerados productos. Desde el cambio al SGA (Sistema Globalmente Armonizado de Clasificación y Etiquetado de Productos Químicos), ya no es obligatorio proporcionar fichas de seguridad para los productos. La información técnica de estos productos está disponible. En el cuadro de búsqueda, introduzca el nombre del producto sin una descripción detallada adicional del mismo. Elimine los espacios y utilice "-" como carácter especial (ejemplo: Compuesto ZF115/1 aparecerá como ZF115-1, Floculante AR 8401 aparecerá como AR8401). Para los abrasivos y otros productos, introduzca sólo el tipo de abrasivo sin la designación de la forma ni el tamaño (ejemplo: RPM). Si tiene alguna pregunta acerca de la seguridad del producto, no dude en ponerse en contacto con nosotros. Enviar consulta

El pulido es una tecnología de proceso especialmente diseñada para que la pieza alcance su función y vida útil óptimas.

PULIDO Y ALISADO Pulido de alto brillo de materiales metálicos y acero inoxidable: tratamiento de superficies para máxima funcionalidad y estética Pulido y alisado como tareas centrales de mecanizado en el acabado en masa Las superficies metálicas y, en particular, las de acero inoxidable, muy lisas y brillantes, se consideran un signo de calidad y estética reconocidas. Además, para la función y vida útil óptimas de un producto, puede ser necesaria una superficie perfectamente pulida. Incluso el pulido de alto brillo del acero inoxidable tiene como objetivo optimizar las superficies de las piezas mediante un arranque de material selectivo en el rango de los micrómetros (por ejemplo, eliminar arañazos o defectos) y, con ello, mejorar las propiedades funcionales y estéticas. En el alisado, el objetivo principal es crear una superficie con baja rugosidad y alta capacidad de carga, siendo menos relevante el aspecto visual. Ámbitos de aplicación y tecnologías Pulido, pulido de acero inoxidable, pulido de alto brillo y alisado: estos términos evocan en muchos imágenes atractivas: desde llantas brillantes que se reflejan en el sol sin el más mínimo arañazo, hasta joyas de alta gama pulidas a alto brillo. Desde acero inoxidable pulido o productos ortopédicos, como articulaciones de rodilla extremadamente alisadas y dispositivos médicos, hasta superficies de acero inoxidable en cocinas, donde la suciedad y las manchas de agua no tienen oportunidad. Las superficies pulidas y alisadas con calidad de espejo son un placer tanto para la vista como al tacto. Sin embargo, las superficies pulidas no solo son estéticas, sino que también ofrecen otras ventajas: con frecuencia son un requisito para el uso técnicamente impecable de piezas, por ejemplo, cuando se emplean superficies de acero inoxidable en la industria alimentaria, ya que son más higiénicas y fáciles de limpiar. Además, el pulido y alisado, o el pulido de acero inoxidable, se realizan con frecuencia para que algo funcione de la manera más «fluida» posible. Las superficies de alto rendimiento con baja rugosidad son demandadas, por ejemplo, en tecnología médica, construcción de turbinas o en el sector de la automoción. El pulido de las piezas en este ámbito puede optimizar la limpieza y el comportamiento al desgaste, así como influir en el consumo energético y la generación de ruido. En el pulido, se optimizan las superficies lisas tanto óptica como funcionalmente y se les da brillo mediante métodos mecánicos (aquí el espectro abarca desde paño, pasta de pulir o disco de pulido hasta la instalación de acabado en masa como máquina de pulido clásica) o químicos. El objetivo suele ser alcanzar valores de rugosidad inferiores a Ra 0,05 μm o, en casos individuales, incluso hasta Ra 0,02 μm. En la mayoría de los casos, es inevitable una cierta preparación de la pieza mediante prelijado y limpieza antes del proceso de pulido propiamente dicho. En el entorno industrial, el acabado en masa suele ser la forma más económica de pulir y alisar piezas pequeñas y medianas. Para ello, ofrecemos a nuestros clientes un programa propio de abrasivos y medios de pulido/pastas de pulir. Además, disponemos de una amplia gama de instalaciones de acabado en masa para procesos en húmedo y en seco. A la hora de seleccionar la mejor tecnología de instalación, debe prestarse especial atención al manejo de las piezas, ya que las superficies de alta calidad y, en particular, las de acero inoxidable, requieren un tratamiento especialmente cuidadoso durante el mecanizado, así como en la logística de piezas antes y después del proceso. ISF ® y Keramo-Finish ® : procesos especiales para el pulido y alisado Los procesos ISF ® y Keramo-Finish ® se utilizan para el mecanizado de superficies de alta precisión de componentes con requisitos especiales, por ejemplo, en aeronáutica o en el sector de la automoción. El proceso ISF ® es un acabado en masa asistido químicamente que, mediante compuestos formadores de capas de conversión y abrasivos, produce superficies lisas que aumentan la resistencia. Mejora la vida útil y reduce la fricción y el ruido. Este proceso también es conocido como «proceso REM». Crea un aspecto óptimo: superficies superfinas, brillantes o incluso decorativas. Keramo-Finish® utiliza cuerpos de pulido cerámicos especiales y pastas de pulir extremadamente finas para pulir las superficies de manera gradual hasta obtener un alto brillo. Durante el proceso, la pasta de pulir/abrasiva se va desmenuzando progresivamente: al inicio del mecanizado, se produce un mayor arranque de material, mientras que al final del proceso las piezas se pulen a alto brillo. El proceso genera rugosidades extremadamente bajas (hasta Ra 0,03 μm) y, al mismo tiempo, densifica la superficie, lo que se traduce en una mayor durabilidad y mejor funcionalidad. El reto especial: pulido y alisado de acero inoxidable Desafío técnico El pulido de acero inoxidable plantea requisitos considerablemente más altos que el mecanizado de metales convencionales. La causa radica en las propiedades especiales del material, sobre todo su baja conductividad térmica, alta tenacidad y la capa pasiva natural de óxido de cromo. Estos factores hacen que el acero inoxidable sea técnicamente exigente, pero también especialmente duradero y resistente a la corrosión. Particularidades térmicas y mecánicas Especialmente en los procedimientos de pulido mecánico, debe prestarse atención a la disipación del calor. El calor puede provocar decoloraciones, daños en la superficie y mayor susceptibilidad a la corrosión. Por ello, son esenciales un buen control de la temperatura, bajas velocidades de corte y refrigeración adicional. También desde el punto de vista mecánico, el acero inoxidable es un material exigente: tiende al endurecimiento en frío y «se embota» al pulir, en lugar de arrancarse limpiamente. Esto hace que el proceso sea más lento y requiere un enfoque coordinado con herramientas y abrasivos adecuados. Además, el acero inoxidable es sensible a los arañazos. Una superficie de alta calidad requiere, por tanto, un enfoque gradual con granulometrías finamente escalonadas y una limpieza exhaustiva entre los pasos de mecanizado. Un mecanizado uniforme es especialmente difícil en geometrías complejas, pero necesario para garantizar la precisión dimensional y un acabado homogéneo. Procedimientos específicos y aspectos de seguridad en el pulido de acero inoxidable Debe prestarse especial atención a la capa pasiva, que puede dañarse mediante el pulido mecánico. Esta debe restaurarse de manera específica posteriormente, por ejemplo, mediante tratamiento químico posterior o electropulido. Esta última solución ofrece, además, la ventaja de un arranque uniforme y libre de tensiones. Alternativamente, pueden emplearse el pulido químico o el pulido por plasma para el refinado de superficies aptas para uso médico y alimentario. Calidad, normas y rentabilidad En sectores sensibles como la industria alimentaria o la tecnología médica, se aplican estrictos requisitos a la calidad de las superficies, generalmente con valores de rugosidad definidos (por ejemplo, Ra < 0,8 μm, bajas profundidades de rugosidad). El aseguramiento de la calidad se realiza mediante inspecciones visuales, mediciones de rugosidad y ensayos de corrosión. El pulido de acero inoxidable es más laborioso y costoso que en otros metales, debido a los mayores tiempos de mecanizado, el equipamiento especial, los medios adecuados y los tratamientos posteriores adicionales. No obstante, el esfuerzo vale la pena: las superficies de acero inoxidable pulidas son especialmente duraderas, higiénicas y requieren poco mantenimiento, una clara ventaja en muchas aplicaciones modernas. Nuestros expertos le asesorarán con gusto sobre su reto específico en el ámbito del pulido de acero inoxidable. ¿Por qué es tan importante el pulido de acero inoxidable en la tecnología médica? El acero inoxidable es uno de los tres materiales más utilizados en la tecnología médica. Se emplea principalmente en materiales de uso diario, como instrumentos quirúrgicos, mesas de operaciones o jeringuillas. Estos objetos deben cumplir los más altos requisitos higiénicos para evitar la proliferación de gérmenes y bacterias. El acero inoxidable es especialmente adecuado como material de fabricación porque es resistente a la corrosión, fácil de limpiar y biocompatible. Un tratamiento superficial adecuado maximiza el efecto positivo que el material aporta por sí mismo: una superficie de acero inoxidable pulida y alisada es más fácil de limpiar y esterilizar, lo que respalda los más altos estándares de higiene en aplicaciones médicas. En áreas sensibles como la cirugía o la tecnología de implantes, esto es decisivo para la seguridad del paciente. También desempeñan un papel los requisitos ópticos y hápticos, por ejemplo, en instrumentos que deben guiarse con precisión. En conjunto, el pulido y el uso de materiales de acero inoxidable contribuyen significativamente a la funcionalidad, seguridad, sostenibilidad y calidad de los productos de tecnología médica. Lo que debe saber sobre el pulido y el alisado: preguntas clave en resumen ¿Cuál es la diferencia entre pulido y alisado? El pulido, también en el caso del acero inoxidable, es un proceso de acabado fino para generar brillo/alto brillo con un arranque mínimo de material. El alisado tiene como objetivo principal reducir la rugosidad superficial, pudiendo variar el aspecto de la superficie desde una estructura fina hasta pulida. ¿Qué materiales pueden pulirse? Prácticamente todos los materiales sólidos: acero para herramientas, acero inoxidable, aluminio, latón, cobre, titanio, metal duro, cerámica, plásticos, vidrio y materiales cristalinos pueden pulirse. ¿Qué procedimientos de pulido existen? Los principales procedimientos son: pulido mecánico (manual, máquina, paño o vellón y medio de pulido, disco, superacabado), pulido electrolítico, DryLyte (electropulido en seco) , pulido por plasma, superacabado isotrópico (ISF®), acabado en masa, así como pulido en seco o en húmedo, Keramo-Finish® o pulido con bolas. ¿Cuál es la diferencia entre el pulido mecánico y el electrolítico? El pulido mecánico, como por ejemplo el acabado en masa en procesos en húmedo o en seco, utiliza medios abrasivos/pulidores y movimiento mecánico. El pulido electrolítico, como el procedimiento patentado DryLyte, es una combinación de proceso de arranque electroquímico y movimiento mecánico. ¿Qué valores de rugosidad pueden alcanzarse mediante el pulido? Todos los procedimientos de pulido pueden alcanzar, dependiendo del pretratamiento, valores de hasta Ra 0,05 μm. ¿Ofrece el pulido o el alisado también protección contra la corrosión? La estructura superficial de los materiales alisados o pulidos presenta menos defectos, como arañazos, rebabas y otras irregularidades, en los que pueden producirse reacciones o acumularse humedad y suciedad. Por tanto, este paso contribuye a mejorar la resistencia a la corrosión. Si se desea una protección más amplia contra la corrosión, dependiendo del material y de la aplicación, será necesaria una solución más completa: en ese caso, el pulido o alisado se combina con una pasivación o recubrimiento. Aplicaciones: ¿En qué sectores se pulen a alto brillo metales y acero inoxidable? Tecnología médica: las superficies pulidas son un distintivo de calidad y esenciales para la biocompatibilidad e higiene de instrumentos quirúrgicos, implantes, etc., y facilitan, en general, una mejor limpieza de las superficies. Industria del automóvil: aquí se pulen y alisan piezas tanto por razones funcionales como estéticas (llantas). Las superficies de alto rendimiento con baja rugosidad minimizan el consumo energético y la generación de ruido, y optimizan el comportamiento al desgaste y la transmisión de fuerza. Industria alimentaria, farmacéutica y química: para prevenir la adhesión de suciedad y, por tanto, de gérmenes, y facilitar la limpieza, en estos sectores se prescriben ciertos valores de rugosidad para las superficies. Construcción de maquinaria e industria de rodamientos: las superficies pulidas y alisadas presentan mejores propiedades tribológicas. También son relevantes temas como el comportamiento optimizado al desgaste, así como un menor consumo energético y generación de ruido. Aeronáutica y aeroespacial: las superficies lisas son decisivas para minimizar la resistencia al flujo, evitar la fatiga prematura del material y aumentar la eficiencia aerodinámica. Utilice el Buscador de soluciones para encontrar el sistema adecuado para su método de procesamiento. Solution finder

Para un resultado bien limpio

LIMPIEZA, ELIMINACIÓN DE ACEITE O DESENGRASADO Una propuesta limpia: cómo desengrasas el metal de forma eficiente Desengrase y limpieza de metales: todo lo que necesita saber sobre los procesos de limpieza industrial y la limpieza industrial de piezas La limpieza industrial de piezas es un elemento central de la fabricación moderna y desempeña un papel decisivo en la calidad, la limpieza y la pureza en numerosos sectores industriales. Muchos procesos de fabricación y producción industrial implican el uso de aceites, grasas, lubricantes refrigerantes o agentes desmoldeantes; residuos que permanecen sobre las piezas y los componentes incluso cuando se emplean sistemas de lubricación en cantidad mínima. Para que los procesos posteriores, como el temple, el galvanizado, el recubrimiento, el pintado u otros tratamientos, se realicen de forma fiable, estos contaminantes e impurezas deben eliminarse por completo. Objetivo del proceso: limpieza absoluta Un proceso de limpieza de piezas perfectamente adaptado garantiza que los componentes y las piezas cumplan las especificaciones de limpieza requeridas. El objetivo de toda operación de limpieza industrial de piezas es la eliminación de contaminantes, partículas y residuos, con el fin de garantizar resultados óptimos en los procesos posteriores y productos finales de alta calidad. Para la limpieza industrial de este tipo de piezas se dispone de una amplia variedad de métodos de limpieza y soluciones técnicas. Entre ellos se incluyen los procesos de acabado en masa, la limpieza por ultrasonidos, la limpieza por aspersión y los sistemas de limpieza especializados equipados con boquillas y medios de limpieza adaptados. La selección del proceso adecuado depende de la naturaleza de los componentes, las especificaciones de limpieza requeridas y la aplicación concreta. La limpieza por ultrasonidos ofrece, en particular, ventajas significativas para componentes sensibles y geometrías complejas. Mediante la aplicación de energía ultrasónica, incluso las partículas y los contaminantes más pequeños pueden eliminarse de forma fiable. La limpieza por aspersión, por su parte, resulta especialmente adecuada para piezas robustas y producciones de gran volumen. La limpieza industrial de piezas moderna recurre cada vez más a soluciones de limpieza de base acuosa. En comparación con los disolventes convencionales, estos procesos permiten una limpieza respetuosa con el medio ambiente y rentable. Al mismo tiempo, reducen los costes operativos y mejoran la seguridad para los empleados y los operarios. La amplia gama de soluciones de tecnología de limpieza disponibles en la actualidad ofrece a las empresas opciones versátiles para una gran variedad de tareas de limpieza. En tecnología médica, en el sector de la automoción y, especialmente, en el procesado de metales de alta calidad, los exigentes requisitos de limpieza son determinantes para la calidad del producto, lo que convierte la limpieza industrial de piezas de alto rendimiento en una etapa de proceso indispensable. Limpieza industrial de piezas mediante acabado en masa y granallado Una de las principales ventajas del acabado en masa es que múltiples etapas de procesado —como la limpieza, el desengrase, el desbarbado y el pulido— pueden realizarse siempre dentro de un único proceso, ya sea de forma simultánea o secuencial, en el mismo sistema. Esto permite ahorrar tiempo y costes, al tiempo que se obtienen resultados uniformes y reproducibles de manera constante. Como alternativa a los disolventes, este tipo de desengrase y limpieza está generalmente libre de isopropanol. En su lugar, el movimiento mecánico generado por el movimiento relativo entre los medios de rectificado y las piezas potencia activamente el rendimiento de limpieza de los consumibles. La extensa gama de productos de limpieza ofrece numerosas ventajas en una amplia variedad de aplicaciones. Los metales no férreos, en particular, se benefician de la eliminación de contaminantes, lo que se traduce en una mejora significativa del aspecto superficial. Cuando el término “limpieza de piezas” se emplea en el contexto del granallado , hace referencia habitualmente a los métodos convencionales de limpieza por granallado, como el desarenado, el descascarillado, la desoxidación y el decapado de recubrimientos. En estos casos, el objetivo no es eliminar lubricantes y aceites, sino despojar las superficies metálicas de todo tipo de óxido, arena de moldeo, cascarilla y recubrimientos, así como eliminar depósitos adheridos como suciedad y polvo. La finalidad es dejar al descubierto el material base. Estos procesos constituyen un área fundamental de la tecnología de granallado y son soluciones ampliamente adoptadas en numerosos sectores que procesan piezas metálicas, entre ellos las fundiciones, la fabricación de estructuras de acero y la producción de acero en bruto. En función de la tarea de limpieza a realizar, se emplean diferentes medios de limpieza, boquillas y sistemas. La combinación adecuada de tecnología de limpieza, agentes de limpieza y parámetros de proceso determina tanto los resultados obtenidos como la rentabilidad global de la operación. Preguntas frecuentes: ¿qué necesita saber sobre la limpieza industrial de piezas y la limpieza de componentes? ¿Por qué es tan importante la limpieza de piezas sin residuos? El uso de lubricantes y lubricantes refrigerantes es indispensable en muchos procesos de producción. Mejoran el rendimiento de fabricación, reducen el desgaste y garantizan unas propiedades de procesado óptimas. Sin embargo, al mismo tiempo generan contaminación que debe eliminarse mediante una limpieza eficaz de las piezas antes de continuar con el procesado. Solo una limpieza industrial exhaustiva garantiza que los recubrimientos, pinturas o capas galvánicas adhieran de forma fiable. Los residuos también provocan con frecuencia problemas y defectos de calidad durante el temple y otros procesos posteriores. La limpieza de componentes y la limpieza industrial de piezas no solo garantizan, por lo tanto, la obtención de piezas limpias, sino que influyen directamente en la calidad de los productos acabados. Las empresas se benefician de procesos más estables, menores tasas de rechazo y una mayor fiabilidad del proceso. ¿Qué soluciones de limpieza de piezas ofrece el acabado en masa? En el acabado en masa, la limpieza no es una operación única e indiferenciada. Además del desbarbado y el acabado superficial, las piezas pueden limpiarse y desengrasarse simultáneamente, lo que permite combinar múltiples procesos en una sola operación. El proceso resulta especialmente adecuado para la limpieza industrial de piezas metálicas y componentes sensibles. El agua es un elemento integral del proceso de limpieza. Además, se utilizan limpiadores y agentes de limpieza especializados que actúan sobre la contaminación de las piezas en tratamiento y la eliminan. La acción mecánica de los medios de rectificado desprende eficazmente partículas, aceite y otros contaminantes de la superficie. La combinación de agua, movimiento mecánico y aditivos químicos permite una limpieza eficiente manteniendo altos estándares de calidad. La integración de la limpieza de piezas en los procesos de producción existentes ofrece numerosas ventajas. Las empresas ahorran espacio en planta, reducen los costes operativos y eliminan el esfuerzo adicional asociado a los sistemas de limpieza independientes. Limpieza eficaz para piezas de trabajo exigentes Para piezas sensibles o de geometría compleja, en particular, la combinación de múltiples procesos constituye un enfoque práctico. Las piezas planas o las geometrías propensas al anidamiento representan desafíos clásicos para los métodos de limpieza convencionales. En tales casos, las soluciones combinadas que integran acabado en masa y limpieza pueden resultar más eficaces que los sistemas independientes. Con métodos de limpieza perfectamente adaptados, incluso los componentes sensibles de aluminio u otros metales pueden limpiarse de forma suave y eficaz. Al mismo tiempo, se previenen de manera fiable la corrosión y la recontaminación de las piezas entre las distintas etapas de procesado. ¿Qué papel desempeñan los compuestos y los agentes de limpieza? Los compuestos son un componente esencial de la limpieza industrial de piezas moderna. Estos limpiadores especializados se añaden al agua y apoyan todo el proceso de limpieza de acuerdo con los requisitos de cada aplicación. En función de la aplicación y del tipo de contaminación, se emplean diferentes agentes de limpieza: limpiadores alcalinos para el desengrase baños especializados para piezas sensibles agentes de limpieza para la eliminación de partículas y residuos abrasivos productos para la protección anticorrosión y el mantenimiento del baño medios de limpieza para el abrillantado superficial La selección de los agentes de limpieza adecuados mejora la limpieza, estabiliza los procesos y eleva la calidad de los resultados. La limpieza como proceso independiente No toda tarea de limpieza se integra directamente en otros procesos de mecanizado. Muchas empresas recurren a sistemas de limpieza dedicados, desarrollados específicamente para la limpieza industrial de piezas. Estos sistemas operan mediante diversos métodos de limpieza, como la limpieza por ultrasonidos, la limpieza por aspersión o los procesos de inmersión. La limpieza principal y el aclarado son elementos clave de la secuencia global del proceso. El aclarado se realiza con frecuencia en múltiples etapas para alcanzar la máxima limpieza de las piezas mediante sucesivos intercambios de agua. El desarrollo de la tecnología de limpieza moderna se orienta cada vez más hacia soluciones energéticamente eficientes, con menor consumo de agua y costes operativos reducidos. ¿Qué papel desempeña el agua de proceso? El agua desempeña un papel central en muchos procesos de limpieza. El tratamiento controlado del agua y el mantenimiento del baño son fundamentales para garantizar resultados constantes y altos niveles de limpieza. Los sistemas de supervisión modernos permiten a las empresas realizar un seguimiento continuo del nivel de contaminación del agua, así como de los parámetros clave del proceso. Esto posibilita un uso prolongado de los medios de limpieza y contribuye a reducir los costes operativos. La recirculación y el tratamiento del agua mejoran asimismo la sostenibilidad de las operaciones de limpieza industrial y reducen el impacto medioambiental. Procesos de limpieza en el granallado En el granallado, el objetivo principal es la eliminación de óxido, cascarilla, arena de moldeo y otros contaminantes. Mediante la proyección de granalla contra las superficies, se eliminan de forma fiable las materias extrañas. La selección de las boquillas, la granalla y los sistemas adecuados viene determinada por el material, el grado de contaminación y los requisitos de la aplicación concreta. Estos procesos se aplican de forma habitual especialmente en la industria general, la fabricación de estructuras de acero y las operaciones de fundición. En función de la aplicación y del sector industrial, los requisitos en materia de limpieza, pureza y calidad pueden variar considerablemente. Por ello, las empresas desarrollan soluciones a medida para una amplia gama de piezas, componentes y productos. La limpieza industrial de piezas como clave de la calidad La limpieza industrial de piezas es mucho más que una etapa de proceso adicional. Constituye un factor decisivo para la calidad, la limpieza y la estabilidad de los procesos de producción. Con tecnología de limpieza moderna, agentes de limpieza adaptados y sistemas de limpieza innovadores, incluso los desafíos más exigentes pueden abordarse de forma fiable. Las empresas se benefician de componentes limpios, procesos optimizados y productos finales de alta calidad. Ya se trate de metales, plásticos o componentes sensibles, el proceso de limpieza industrial adecuado sienta las bases para el éxito de las operaciones posteriores y la durabilidad de los productos. Utilice el Buscador de soluciones para encontrar el sistema adecuado para su método de procesamiento. Solution finder

Partners4Steel es tu especialista en tecnología de perforación, serrado y granallado.

Partners4Steel: líneas de procesamiento llave en mano para la construcción en acero y el comercio del acero, todo desde un único proveedor Tres socios, décadas de experiencia y un objetivo común: soluciones integrales a medida para el comercio y la transformación del acero Con Partners4Steel , las empresas acceden a potentes soluciones integrales para la construcción en acero y el comercio del acero, desde la planificación hasta la línea de producción llave en mano. Desarrollamos y realizamos en todo el mundo instalaciones a medida en las que sierras, centros de taladrado y granalladoras trabajan de forma coordinada y perfectamente integrada. La integración sin fisuras de todos los pasos de mecanizado da lugar a procesos de producción eficientes y sin pérdidas entre procesos. Esto reduce los tiempos de parada, aumenta la productividad y garantiza una calidad de mecanizado uniformemente alta. Máxima seguridad en la planificación de instalaciones Desde las primeras fases del proyecto, nuestros clientes se benefician de una planificación estructurada, una gestión transparente del proyecto y un dimensionamiento preciso de toda la línea de producción. Adaptamos individualmente todas las máquinas y procesos a los requisitos de la transformación del acero para crear soluciones de producción rentables y preparadas para el futuro. Competencia global desde un único proveedor Reunimos la experiencia de más de 2.000 profesionales en la red de Partners4Steel. Juntos realizamos en todo el mundo líneas de fabricación integradas para la industria del acero y apoyamos a las empresas con soluciones innovadoras para el serrado, el taladrado y el granallado: de forma fiable, eficiente y desde un único proveedor. × Línea de conservación Gigantes de gran complejidad para el mecanizado de chapas o perfiles de acero. Su elemento central es una granalladora de rodillos equipada con hasta ocho turbinas de alto rendimiento. Más información × Granalladora de rodillos Una granalladora de rodillos resulta idónea para el mecanizado de piezas de gran longitud en paso continuo. Más información × Sierra de cinta para cortes en inglete La sierra de cinta de alto rendimiento para inglete HBE520-926G está diseñada para el serrado automático de acero estructural, perfiles y tubos. Más información × Sierra de cinta para cortes en inglete/h4> La sierra de cinta para inglete HBE420-723G está concebida para realizar cortes de tronzado y en inglete versátiles en perfiles ligeros y medios de acero de construcción, acero inoxidable o aluminio. Más información × Sierra de cinta para cortes en inglete La sierra de cinta de alto rendimiento para inglete HBE610-1256G está diseñada para el serrado automático de acero estructural, perfiles y tubos. Más información × HDX: centro de mecanizado para perfiles de acero El centro de mecanizado de perfiles HDX de Vernet Behringer es la máquina de taladrado, fresado y marcado más rápida del mercado. Más información Tres especialistas. Una solución integral. Rösler: granalladoras de rodillos y líneas de conservación Rösler es líder mundial en el desarrollo y la fabricación de granalladoras de rodillos y líneas de conservación para la construcción en acero y el comercio del acero. Estas potentes instalaciones permiten la eliminación de óxido, el descascarillado y la limpieza de perfiles de acero, vigas, chapas y estructuras de acero complejas, así como la aplicación automatizada de recubrimientos anticorrosión. Como parte de Partners4Steel, Rösler suministra soluciones de granallado y conservación a medida que se integran plenamente en las líneas de fabricación modernas. Behringer: tecnología de serrado de precisión Behringer desarrolla y fabrica sierras de cinta de alto rendimiento, así como sistemas de serrado automatizados para el mecanizado de vigas de acero, perfiles, tubos y chapas metálicas. Gracias a su innovadora tecnología de serrado y a sus inteligentes soluciones de flujo de materiales, la empresa garantiza resultados de corte precisos y procesos de producción económicos. Vernet Behringer: centros de taladrado y mecanizado Vernet Behringer es especialista en centros de taladrado, fresado, marcado y mecanizado automatizados para la construcción en acero. La empresa desarrolla soluciones de fabricación de alto rendimiento para perfiles, angulares y chapas metálicas, así como sistemas de automatización individuales que garantizan la máxima precisión y productividad. Lo que dicen nuestros clientes de P4S Butzkies Stahlbau, Krempe Línea split totalmente automatizada para granallado, taladrado, fresado y serrado Ver vídeo MCR Lausitz GmbH, Spremberg Mecanizado de componentes ferroviarios Ver vídeo Handelshof Riesa GmbH, Riesa Línea de procesamiento totalmente automatizada para serrado, taladrado, granallado y pintado Ver vídeo × Extracto de nuestra lista de clientes Somos su socio en el ámbito de las líneas de fabricación coordinadas y estaremos encantados de asesorarle. Vasili Schaermann Sales Manager Strahltechnik Bereich Stahlbau/Stahlhandel Rösler Oberflächentechnik GmbH +49 9533 / 924-254 E-Mail Contact Patrick Rhein Sales Manager Sägeanlagen- / Transport- und Steuerungstechnik Behringer GmbH +49 7266 / 207-300 E-Mail Contact Yannick Beauchamp Sales & Marketing Manager Vernet Behringer +33 380 / 738-873 E-Mail Contact P4S ... más que una promesa vacía

Ubicación Italia

EN EL MUNDO ENTERO Rösler Italiana S.r.l. Via Elio Vittorini 10/12 I-20863 Concorezzo (MB) +39 039 611521 rosler-it@rosler.com Rösler Italiana S.r.l. es una filial de Rösler Oberflächentechnik GmbH situada en la región industrial al noreste de Milán, cerca de la ciudad de Monza, especializada en el ámbito de la tecnología de superficies. En una moderna planta de 20 000 m² trabajan más de 70 personas. Fabricamos sistemas y máquinas para el acabado en masa, centrífugas, sistemas de reciclado de agua y abrasivos plásticos, y vendemos las máquinas y equipos de proceso fabricados por la empresa matriz o por otras empresas del grupo. Nuestros departamentos de ingeniería y de investigación y desarrollo nos permiten adaptar el proceso de tratamiento de superficies a los procesos de producción de nuestros clientes para conseguir los máximos rendimientos y configurarlos para la Industria 4.0. La sede italiana cuenta con su propio Customer Experience Center (CEC), en el que ofrecemos soluciones a medida para los tratamientos de superficie que necesiten nuestros clientes. Nuestra oferta se completa con una amplia variedad de servicios como servicio técnico, formación, capacitación y suministro de piezas de repuesto. Rösler Italiana S.r.l. dispone también de un servicio comercial de exportación. En la misma sede de Rösler Italiana S.r.l. se encuentra también AM Solutions S.r.l. – Manufacturing service partner. Nuestro servicio para usted directamente in situ Posventa y servicio técnico / recambios Centro de experiencia del cliente (CEC) Automatización Producción Formación Finding a better way ... Posventa y servicio técnico / recambios Nuestros expertos en servicio posventa pueden realizar visitas técnicas a sus instalaciones y proponerle contratos de mantenimiento, que adaptamos a su planta y a sus circunstancias operativas. Estamos también a su disposición para aportar sugerencias de mejora de los procesos y asesoramiento sobre el mantenimiento, reparación y reacondicionamiento de sus sistemas. Asimismo, ofrecemos el servicio TuneUp para modernizar sus máquinas actuales. Con el amplio stock de piezas de recambio de nuestro centro logístico, garantizamos que siempre esté disponible la pieza que necesita y que, además, pueda recibirla con prontitud. Centro de experiencia del cliente (CEC) Nuestro Customer Experience Center está equipado con instalaciones de acabado en masa, de granallado, centrífugas para el reciclaje de agua y máquinas de acabado para piezas fabricadas por impresión 3D. Podemos determinar el mejor proceso para el acabado final de sus piezas y el mejor método de reciclaje del agua. Nuestro laboratorio de ensayos interno nos permite analizar, evaluar y presentar los resultados obtenidos. El departamento de I+D, integrado en los procesos de la empresa, se halla a su disposición para colaborar en sus desarrollos específicos y fomentar así la innovación y la mejora continua. Automatización Una de nuestras principales actividades es la construcción de sistemas automatizados, y es nuestra máxima prioridad realizar los proyectos de nuestros clientes cumpliendo con sus especificaciones. Nuestro departamento de ingeniería trabaja con las herramientas de diseño más avanzadas y estudia la viabilidad de cada proyecto para ofrecer al cliente las mejores alternativas para la manipulación de piezas y la conexión entre máquinas, así como el software más recomendable. Producción En esta sede italiana se fabrican una amplia gama de equipos de acabado en masa adecuados para numerosos procesos de tratamiento utilizados en todo el mundo. Ofrecemos a nuestros clientes una gama completa de máquinas estándar, además de líneas personalizadas, manuales o automatizadas. En nuestra planta, los abrasivos plásticos " Made in Italy " se producen con tres composiciones diferentes: poliéster, urea y termoplástico (patentado y fabricado con PET reciclado). Formación Ofrecemos cursos de formación para el acabado en masa, el reciclaje de agua, el granallado y el postprocesamiento de piezas impresas en 3D. Nuestro objetivo es compartir nuestros conocimientos y experiencia a través del programa de formación, con el objetivo de contribuir a la evolución de nuestros clientes en la industria. Su contacto para nuestro servicio Venta de maquinaria e instalaciones E-Mail Venta de productos consumibles E-Mail Asistencia y recambios E-Mail Exportación E-Mail La tecnología de superficies está en nuestro ADN. Esperamos su consulta. Enviar consulta Marco Barsotti Managing Director rosler-it@rosler.com Descargas La Finitura Circolare Prodotti chimici di consumo Trattamento superficiale dei componenti medicali ISO 45001-2023 Certificato Rösler Italy IT EN Politica QSA IT-EN ISO 9001:2015 Certificato Rösler Italy IT EN Síguenos

El proveedor integral de soluciones de acabado en masa.

PRODUCTS Soluciones de acabado en masa de máxima calidad para una superficie perfecta A la selección de productos Solution finder Aplicaciones ilimitadas: para todas sus necesidades La tecnología de acabado en masa de Rösler ofrece miles de posibilidades para el acabado de superficies. Tanto si se trata de metal, plástico, cerámica o madera, y ya sea desbarbado, desengrasado, descascarillado, desoxidado o pulido, los sistemas de acabado en masa se pueden utilizar para casi una infinidad de aplicaciones y han demostrado su eficacia día tras día durante décadas en numerosos sectores industriales, tales como la aviación, la tecnología médica, la automoción o la industria de las monedas y la joyería. Hoy en día, prácticamente no hay pieza que pueda prescindir de un acabado superficial funcional o estético. La tecnología de acabado en masa funciona con la naturaleza como modelo y, al combinar abrasivos y compuestos, pule la superficie alisándola como la arena y el agua pulen las piedras en el lecho de un río. En comparación con otros procesos alternativos, el acabado en masa ofrece una ventaja decisiva: permite ejecutar varias fases de trabajo al mismo tiempo, combinando distintos procesos. Como consecuencia, el proceso de acabado es considerablemente más corto, consume menos recursos y es más económico. Todos los componentes del proceso de un único proveedor gracias a nuestra amplia oferta Como líder tecnológico y de mercado en el sector del acabado en masa, disponemos de una gama casi ilimitada de diferentes sistemas de acabado en masa. Nuestra gama de productos incluye desde los bien conocidos y versátiles vibradores circulares, de demostrada eficacia, hasta los sistemas de alta precisión totalmente automáticos, como nuestros sistemas de acabado Drag, Surf Finisher o líneas de tratamiento completas. La colaboración de Rosler no termina con la selección de una máquina. Con nuestro servicio integral Rösler también le suministramos todos los componentes, equipos periféricos y servicios, adaptados de forma óptima y personalizada a sus necesidades. Esto incluye: Posibilidad de selección entre más de 15.000 consumibles de desarrollo y producción propios Equipos periféricos combinados, como sistemas de secado sostenibles, tecnología de centrifugado para el reciclado de aguas de proceso e incluso sistemas de lavado industrial Monitorización digital del reciclado de agua para procesos más estables y rentables Asesoramiento cualificado y con la capacidad de realizar hasta las más exhaustivas pruebas en nuestros centros de experiencia de cliente de todo el mundo Contratos de servicio adaptados a sus necesidades Asistencia en campo por parte de nuestros propios técnicos de servicio y aplicación en todo el mundo. Formación de sus especialistas en nuestra Rösler Academy Instalaciones de producción de última generación con un grado elevado de fabricación interna Rosler ofrece todos los componentes del proceso como proveedor único. Esto nos diferencia en el mercado y contribuye a su éxito. Surf-Finisher Nuestros sistemas para el mecanizado de piezas individuales llevan el acabado por vibración a un nuevo nivel: acabado por vibración sin contacto para las más altas exigencias. Descubrir producto Sistemas de fuerza centrífuga Nuestros sistemas centrífugos convencen con un aumento del rendimiento de hasta 15 veces y maximizan así las posibilidades del acabado por vibración. Descubrir producto Vibradores circulares Nuestro sistema "can-do": el clásico robusto y probado entre los sistemas de acabado por vibración siempre está a la altura de sus retos con facilidad. Descubrir producto Tecnología de sistemas de centrifugado Haga que su proceso de acabado por vibración sea aún más sostenible: con una gestión inteligente del agua de proceso y nuestra moderna tecnología de centrifugado. Descubrir producto Instalaciones a flujo continuo La gama más diversa de sistemas de paso con los que puede integrar el acabado por vibración en un proceso de mecanizado continuo. Descubrir producto Secadoras Nuestras soluciones inteligentes y energéticamente eficientes para un secado suave y totalmente automatizado de sus piezas tras el proceso de acabado por vibración. Descubrir producto Vibradores rectangulares Tanto si se trata de piezas individuales como de operaciones por lotes: los vibradores de artesa son perfectos para el rectificado por vibración de piezas de gran volumen. Descubrir producto Unidades de lavado y secado Los sistemas combinados de lavado y secado garantizan los máximos resultados de superficie con la mínima manipulación de las piezas, por ejemplo, mediante el mecanizado pieza a pieza. Descubrir producto Sistemas de limpieza industrial Sistemas de limpieza continua y de bidones, así como aditivos de limpieza: También le ofrecemos el paquete completo de un solo proveedor en el campo de la limpieza industrial. Descubrir producto anterior siguiente Competente y personalizado: desarrollamos su proceso individual Comparemos esto con el arte de cocinar: no es suficiente utilizar los ingredientes adecuados para convertir a alguien en un cocinero experto. Solo combinando la experiencia con la cantidad correcta de cada ingrediente se obtiene un buen resultado. Algo similar ocurre con el acabado en masa. En Rösler contamos con una gran experiencia en el acabado en masa, adquirida a lo largo de más de 90 años; esto es una gran ventaja para usted. Venimos desarrollando nuestros conocimientos sobre procesos a lo largo de miles de pruebas, orientadas a una amplia gama de industrias, en nuestros diversos centros de experiencia del cliente . Siguiendo fieles al lema de nuestra empresa "finding a better way”, es decir, “cómo hacerlo mejor”, nuestro propósito es ofrecerle ventajas competitivas en términos de calidad y rentabilidad, tanto si se trata de un proceso estándar, de una solución especial o de células de producción altamente automatizadas. Gracias a nuestra amplia gama de servicios, única en el mundo, sus superficies estarán en las mejores manos. Dinámico, sostenible, rentable: su valor añadido gracias a Rösler Multitud de procesos y maquinaria de acabado en masa que se utilizan hoy en día en todo el mundo, han sido adaptados por Rosler para cumplir con las necesidades específicas de los distintos clientes. Por ejemplo, numerosas empresas de alta tecnología recurren a la Surf Finisher de Rösler para el acabado de componentes de precisión complejos y de alta calidad. Su brazo robótico articulado de seis ejes permite un acabado fiable, rentable y reproducible de las piezas, incluso de aquellas que previamente requerían procesos manuales para el acabado. El uso de agua reciclada es cada vez más importante desde el punto de vista de la conservación de los recursos. Gracias a nuestro desarrollo continuo de tecnología de máquinas y consumibles (abrasivos, compuestos y purificador de agua reciclada), prácticamente todos los procesos de acabado en masa pueden conectarse ahora a un sistema de reciclado de agua de Rösler . El agua residual que se produce durante el acabado en masa se recicla por completo utilizando la tecnología de sistemas de recirculación. Este proceso puede supervisarse las 24 horas y de forma remota con el sistema de monitorización de gestión de aguas de proceso de nuestra nueva marca Rösler Smart Solutions . Este aporta recomendaciones para actuar de forma rápida y sencilla en caso necesario. Hemos dado un paso más hacia una mayor sostenibilidad en los procesos de acabado en masa con nuestra secadora rotativa RT Euro-DH . Este último modelo incorpora elementos calefactores de bloque térmico de nuevo desarrollo que permiten ahorrar hasta un 40% de energía, logrando así una solución completa de acabado en masa más sostenible y respetuosa con el medio ambiente. ¿Qué debe saber sobre el acabado por vibración? Preguntas frecuentes. ¿Qué es el acabado por vibración? El acabado por vibración, el trovalizado o el pulido por vibración son tres denominaciones distintas para un mismo proceso: el tratamiento mecánico de la superficie de componentes mediante abrasivos (a menudo denominados piedras) y, en la mayoría de los casos, un aditivo líquido (agua y compuesto) en una instalación vibratoria. Un proceso similar es el pulido con tambor, en el que el material se elimina sin vibración y solo mediante un movimiento rotativo. En el acabado por vibración se recurre a la fricción y abrasión para eliminar material de la superficie y, así, desbarbarla, alisarla, pulirla o incluso limpiarla. Este proceso se utiliza prácticamente en todos los sectores industriales. Aunque también se puede utilizar para tratar piezas individuales más grandes (llantas o incluso hélices de barcos), el acabado por vibración despliega todo su potencial cuando lo que se necesita es un procesamiento de lotes de piezas grandes reproducible, económico y fácil de controlar. ¿Cómo funciona el acabado por vibración? En el acabado por vibración, las piezas se introducen junto con los abrasivos plásticos o cerámicos en un recipiente redondo o en forma de cubeta que vibra por medio de un motor. La vibración genera un movimiento relativo entre la pieza de trabajo y los abrasivos que permite eliminar material de la superficie de la pieza de trabajo. Con la adición de compuestos químicos —por lo general líquidos— es posible conseguir efectos adicionales, como una protección contra la corrosión, una limpieza o un desengrase. ¿Qué tipos de instalación se utilizan para el acabado por vibración? La instalación clásica de acabado por vibración para el tratamiento en masa de piezas poco delicadas es, sin duda, el vibrador circular, disponible en diferentes tamaños y versiones. En él se pueden procesar prácticamente cualquier material y pieza de trabajo que no sea demasiado grande ni delicado. Para piezas largas o voluminosas, se recomienda utilizar vibradores de cuba rectangular. Procesos especiales, como el acabado por vibración en sistemas de fuerza centrífuga y los sistemas de acabado Drag y Surf-Finisher, son capaces de potenciar enormemente la eficacia del tratamiento y procesar incluso los materiales más duros en poco tiempo. El Surf-Finishing, optimizado por Rösler, es la tecnología más intensiva disponible en el mercado, con un rendimiento hasta 50 veces superior al de una instalación de acabado por vibración convencional. Otra ventaja del acabado drag y surf es que las piezas no se tocan entre sí durante toda la operación de acabado. Esto es especialmente ventajoso para el tratamiento de componentes extremadamente delicados, como implantes ortopédicos y piezas de motores a reacción. Vibradores circulares Vibradores de cuba rectangular Sistemas de fuerza centrífuga Surf-Finisher ¿Cuáles son los procesos de acabado superficial más habituales? Desbarbado Muchos usuarios utilizan el acabado por vibración principalmente para desbarbar, es decir, para eliminar rebabas o defectos del proceso de fabricación anterior. Aquí se pone especialmente de manifiesto que el acabado por vibración es, ante todo, una tecnología que, en muchos casos, hace posible el tratamiento posterior de las piezas. En combinación con los abrasivos y compuestos, el proceso de desbarbado por vibración permite tratar casi todos los materiales, incluso plásticos, madera o caucho. Pulido El pulido es uno de los campos de aplicación principales de la tecnología de acabado por vibración, y se recurre a él por motivos tanto estéticos como funcionales, por ejemplo, cuando se desea reducir la fricción. Se trata de un tratamiento con un desgaste extremadamente bajo, con el que se busca alisar al máximo la superficie de la pieza de trabajo. Por medio de distintos abrasivos y pastas de pulir se logran superficies muy finas, a menudo en procesos de varias etapas Limpieza Eliminación de suciedad, capas de óxido o residuos de la superficie de las piezas. Este proceso también suele ser un requisito previo para el procesamiento posterior de las piezas y está firmemente integrado en el proceso de fabricación. Por ejemplo, cuando las piezas se han fabricado mediante embutición profunda con aceites o grasas y, a continuación, deben limpiarse para su posterior procesamiento. Las instalaciones de acabado por vibración también se utilizan para limpiar cubiertos en la restauración a gran escala o para limpiar y pulir cospeles. Redondeo de cantos El acabado por vibración también es una solución eficaz para redondear cantos. Los bordes afilados, al igual que las rebabas, se deben al proceso de fabricación previo. Redondearlos tiene muchos efectos positivos: contribuye a reducir el desgaste de los equipos de fabricación posteriores y disminuye el riesgo de lesiones durante las operaciones de montaje. Además, aumenta la vida útil de los componentes respectivos. Y, si los componentes están recubiertos, mejora la durabilidad del recubrimiento. ¿Qué sectores utilizan el acabado por vibración? La técnica de acabado por vibración se utiliza en todos los sectores industriales. Entre otras se utiliza: En la industria automovilística, para desbarbar y pulir piezas de transmisiones, anillos de pistones o componentes de cojinetes, así como para mejorar la calidad superficial de piezas visibles como las llantas. En la industria aeroespacial, para alisar y desbarbar palas de turbinas y otras piezas de alta precisión. En la ingeniería médica, para pulir implantes (por ejemplo, articulaciones de cadera y rodilla o prótesis dentales) e instrumentos quirúrgicos. En ingeniería mecánica, para el acabado superficial de herramientas, piezas de cojinetes y elementos de máquinas. En la industria joyera, para pulir y alisar joyas de metales preciosos. En la industria electrónica, para el mecanizado superficial de piezas de contacto y carcasas. ¿Quiere sólo lo mejor para su superficie? Estaremos encantados de ayudarle. Enviar consulta Teléfono Downloads Coin Blanks Finishing EN 290.pdf PDF Consumables EN 130.pdf PDF Continuous flow systems EN 137.pdf PDF Dryers EN 148.pdf PDF High energy disk systems EN 231.pdf PDF High-quality and precise finishing of single components EN 164.pdf PDF Mass Finishing EN 173.pdf PDF Surface treatment of medical components EN 253.pdf PDF Vibradores rectangulares ES 129.pdf PDF Vibradores rotativos ES 145.pdf PDF

Su proveedor integral para el acabado de superficies

Soluciones de alta calidad técnica, duraderas y económicas de

PRODUCTS Las soluciones de granallado más innovadoras con la máxima eficacia para una superficie perfecta a la descripción del producto Solution Finder Aplicaciones ilimitadas para todas sus necesidades Nuestras granalladoras le ofrecen posibilidades prácticamente ilimitadas para el tratamiento de superficies, como el desbarbado, el descascarillado , el desarenado y el desoxidado, pasando por el raspado, esmerilado, alisado y redondeado de bordes y hasta el denominado “shot peening”. Y es que la funcionalidad y la estética de las superficies no son solo una característica esencial de calidad de productos técnicos, sino que además tienen una gran incidencia en el éxito del producto en el mercado. Por esta razón, el tratamiento de la superficie es inevitable en la mayor parte de los casos y debe integrarse en el proceso de producción existente como un paso adicional para la creación de valor añadido. En particular en cuanto a las superficies metálicas son pocos los procedimientos técnicos que pueden aplicarse en tantas circunstancias como la tecnología de granallado. Pero las máquinas de Rösler también resultan adecuadas para el procesamiento de materiales minerales como hormigón y arenisca, vidrio, textiles y madera, así como plásticos. Nuestra amplia oferta se basa en productos inteligentes, flexibles y personalizados La gama de máquinas de Rösler incluye equipos tanto para un chorreado preciso por aire comprimido como para un granallado con turbinas de alta eficiencia, a menudo denominadas turbinas de granallado. Las granalladoras de turbinas convencen sobre todo gracias a un bajo consumo energético, una amplia superficie de aplicación, la denominada “zona de máxima intensidad”, y el logro de superficies uniformes. Los equipos de chorreado mediante inyección y presión de aire comprimido evidencian sus ventajas tanto al emplearlos de manera automatizada como de modo manual en aplicaciones y tareas en superficies pequeñas que requieren de un trabajo preciso. Además, permiten utilizar granallas muy abrasivas como corindón, carburo de silicio, perlas de vidrio o incluso finos granulados de plástico, que no pueden utilizarse habitualmente con las granalladoras de turbinas. Granalladoras de turbinas Chorreadoras por aire comprimido Granalladoras en húmedo Granalladoras para piezas plásticas Y aún hay más Sin embargo, cuando se decide por uno de nuestros sistemas, su recorrido por el mundo de los productos Rösler aún no ha llegado a su fin. Como socio, le ofrecemos una gama de productos única que cubre todas las necesidades de sus acabados superficiales: Asesoramiento ideal para clientes por parte de nuestros expertos en el sector, presentes en todo el mundo, en colaboración con nuestras sedes en todo el mundo Las soluciones de simulación más modernas para simular y también diseñar de forma óptima los exigentes procesos de granallado Monitorización digital del reciclado de agua para procesos aún más estables y económicos Asesoramiento competente y pruebas en nuestros centros de experiencia del cliente en todo el mundo Instalaciones de producción de última generación con un grado elevado de fabricación interna Servicio posventa para las granalladoras, incluidos contratos individuales de mantenimiento y asesoramiento para el reequipamiento / “retrofit” Asistencia en todo el mundo por parte de nuestros propios técnicos de servicio y aplicaciones in situ Formación de sus especialistas en nuestra Academia de Rösler Le ofrecemos un paquete completo sin preocupaciones. ¡Esto nos hace únicos en el mercado y le ayudará a alcanzar el éxito deseado! Desarrollamos su proceso de manera competente y personalizada Gracias a nuestros muchos años de experiencia en ingeniería de procesos, a nuestra capacidad para reconocer rápidamente las complejas interconexiones de los sistemas y a las numerosas pruebas y simulaciones realizadas en nuestros centros de experiencia del cliente repartidos por todo el mundo, podemos encontrar con seguridad las mejores soluciones para sus necesidades. Ofrecemos a nuestros clientes el máximo nivel de calidad y rentabilidad y permitimos así ventajas competitivas decisivas. El 90 por ciento de las granalladoras que salen de nuestras plantas son soluciones individuales a la medida de nuestros clientes. Estamos presentes en casi todos los sectores. Para los sectores de la aeronáutica y la automoción, también contamos con un auténtico especialista en nuestra filial de Francia. ¿Sabía que también desarrollamos soluciones especiales en el sector del shotpeening? Como la eficiencia y los costes de un proceso de tratamiento de superficies dependen decisivamente del diseño de la tecnología de la planta y del proceso, utilizamos el software de simulación multifísica más puntero para optimizar los procesos de granallado y la tecnología de la planta y diseñarlos de forma específica a sus necesidades. Las ventajas para usted son significativas: un proceso más eficiente y rápido, menos desgaste, costes reducidos y una extracción de polvo optimizada durante el granallado. Máximo rendimiento gracias a la durabilidad, la innovación y la eficiencia de nuestras máquinas Nuestras granalladoras destacan por su larga vida útil, su sencillo mantenimiento y sus características innovadoras. Podemos demostrar fácilmente que no son simples palabras bonitas, sino que suponen un verdadero valor añadido para usted: por ejemplo, con nuestro revestimiento de la cámara de granallado (de 10 mm en lugar de los 8 mm que suelen utilizarse en el mercado), con las placas de manganeso de las granalladoras con raíles elevados que pueden utilizarse en ambos lados e intercambiarse individualmente, así como con una preparación del abrasivo especialmente eficiente y eficaz gracias a las unidades de separación de aire con flujo optimizado. También buscamos una ergonomía más cómoda para el usuario al reducir la altura de trabajo en las granalladoras de flujo continuo, así como en la facilidad de manejo con un diseño de los controles de última generación. El corazón de todo equipo de granallado son siempre las turbinas de granallado. Durante los últimos años, hemos invertido mucho en perfeccionar este componente decisivo del sistema y le ofrecemos una ventaja competitiva decisiva con nuestra tecnología patentada de turbinas Rösler . Nuestras turbinas Gamma permiten aumentar el rendimiento hasta un 15% con el mismo consumo de energía. Además, al poder utilizar las palas por ambos lados, se pueden reducir los costes operativos hasta en un 30%. La digitalización y la monitorización de los procesos también desempeñan un papel cada vez más importante en el sector de la tecnología de granallado. Con Rösler Smart Solutions , ofrecemos a nuestros clientes una solución digital para todos los aspectos del control de procesos. Desde la calidad de las piezas hasta el análisis de los parámetros de funcionamiento y el mantenimiento predictivo. Así podrá reaccionar con mayor rapidez ante posibles anomalías y averías, realizar una supervisión activa, reducir los costes de sus procesos y mucho más. Granalladoras de turbinas Granalladoras con transportador de rodillos Una granalladora de rodillos está perfectamente diseñada para procesar piezas largas en un proceso continuo. Descubrir producto Línea de conservación Gigantes de gran complejidad para el tratamiento de chapas o perfiles de acero. La pieza central es una granalladora de rodillos con hasta ocho turbinas de alto rendimiento. Descubrir producto Granalladora en continuo con cinta de malla Con hasta ocho turbinas, esta máquina es un multitalento para el mecanizado de piezas largas, planas o voluminosas, de forma económica y fiable. Descubrir producto Granalladoras con raíles elevados Con hasta ocho turbinas, esta máquina es un multitalento para el mecanizado de piezas largas, planas o voluminosas, de forma económica y fiable. Descubrir producto Granalladora Multi-Tumbler Gracias a sus nervaduras de forma especial, a la base piramidal del tambor y a su diseño sin huecos, la Multi-Tumbler realiza un chorreado innovador, rápido y minucioso. Descubrir producto Granalladoras a cinta tapiz Desoxidación, decapado o desbastado en un proceso continuo o por lotes: Las granalladoras de cinta en artesa son adecuadas para todas las piezas de trabajo robustas aptas para tambores. Descubrir producto Granalladoras con mesa giratoria La mejor solución para el mecanizado de piezas grandes con geometrías a veces complejas, en gran medida según el principio del mecanizado de una sola pieza. Descubrir producto anterior siguiente Chorreadoras por aire comprimido Cabina de chorreado RSK Flexibles y compactas: ofrecemos nuestras cabinas de chorreado en versiones de chorreado por inyector o boquilla y con numerosos módulos de ampliación. Descubrir producto Equipamiento VB Sistema robusto y variable, ideal para operaciones de chorreado manual y ampliable con numerosas funciones para un trabajo cómodo y ergonómico. Descubrir producto Plantas AST Granalladora robotizada compacta con mesa giratoria motorizada y abatible para el mecanizado exterior e interior con diversas herramientas. Descubrir producto Equipamiento ARD Sistema robusto, preciso y automatizado para el granallado y la carga simultáneos: para una alta productividad y un bajo tiempo de inactividad. Descubrir producto Equipamiento ALS Granalladora robotizada para el tratamiento de piezas muy grandes y pesadas con puerta principal motorizada. Controlada por robot y fácil de usar. Descubrir producto Equipamientos ATT Sistema de eficacia probada para la manipulación sin esfuerzo de piezas pesadas en operaciones CNC o robotizadas con carro de carga motorizado. Descubrir producto Equipamiento ATV Granalladora en continuo para el tratamiento de grandes componentes estructurales con transporte vertical de piezas, de gran precisión gracias al doble robot de granallado. Descubrir producto Vacjet S o P Sistema de granallado manual móvil para el mecanizado de piezas muy grandes e inmóviles, por ejemplo en los sectores aeroespacial, energético o naval. Descubrir producto anterior siguiente Granalladoras en húmedo ALS UHPW Sistema de chorro de agua a ultra alta presión para eliminar los revestimientos más duros a una presión de hasta 4.000 bares, especialmente para la industria aeroespacial. Descubrir producto Granalladora en húmedo VB H Cabina de granallado en húmedo de acero inoxidable, manual o automatizada, con bombas de alta eficiencia para obtener una mezcla perfecta de producto y agua y resultados repetibles. Descubrir producto ABR Pure Finish Sala de granallado húmedo para el mecanizado de piezas especialmente grandes y el logro de una baja rugosidad Ra < 0,8 µm en superficies de acero inoxidable. Descubrir producto Equipamiento ARD Sistema robusto, preciso y automatizado para el granallado y la carga simultáneos: para una alta productividad y un bajo tiempo de inactividad. Descubrir producto anterior siguiente Granalladoras para piezas plásticas Granalladoras con cinta de tapiz La solución compacta para el mecanizado completo y eficaz de piezas termoestables y termoplásticas de alto relleno compatibles con el tambor. Descubrir producto Multi-Tumbler De forma uniforme y fiable, el abrasivo de esta unidad captura incluso las piezas más pequeñas de material a granel, gracias al exclusivo efecto "Multi-Tumble". Descubrir producto Granalladora con cinta de malla Sistema de alto rendimiento para el granallado sin contacto en funcionamiento continuo con hasta cuatro turbinas para el tratamiento continuo de piezas de plástico. Descubrir producto Cabina de chorreado Desde el chorreado manual hasta el proceso totalmente automático: sistema probado con muchas opciones adicionales para una amplia gama de aplicaciones. Descubrir producto Granalladoras con satélites Especialmente adecuada para desbarbar piezas delicadas con geometrías complejas - puede funcionar como inyectora o granalladora de turbina. Descubrir producto anterior siguiente ¿Qué conviene saber sobre el granallado? Preguntas frecuentes. ¿Qué es el granallado? El granallado es una tecnología básica de tratamiento superficial que ofrece diversos procesos para el tratamiento mecánico de superficies, en seco o en húmedo —estos últimos utilizan una combinación de abrasivo y agua o únicamente agua—. Los procesos de granallado en seco más demandados son el desbaste, el desbarbado, el decapado, la eliminación de óxido, el desarenado, la eliminación de calamina y el Shot Peening (o granallado de compresión). El proceso de chorreado húmedo, que se caracteriza por un tratamiento especialmente cuidadoso de las superficies, permite entre otras posibilidades prepararlas para una posterior limpieza, realizar limpiezas suaves en piezas delicadas, redondear bordes de herramientas o mejorar el aspecto estético exterior. Para ello, la granalla se proyecta a velocidades de hasta 170 m/s sobre la superficie de la pieza. La energía cinética aplicada al granallado, es decir, la aceleración de la granalla, se genera por medio de turbinas (ruedas centrífugas), aire comprimido o bombas de alta presión. Los resultados del granallado dependen, entre otras cosas, del tipo de instalación y de los parámetros del proceso, pero sobre todo del tipo y el tamaño de la granalla utilizada para el proceso. ¿Qué procesos de granallado existen en el mercado? En la tecnología de granallado por turbina se utilizan las denominadas ruedas centrífugas, también llamadas turbinas, que aceleran la granalla a altas velocidades de rotación y la proyectan sobre las piezas que se tratan. Se utilizan principalmente para eliminar óxido, rebabas, incrustaciones o arena, y para imprimir rugosidad a las superficies. El proceso de granallado con aire comprimido, o chorreado, se emplea siempre que sea necesario tratar una superficie específica y relativamente pequeña de las piezas o cuando se deban utilizar granallas minerales especialmente agresivas. Esta tecnología se utiliza con frecuencia para el procedimiento de Shot Peening. En los sistemas de chorreado húmedo, una mezcla de granallado y agua (lo que se denomina "lodo") se bombea a una pistola de granallado húmedo y finalmente se acelera con aire presurizado. En los sistemas de chorreado por chorro de agua a alta presión, se utiliza agua para granallar las piezas, pero con una presión muy alta. El chorro de agua se genera con una presión de hasta 4.000 bar (58.000 psi) y puede eliminar incluso los recubrimientos más duros mediante el uso de agua. El chorreado húmedo y el chorreado por chorro de agua a alta presión se emplean con frecuencia en la industria aeroespacial. Las granallas más comunes se pueden clasificar como materiales minerales metálicos, naturales o sintéticos y materiales orgánicos naturales o sintéticos. El proceso denominado Shot Peening o «granallado de compresión superficial» se utiliza principalmente en las industrias automovilística, aeronáutica y aeroespacial. La tensión residual que este granallado genera en la superficie de las piezas contribuye a prolongar la vida útil de componentes que durante su funcionamiento habitual se ven sometidos a cargas dinámicas elevadas. El desbarbado de plásticos es una aplicación especial del granallado para procesar componentes plásticos, principalmente termoestables y termoplásticos. Para ello se utilizan abrasivos especiales y suaves, aplicados con energías cinéticas muy inferiores. ¿Cuáles son las granallas más comunes? La selección del abrasivo adecuado es una de las decisiones más importantes en el granallado. Existen numerosos tipos de abrasivos y muchos de ellos pueden cumplir la misma función. Los criterios más importantes a la hora de seleccionar el abrasivo adecuado son el resultado deseado, el desgaste previsto de la instalación y la rentabilidad de la granalla. Las granallas empleadas en la actualidad se pueden clasificar en metálicas, minerales naturales, minerales sintéticas, orgánicas naturales, orgánicas sintéticas, así como en líquidas y gaseosas. Las más habituales son: Granalla metálica de hierro y acero: La fundición de acero esférica o angular y la fundición de acero endurecido angular son indicadas para limpieza intensiva, eliminación de óxido, calaminas e incrustaciones, desarenado, desbarbado, desbaste o texturizado y para Shot Peening (solo en forma esférica). Estos materiales son aptos tanto para sistemas con turbina como para los de aire comprimido —sean por proyección a presión como por succión—. Las granallas a partir de alambre de acero cortado en diferentes presentaciones (cilíndricas, angulares, redondeadas o esféricas) se utilizan para limpiar, desoxidar, eliminar incrustaciones, desarenar, desbarbar y desbastar, y con frecuencia también para Shot Peening. Son aptas para los sistemas de turbina y para los de aire comprimido —a presión o a succión—. Granallas de acero inoxidable: La granalla de fundición de acero inoxidable esférica, redondeada o angular es indicada para limpieza, eliminación de incrustaciones, desarenado, desbarbado, desbaste o texturizado y para Shot Peening (solo en forma esférica). Son aptas para los sistemas de turbina y para los de aire comprimido —a presión o a succión—. Las granallas de alambre de acero inoxidable cortado (cilíndricas, angulares, redondeadas o esféricas) se utilizan para limpiar, eliminar incrustaciones, desbarbar o redondear radios y, frecuentemente, para Shot Peening. Son aptas para los sistemas de turbina y para los de aire comprimido —a presión o a succión—. Granallas minerales: Las perlas de vidrio, el grano de vidrio, las perlas de cerámica, el grano de cerámica, el corindón, el carburo de silicio se utilizan para la limpieza de superficies, el desbaste, la creación de un acabado mate y el desbarbado. Solo se pueden utilizar en sistemas de chorro de aire comprimido. Granallas no ferrosos: Las virutas de latón, los gránulos de latón pequeños, el alambre cortado de latón, los gránulos de aluminio, el alambre cortado de aluminio, los gránulos de zinc y el alambre cortado de zinc se utilizan para la limpieza y el desbarbado de superficies. Se pueden utilizar tanto en sistemas de aspiración (inyección) de turbina como de aire comprimido y de chorro a presión. Granallas minerales naturales: La arena de granate, la soda y la arena de cuarzo son adecuadas para decapar pintura, desincrustar, desoxidar, limpiar superficies, crear un acabado mate y desbarbar. Solo se pueden utilizar en máquinas de succión (inyección) y chorro a presión de aire comprimido. Sin embargo, en el caso de la arena de cuarzo, esto es solo parcialmente cierto: en muchos países, también en Alemania, el chorreado con arena de cuarzo está prohibido, porque representa un grave peligro para la salud en forma de enfermedad pulmonar por silicosis. En los procesos de chorreado húmedo, el cuarzo aún se puede usar ya que no se crea polvo. ¿Cuáles son las instalaciones de granallado más habituales? Cada sistema de granallado se debe definir específicamente para la aplicación concreta, siendo el proceso tan solo uno de los factores que cabe tener en cuenta. En la tecnología de granallado se distingue básicamente entre instalaciones para el tratamiento por lotes de piezas producidas en masa y el tratamiento de piezas individuales. El usuario también debe decidir entre el procesamiento de lotes completos de piezas pequeñas o muy pequeñas, producidas en masa o el procesamiento de una sola pieza. Los sistemas de lotes típicos son máquinas de granallado de cinta giratoria, tambores múltiples y gabinetes de granallado manual con cestas giratorias. Las máquinas de granallado de suspensión giratoria se pueden utilizar para el procesamiento de una sola pieza, así como para el procesamiento por lotes de piezas de trabajo algo más grandes. Las más comunes son las máquinas de granallado con transportador de rodillos y cinta de malla de alambre, que se pueden utilizar para una amplia variedad de aplicaciones de granallado y máquinas de granallado robóticas para tareas especiales y piezas de trabajo sensibles. 90 de cada 100 máquinas de granallado que salen de nuestras fábricas están diseñadas a medida para cumplir con precisión con los requisitos del cliente. Rösler vende principalmente máquinas de granallado de turbina de rueda, debido a su gran potencia y bajo tiempo de tratamiento, pero también entrega cada año a clientes de todo el mundo varias máquinas robóticas para resolver tareas más desafiantes. Siempre que se deban tratar grandes superficies, las máquinas de granallado de turbina representan la solución más rentable. Además, con las máquinas de granallado de turbina, los gastos de capital y los costos operativos en relación con el rendimiento alcanzable son relativamente pequeños. Granalladoras de turbinas Granalladoras de aire comprimido Chorreadoras en húmedo Granalladoras de plástico ¿Quiere sólo lo mejor para su superficie? Estaremos encantados de ayudarle. Enviar consulta Teléfono Downloads Chorreado por aire ES 273.pdf PDF Fabricacion de acero ES 271.pdf PDF Foundries and forge shops EN 270.pdf PDF Retrofit EN 262.pdf PDF Shot Peening EN 272.pdf PDF