Las Turbinas de Granallado de Larga Duración minimizan el coste de producción

Mayor rendimiento y producción  con costes significativamente más bajos.

Para aplicaciones que requieren una intensidad de granallado muy alta y / o granalla muy agresiva, las turbinas Rösler de  Larga Duración diseñadas por Rutten no sólo producen un rendimiento de granallado significativamente mejorado sino que también ofrecen una vida útil extremadamente larga, un consumo de  energía más bajo y la disminución del consumo de granalla.

Independientemente de la aplicación granallado, ya sea granallado, shot peening, preparación para pintado o decapado de pintura, la rentabilidad de una máquina de granallado está determinada en gran medida por las turbinas de la máquina. El diseño patentado de las turbinas Rösler de Larga Duración con las palas curvadas "C" e "Y" Gamma, combinado con el uso de materiales extremadamente resistentes al desgaste ofrecen muchas ventajas sobre las turbinas de granallado convencionales.

Una tecnología para minimizar sus costes
Contrariamente a las palas de diseño lineal, las palas curvadas utilizadas en las turbinas de larga duración permiten un movimiento fluido de la granalla. Las palas curvadas  combinadas con la dosificación optima de la granalla, producen una velocidad de proyección del 25-30 % mayor que en una turbina convencional del mismo tamaño. Este incremento de la velocidad  produce una energía de impacto superior al 70%, un considerable aumento del rendimiento de la granalla y – por último pero no menos importante- un resultado de granallado muy mejorado.

Un efecto secundario muy positivo de esta alta velocidad de proyección, es un menor consumo de energía y granalla. ¡Ambos pueden reducirse hasta en un 15%! Todos estos valores han sido probados por Rutten bajo las condiciones más exigentes de este campo.

Otra característica importante de las turbinas de larga duración es su patrón de chorro ajustable, pudiéndose adaptar a prácticamente cualquier requisito específico de granallado que tenga el cliente. Esto es posible gracias a la utilización de diferentes tipos de casquillos reguladores con ranuras que han sido precisamente diseñados para los diferentes requisitos de granallado.

Por ejemplo, para el granallado de placas de acero el casquillo regulador produce un patrón de granallado más prolongado. Por otro lado, para aplicaciones shot peening el patrón de granallado debe ser mucho más concentrado. Para este tipo de aplicaciones, los casquillos reguladores de diseño especial no solo permiten acortar el tiempo del ciclo si no que también reducen sustancialmente  su desgaste.

Las turbinas Gamma fueron diseñadas para proyectar la granalla en ambos sentidos de rotación. Están equipadas con palas  con 2 superficies de trabajo dispuestas en forma de Y. Esto permite una cobertura significativamente mayor de la superficie de las piezas simplemente invirtiendo el sentido de rotación del motor de accionamiento de la turbina.

Una turbina con mayor durabilidad, proporciona más disponibilidad de los equipos.
Otra razón de la excepcional relación coste-eficacia de las turbinas de larga vida es el hecho de que sus componentes son de acero de alta aleación especialmente desarrollados para obtener en un tiempo de actividad extremadamente largo. En comparación con las turbinas convencionales  de los aerogeneradores, las turbinas de Larga Duración de Rösler ofrecen de  8 a 16 veces mayores tiempos de actividad. Esto es especialmente importante cuando se utilizan granallas muy abrasivas. Los tiempos de actividad asombrosos de las turbinas de larga vida no sólo se traducen en ahorros significativos cuando se trata de piezas de desgaste y de mantenimiento, sino que por encima de todo, ofrecen una disponibilidad de los equipos mucho más alta que es especialmente beneficioso para las empresas con turnos múltiples.

Granalladora de mesa rotativa para una amplia gama de componentes.
Un fabricante de piezas de fundición,  invirtió en un sistema de granallado de Rösler nuevo ya que la empresa necesitaba mejorar la preparación de la superficie de las piezas en bruto para el recubrimiento en polvo posterior. La empresa fabrica todo tipo de piezas de fundición gris. Tanto la utilización de granallas altamente agresivas, como los pesos de referencia y el alto rendimiento de la máquina de granallado, fueron requisitos indispensables para el diseño de una máquina extremadamente robusta. Otro desafío fue la amplia gama de componentes. Al final, el cliente eligió la Granalladora Rösler de mesa rotativa modelo RDT 200 4S,  por su concepto técnico.

Granallado del exterior e interior de las piezas  en 120 segundos.
La RDT está equipada con 4 cámaras. La carga de las piezas en bruto en la máquina de granallado, que tiene lugar en la primera cámara, Rösler ha tenido que diseñar accesorios específicos para la pieza de trabajo. Después de que las piezas se colocan y se sujetan hacia abajo, se transfieren automáticamente a la siguiente cámara, donde la superficie interna de las mismas  es chorreada. Esto tiene lugar con un sistema de limpieza a presión equipado con una lanza de chorro de aire que entra en el componente giratorio. Para asegurar resultados de granallado consistentes, el flujo de granalla se monitoriza continuamente mediante un sensor especial. En la tercera cámara se chorrea la superficie exterior de la pieza. Esto se consigue con cuatro turbinas de larga vida; modelo LL-C320 con una potencia de 7,5 kW cada uno. La colocación óptima de las turbinas se determinó con una simulación 3D del proceso de granallado. El diseño de la pala curvada ayuda a reducir drásticamente el impacto de la granalla sobre la misma y para aumentar significativamente la velocidad de proyección y la intensidad de chorreado. Este concepto permite apagar dos turbinas cuando se chorrean piezas con un diámetro más pequeño, resultando en un consumo reducido de energía y de desgaste. Debido a la alta intensidad del granallado y la utilización de granallas gruesas y muy abrasivas, esta cámara está revestida con placas de acero altamente resistentes al desgaste y placas de metal duro.

En la cuarta cámara de un sistema de soplado elimina cualquier polvo residual o partículas de granalla tanto del exterior y como del  interior de las piezas para evitar la contaminación durante el proceso de revestimiento en polvo posterior. El tiempo de ciclo total, incluida la carga y descarga de piezas sólo asciende a 120 segundos.