Zoeken

Gezocht naar アクティパワー　.

Resultaat 331 tot 340 van 349.

Shot peening - verhoogt de levensduur van werkstukken

SHOT PEENEN Shot Peenen uitgelegd: Gerichte oppervlakteverharding voor verbeterde materiaaleigenschappen Shot peenen, ook wel kogelstralen of verstevigingsstralen genoemd, verhoogt de weerbaarheid van metalen onderdelen. Dit straalproces heeft vele voordelen: shot peenen (ook wel kogelstralen, verstevigingsstralen, verdichtingsstralen of koudversteviging genoemd) verlengt de levensduur van een onderdeel en zorgt voor een hogere belastbaarheid bij een lager gewicht. Het sluit microscheurtjes, vermindert de neiging tot corrosie of corrosievermoeiing en verhoogt de betrouwbaarheid en vermoeiingssterkte (bijvoorbeeld bij veren, drijfstangen en krukassen). Deze techniek is geschikt voor alle metalen oppervlakken en behoort tot de belangrijkste mechanische oppervlaktebehandelingsprocessen in de industrie. Vooral in sectoren waar hoge eisen worden gesteld aan de vermoeiingsbestendigheid en duurzaamheid van werkstukken die voortdurend onder spanning staan, is dit proces onmisbaar gebleken. Als bijkomend voordeel worden de onderdelen tijdens het shot peenen door het voortdurende inslaan van de kogels (kogelstralen) ook ontbraamd, ontroest en ontdaan van walshuid, waardoor een complete oppervlakteafwerking ontstaat. Typische werkstukken die met shot peenen of verdichtingsstralen worden behandeld zijn kleinere massaproducten zoals tandwielen, assen, transmissiecomponenten, veren, assen, drijfstangen, ventielen, krukassen maar ook complete ophangingsonderdelen of grote structurele onderdelen. Wat maakt de shot peening-technologie van Rösler bijzonder Onze shot peening-processen kenmerken zich door slimme procesbewaking, innovatieve details en zeer duurzame componenten. Belangrijke kenmerken zijn onder meer: De bewaking van de straalmiddeldoorstroming bij persluchtstralen via magnetische systemen of Coriolis-doseersystemen, afhankelijk van het gebruikte straalmiddel. Bij turbinestralen kan het Rösler Power Line Valve worden gebruikt voor monitoring en regeling. Automatische registratie, analyse, verwerking en opslag van procesdata via het HMI-systeem ‘PC Supervisor’ voor maximale procesconsistentie en zekerheid bij persluchtstraalinstallaties. Het straalmiddelcircuit met geavanceerde classificatiesystemen, zoals stromingsgeoptimaliseerde luchtscheiding of geïntegreerde zeefunits voor de korrelgrootte-classificatie. Bewaking van transportsystemen voor werkstukken. Hoogwaardige RUTTEN Gamma-turbines met aan beide zijden inzetbare werpschoepen voor tot 16 keer langere standtijd, die een constant straalproces met minimale afstemming garanderen. Wat moet u weten over shot peenen? Veelgestelde vragen in overzicht Werking van shot peenen: zo ontstaat het verdichte oppervlak Sterkte wordt gesmeed onder druk: bij het shot peenen of verstevigingsstralen worden speciaal geselecteerde ronde straalkorrels met hoge snelheid gecontroleerd en reproduceerbaar op metalen oppervlakken zoals tandwielen, drijfstangen en krukassen aangebracht. Door de inslag ontstaan in het oppervlak en tot een bepaalde diepte zogenaamde drukeigenspanningen (residual stress) die vooral bij zwaarbelaste onderdelen zoals tandwielen, turbinelamellen en drijfstangen de levensduur aanzienlijk verlengen. Dit straalproces is vergelijkbaar met het smeden van metaal, maar in plaats van een hamer, wordt het oppervlak bewerkt door het inslaan van een massieve, snel bewegende ‘kogels’-straal. Elke straalkorrel veroorzaakt een microscopisch kleine vervorming waardoor samen een samengeperst oppervlak met grote drukeigenspanningen ontstaat. Welke voordelen biedt shot peenen? Na shot peenen is het oppervlak sterker, minder gevoelig voor corrosie-vermoeidheid, heeft het een langere levensduur en een hogere vermoeiingssterkte, bijvoorbeeld bij veren, drijfstangen en krukassen. In de luchtvaart is het kogelstralen sinds de jaren ’50 sterk ontwikkeld en tegenwoordig onmisbaar in diverse industrieën. Het wordt toegepast voor onderdelen die geheel of gedeeltelijk extreme belastingen ondergaan, zoals turbinelamellen, motorcomponenten, drijfstangen, onderstellen en structurele delen. Het beschermt tegen vermoeiingsbreuken, optimaliseert het gewicht en verhoogt de weerbaarheid onder voortdurende stress. Ook in de lucht- en ruimtevaart is shot peenen standaard; het verhoogt de drukeigenspanning en verbetert de oppervlaktestructuur van vrijwel alle onderdelen. Welk straalmiddel is geschikt voor shot peenen? Zoals de naam kogelstralen al aangeeft, wordt een bolvormig straalmiddel gebruikt. Het doel is om door impulsoverdracht gerichte drukeigenspanningen in de oppervlaktelaag van het werkstuk te veroorzaken. Belangrijk zijn zowel de hoge snelheid als de juiste korrelgrootte. Te grote straalkorrels kunnen weliswaar dieper in het materiaal doordringen maar veroorzaken ongewenste plastische vervormingen aan het oppervlak, wat de effectieve drukeigenspanningen vermindert. Daarnaast is de integriteit van het straalmiddel cruciaal: gebroken korrels kunnen scherpe deeltjes vormen die het oppervlak ruwer maken of zelfs beschadigen, wat lokaal tot verzwakking kan leiden. Daarom is een hoge kwaliteit van het straalmiddel essentieel, met een nauwkeurige korrelverdeling, hoge hardheid en lage breukgevoeligheid. Hieraan voldoen vooral draadkorrel-straalmiddelen, een mengsel van afgeronde draadsegmenten die een gelijkmatige en betrouwbare oppervlaktebehandeling tijdens het straalproces garanderen. Voor de juiste keuze van straalmiddel adviseren wij u graag. In ons Customer Experience Center staan diverse straal- en kogelstraalinstallaties voor het bepalen van de ideale procesparameters voor u klaar. Voor welke sectoren is shot peenen belangrijk? Uit veiligheidsoverwegingen is shot peenen onmisbaar in de lucht- en ruimtevaartindustrie, waar onder andere turbinelamellen, structurele onderdelen, stringers, ventilatorbladen en complete vliegtuigcabines hiermee sterker worden gemaakt. Essentieel is het proces ook in de e-mobiliteitssector, waar minder gewicht gelijkstaat aan hogere prestaties, minder grondstofgebruik en grotere actieradius. Door shot peenen worden vorm- en gewichtgeoptimaliseerde componenten in moderne voertuigen verstevigd en belastbaarder gemaakt. Gebruik de Solution Finder om de juiste machine voor uw bewerkingsproces te vinden. Solution finder

Glijslijptechniek is de meest economische oplossing om de randen af te ronden

AFRONDING VAN DE RANDEN Scherpe randen, kortere levensduur: hoe het afronden van randen, metalen onderdelen beschermt Voorzichtig bewerken van randen met geavanceerde oppervlakte-afwerking. Werkstukken met hoge kwaliteitsvereisten kunnen economisch, reproduceerbaar en nauwkeurig worden bewerkt aan randen en oppervlakken door middel van glijslijpen (mass-finishing). Complexe plaatwerkonderdelen met meerdere randen, geproduceerd door ponsen of (fijn)stansen, worden vaak ontbraamd en afgerond in flexibele glijslijp-systemen. Afronden is essentieel voor een soepele verdere verwerking, bijvoorbeeld om een correcte toevoer in geautomatiseerde processen te verzekeren. Het speelt een belangrijke rol bij de vervaardiging van snijgereedschappen, waar gedefinieerde randen met een precieze radius nodig zijn. Het is ook een cruciale voorbereidende stap vóór het coaten of lakken van plaatmetaal. Wij bieden een van de meest uitgebreide portfolio’s van procesmedia ter wereld, samen met een breed scala aan glijslijp-systemen voor de diverse uitdagingen van het afronden van randen. Randen – meer dan alleen ontbraamd Technisch gezien is het afronden van randen een uitbreiding van het ontbraamproces. Afhankelijk van factoren zoals het type slijpmedia of de gebruikte machine, gaat ontbramen geleidelijk over in afronden. Terwijl traditioneel ontbramen vaak slechts kleine bramen verwijdert of een minimale afschuining creëert, streeft afronden naar een uniforme, gedefinieerde radius. Overzicht: soorten randen Scherpe rand: een rand die niet na behandeld is. Afgebroken rand: een rand waarvan bramen zijn verwijderd, vaak handmatig. Afgeschuinde rand: een rand die is afgeschuind, meestal op 45°, vaak ter voorbereiding op lassen. Afgeronde rand: een rand met een gedefinieerde radius, bijvoorbeeld door glijslijp- of straalprocessen. Veelgestelde vragen over het afronden van randen Waarom zijn afgeronde randen meer dan een “nice-to-have”? Scherpe plaatmetaalranden of werkstukkanten kunnen de functionaliteit verstoren, verwondingen veroorzaken bij montage, componenten beschadigen of problemen geven bij het coaten — bijvoorbeeld doordat poedercoating niet goed hecht. Met moderne machines kunnen randen nauwkeurig worden afgerond tot een gedefinieerde radius van maximaal 0,2 mm. Dit reproduceerbare proces verbetert significant de kwaliteit, functionaliteit en duurzaamheid van metalen onderdelen. Waarom is afronden onmisbaar in plaatbewerking? In de metaalbewerkingsindustrie is het afronden van randen een standaardstap. Na ponsen, lasersnijden of andere scheidingsprocessen hebben onderdelen vaak scherpe, gebarsten snijranden die afgerond moeten worden — zeker vóór (poeder)coaten. De eisen aan afronden variëren per toepassing: bij decoratieve elementen staat esthetiek centraal, bij functionele onderdelen zijn veiligheid en corrosiebestendigheid cruciaal. Waarom moeten randen vóór het coaten worden afgerond? Als een plaatrand scherp is en bramen bevat, wordt de coatingdikte vaak verminderd doordat de coating niet goed hecht. Dit vergroot het risico op corrosie — de meest voorkomende oorzaak van afbladderen en voortijdige roest. Gedefinieerd afronden vergroot het oppervlak, waardoor de coating gelijkmatiger rond de rand vloeit en een uniforme laagdikte, mechanische stabiliteit en duurzame corrosiebescherming ontstaat. Afgeronde randen verbeteren de veiligheid bij het hanteren en verlengen de levensduur van onderdelen. Hoe verlengt afronden de levensduur van een werkstuk? Scherpe randen zijn gevoeliger voor corrosie omdat ze een groter aanvalsoppervlak voor vocht en verontreinigingen bieden. Afgeronde randen zijn minder vatbaar en daardoor beter bestand. Daarnaast treden mechanische slijtage, gereedschapsslijtage en randsplintering sneller op in dagelijks gebruik wanneer scherpe randen blijven bestaan. Door afteronden tot een gedefinieerde radius worden belastingen gelijkmatiger verdeeld, waardoor het risico op scheuren of breuken afneemt. Kunnen binnenranden ook worden afgerond? Ja. Binnenranden kunnen — en moeten — ook met een gedefinieerde radius worden afgerond, terwijl ze braamvrij blijven. Deze stap is cruciaal voor productveiligheid: afgeronde binnenranden voorkomen dat scherpe randen pneumatische slangen of kabels beschadigen. Mass-finishing-technologie biedt hiervoor de optimale oplossing. Het gepatenteerde keramische Multishape-media is bijzonder effectief voor het bewerken van interne randen. Waarom is afronden van snijgereedschap zo belangrijk? Bij snijgereedschappen zoals boren en frezen is afronden essentieel: door snijkanten tot een gedefinieerde radius af te ronden, wordt de mechanische stabiliteit verhoogd en het risico op micro-versplintering verminderd. Dit verlengt de levensduur van het gereedschap aanzienlijk en vermindert slijtage. Wat zijn de voordelen voor hardmetalen gereedschap? Bij hardmetalen gereedschappen is afronden een bewezen methode om micro-versplintering te voorkomen. Afgeronde randen verbeteren ook de oppervlaktekwaliteit van bewerkte onderdelen en verminderen bramen en onregelmatige snijsporen. Zeer veeleisende bewerkingen kunnen effectief worden uitgevoerd op DLyte-machines met droog elektrolytisch polijsten. Wanneer is straaltechniek de beste oplossing voor afronden? Voor grote of complexe werkstukken zijn straalprocessen — zowel droog als nat — vaak de beste optie. Een typisch voorbeeld is een volledig geautomatiseerde lijn waarin ontbramen, afronden, oppervlakte reinigen en coaten zijn geïntegreerd — zoals in een conserveringslijn voor stalen componenten. Gebruik de Solution Finder om de juiste machine voor uw bewerkingsproces te vinden. Solution finder

Speciale toepassingen

SPECIALE TOEPASSINGEN De perfecte oplossing voor elke toepassing Reinigen en drogen van bestek Het residu- en vlekvrij reinigen van bestek kost veel tijd en is zeer arbeidsintensief. Wij helpen u kostbare productiemiddelen te besparen met ons modulaire systeem voor reinigen en drogen van bestek, dat zich al honderden keren in de praktijk heeft bewezen. Onze systeemportfolio omvat compacte individuele systemen voor het efficiënt reinigen, drogen en eindpolijsten van bestek. Maar we bieden ook gecombineerde systemen die uw bestek reinigen, drogen en polijsten tot hoogglans in een volledig geautomatiseerd proces. Al onze systemen garanderen hygiënische reinheid en een schitterende glans in zeer korte tijd. Alle noodzakelijke procesmedia voor de bewerking van bestek zijn getest en goedgekeurd voor gebruik in de levensmiddelensector. Voor regenerering en verwijdering van duidelijk zichtbare gebruikssporen op bestek hebben we bovendien ons speciale proces RÖSLER Keramo-Finish ® . Hoogglanspolijsten van velgen Als een spiegeltje: ons compacte velgbewerkingssysteem is bij uitstek geschikt voor voorslijpen, fijnslijpen en polijsten van kleine series en speciale velgen tot 24 inch. Gesmeed of gegoten, nieuw of gebruikt: onze machines polijsten uw velgen snel en dankzij de 2-motorentechnologie met geïntegreerd hefsysteem uiterst gebruiksvriendelijk. Dankzij de traploze toeren/snelheidsregeling kan een velgbewerkingssysteem flexibel aangepast worden aan iedere bewerkingstaak. Helemaal zonder handwerk. Dit type systeem is ook geschikt voor de verwerking van andere motorelementen en voor de reconditionering van onderdelen van klassieke auto's. Steenbewerking Ook aan natuurproducten kunnen wij de laatste hand leggen: voor het bewerken van steen gebruiken wij bijvoorbeeld glijslijpsystemen die de karakteristieke eigenschappen van het materiaal versterken, naar het voorbeeld van de natuur. Zo kunnen we bijvoorbeeld het effect van een antiek oppervlak, een grillige rand of een glad marmeren oppervlak maken. Zelfs extreem grote en zware werkstukken van meerdere honderden kilo's kunnen bewerkt worden met onze steenbewerkingssystemen. Ons assortiment strekt zich uit van één enkele machine tot volledig gekoppelde systeemoplossingen met automatische verwerking. Houtbewerking Ontbramen, gladmaken en lakken zijn ook dagelijkse uitdagingen in de houtbewerking. Met onze glijslijpinstallaties bieden wij u talrijke flexibele oplossingen die zich speciaal bewezen hebben voor de hardhoutbewerking. Tot onze klanten in de houtbewerkingssector behoren fabrikanten van speelgoed, muziekinstrumenten en decoratieve artikelen. Met glijslijpen is het ook goed mogelijk om hout een oude, antieke look te geven. In de sector houtbewerking profiteren onze klanten van 's werelds grootste assortiment verbruiksmiddelen met ongeveer 15.000 slijpmedia en compounds en van onze decennialange ervaring met alle denkbare soorten oppervlaktebewerking. Muntbewerking Al vele tientallen jaren exploiteren wij wereldwijd talrijke installaties voor de verwerking van munten. Veel belangrijke munt-instanties vertrouwen op onze knowhow en op de productkwaliteit van Rösler. Of het nu gaat om het reinigen van circulatiemunten na het gloeiproces of de voor- en nabehandeling van gegalvaniseerde ruwe munten: onze volautomatische speciale centrifugaalgietmachine MPA 37.1A/2 van roestvrij staal levert perfecte resultaten en garandeert u met een verwerkingscapaciteit tot 1800 kg per uur tegelijkertijd de hoogste verwerkingscapaciteit in de markt. Voor het nadrogen van de munten staan onze lineaire heteluchtdrogers met textielbed, heteluchtdrogers zonder droogmiddel of klassieke media droogsystemen tot uw beschikking. Onze nieuw ontwikkelde droogtechnologie, waarvoor octrooi is aangevraagd, biedt aanzienlijke energiebesparende effecten – en ook tot 45% minder CO 2 bij het drogen. Glijslijpen zonder slijpmedia Kleine onderdelen of in massa geproduceerde onderdelen kunnen vaak ook deel-tegen-deel geslepen worden. De voordelen liggen voor de hand: omdat voor dit speciale proces geen slijpmedia nodig zijn, is het proces goedkoper en kan de werkstukprijs duidelijk lager zijn. Voor glijslijpen zonder slijpmedia kunnen centrifugaalmachines of rondvibratoren uit de WTA-serie worden gebruikt. Eigenlijk zijn dit was- en droogsystemen. Het afronden, gladmaken, polijsten, reinigen of ontoliën van miniatuuronderdelen en kleine onderdelen is in deze systemen echter ook deel-tegen-deel mogelijk. Beide systemen maken ook complete werkstuklossing mogelijk, door uitkiepen of door lossen via de bodem. Gebruik de Solution Finder om de juiste machine voor uw bewerkingsproces te vinden. Solution finder

ISF® staat voor Isotropic Superfinishing

ISF ® -PROCES Voor superfijne oppervlakken Isotropic Superfinishing, kortweg ISF® of REM-proces, staat voor chemisch versneld glijslijpen. Het gepatenteerde ISF ® -proces is de ideale combinatie van chemische en mechanische oppervlakteafwerking. Dit proces wordt ingezet, wanneer hoogwaardige onderdelen bewerkt moeten worden met zo min mogelijk beschadiging van de contouren. Met behulp van compounds, meestal in het zure pH-bereik, wordt eerst een dunne conversielaag gevormd op de te bewerken onderdelen. Deze laag wordt dan voortdurend verwijderd door de speciale slijpmedia die in het proces worden gebruikt. Dit zorgt voor een permanente materiaalverwijdering. In de daaropvolgende neutralisatiefase ontstaan superfijne, glanzende en decoratieve oppervlakken. Een ander effect van deze oppervlaktebehandeling: door de verminderde wrijvingsweerstand kunnen rol- en loopgeluiden worden verminderd en neemt de levensduur van werkstukken toe. Laten we samen uitzoeken welke mogelijkheden het ISF ® -proces u biedt. Gebruik de Solution Finder om de juiste machine voor uw bewerkingsproces te vinden. Solution finder

Waarom moet een oppervlak geslepen worden?

SLIJPEN Waarom moet een oppervlak geslepen worden? Bijna elk product heeft de optimale slijpbewerking nodig Bewerkingssporen uit het freesproces, oppervlaktedefecten, vormscheidingsnaden of algemene ruwheden aan werkstukken uit het gehele productiegebied, uit conventionele fabricage of additieve productie (3D-printen): al deze tekortkomingen uit het voorproces moeten vaak vóór de verdere verwerking van een oppervlak geëgaliseerd worden. Dit gebeurt door het slijpen, een van de belangrijkste verspanende productieprocessen in de industrie. Met dit proces kunnen oppervlakte-eigenschappen worden verbeterd en ruwheidswaarden worden beïnvloed. Oppervlakken moeten om functionele en esthetische redenen geslepen worden om hun prestaties te verbeteren, bijvoorbeeld bij het slijpen van lagerrollen, deurklinken of bij aluminium velgen, waarbij het oppervlak eerst geslepen wordt voordat vervolgens de hoogglansafwerking wordt gepolijst. Wat gebeurt er bij het slijpen? Slijpen is een verspanend productieproces waarbij materiaal met een slijpgereedschap wordt verwijderd om de vorm, maat en het oppervlak van een werkstuk te verbeteren. Hierbij worden slijpmedia gebruikt die zeer fijne sneden uitvoeren. Vooral metalen zoals staal, aluminium en messing of titanium, maar ook hout, kunststoffen, glas, keramiek en steen kunnen geslepen worden. De slijptechniek varieert afhankelijk van de materiaaleigenschappen en het beoogde doel. De basisprincipes van het slijpen zijn al heel oud en worden van oudsher gebruikt voor het verfijnen van oppervlakken. Een natuurlijk voorbeeld zijn de kiezelstenen die in een beekbedding gladgeslepen worden. Conventioneel slijpen of glijslijpen? Wie complex gevormde werkstukken wil ontbramen, gladmaken of oppervlaktetechnisch verfijnen, staat vaak voor de vraag: welke slijpmethode kan worden toegepast? De keuze hangt af van verschillende factoren – zoals het gewenste oppervlakbeeld, maar ook het materiaal, de geometrie en afmetingen en de seriegrootte. Het handmatige of machinale slijpen is bijzonder geschikt voor ‘eenvoudig’ gevormde, meestal vlakke onderdelen of wanneer gericht partieel gewerkt moet worden. Het biedt een hoge precisie, maar gaat vaak gepaard met een hogere personele inzet, vooral bij handmatig werk. Glijslijpen daarentegen is een automatiseerbaar proces dat vooral bij grotere series aanzienlijke economische voordelen biedt. Het bereikt een gelijkmatige bewerking, ook van complexe geometrieën – ideaal voor fijne kantenafronding of het verwijderen van bramen tot aan een homogene slijpoppervlak. Er kunnen op maat gemaakte procesmiddelen worden ingezet, ook voor aluminium en non-ferrometalen, om verschillende oppervlaktedoelen bij uiteenlopende werkstukken te bereiken. Tauchslijpen en sleepslijpen – glijslijptechniek voor hoge eisen Sleepslijptechniek Om het glijslijpen ook interessant te maken voor hightechtoepassingen in bijvoorbeeld de lucht- en ruimtevaart en medische technologie, moesten machinebouw en bewerkingsprocessen worden ontwikkeld die een gerichte bewerking van gefixeerde enkelvoudige onderdelen mogelijk maken en deze beschermen tegen de relatieve beweging in klassieke glijslijpinstallaties. In de eerste stap werd hiervoor in de jaren 80 het sleepslijpen ontwikkeld. Bij dit proces worden aan een spindel bevestigde onderdelen door een stilstaand slijpmiddel getrokken of gesleept. Hierbij ontstaat door de aanstroming van de werkstukken door het bewerkingsmedium (slijp- of polijstlichamen) de gewenste materiaalafname, echter veel gerichter en zonder onderlinge werkstukcontact, wat het proces tot de ideale oplossing maakt voor de bewerking van fijne, hoogwaardige werkstukken. De zogenaamde sleepslijpinstallaties hebben in veel branches tijdrovend, kostbaar en niet uniform reproduceerbaar handwerk vervangen. In vergelijking met de klassieke glijslijpbewerking is sleepslijpen ongeveer 40 keer effectiever. Hoogprestatieglijslijpen in Surf-Finisher Een nog intensievere enkelstukbewerking bij het glijslijpen maakt het Surf-Finishing mogelijk. Hierbij worden de werkstukken eveneens aan werkstukopnames bevestigd om deze gericht in het bewerkingsmedium onder te dompelen en tegelijkertijd in verschillende hoekstanden te draaien. Bij het Surf-Finishing roteert het slijpmiddel met de werkcontainer, die traploos tot 80 omwentelingen per minuut beweegt. Hierdoor ontstaat een intensieve werkstukbeweging met hoge druk tussen onderdeel en slijpmiddel. Het gewenste resultaat is reproduceerbaar en relatief snel bereikbaar in korte cyclustijden. Van grof slijpen tot fijnslijpen kan het proces ook hoogglanspolijsten omvatten. Zelfs moeilijk te slijpen materialen zoals keramiek en speciale metalen kunnen hiermee bewerkt worden. Spiegelgladde, krasvrije oppervlakken met een topoptiek bereikt men door polijstprocessen. Het Surf-Finishing is de meest intensieve vorm van glijslijpbewerking. Het rendement is ongeveer 80 keer hoger dan dat van een klassieke glijslijpinstallatie, de rondtrilinstallatie. Wat moet u weten over slijpen? Belangrijke vragen in het kort. Zijn ontbramen, afronden en dergelijke allemaal subcategorieën van slijpen? Niet helemaal. Hoewel de begrippen in de praktijk vaak door elkaar worden gebruikt, zijn ontbramen, afronden of gladmaken en polijsten technisch gezien geen simpele subcategorieën, maar zelfstandige bewerkingsprocessen of bewerkingsdoelen die soms dezelfde technologieën gebruiken – in ons geval de glijslijptechniek. Deze bewerkingsdoelen kunnen echter ook met alternatieve methoden dan glijslijpen worden bereikt. Ontbramen kan bijvoorbeeld ook met behulp van borstels, thermische processen of met middelen uit de straaltechniek. Voor het verwijderen van krassen volstaat bij een privéproject ook polijsten met een zachte doek – of voor de voorbereiding van te lakken oppervlakken grof/fijn schuurpapier. Hoe werkt glijslijpen? Glijslijpen (nat slijpen) is een bijzondere vorm van slijpen en wordt vooral gebruikt bij de industriële conditionering van metaaloppervlakken. Hierbij worden de werkstukken meestal in charges samen met toepassingsspecifiek geselecteerde slijplichamen, water (99 procent van alle glijslijpbewerkingen zijn natte bewerkingen) en compounds (reinigingsactieve toevoegingen) in een glijslijpinstallatie bewerkt. De aandrukkracht van de slijplichamen en de relatieve beweging van de slijpmachines doen de rest – en zorgen in combinatie met de genoemde procesmiddelen voor een uniform bewerkingsresultaat (slijpbeeld) van de werkstukken. Wanneer is glijslijpen de beste keuze? Wilt u grotere series massaproducten slijpen die relatief ongevoelig zijn? In dat geval zijn machines uit de glijslijptechniek de beste keuze, omdat zij dankzij hun specifieke gereedschappen (slijplichamen, chips) de beste bewerking tegen de laagste prijs mogelijk maken, die tegelijkertijd zeer efficiënt zijn en gemakkelijk geautomatiseerd kunnen worden. Bovendien bieden glijslijpprocessen het onovertroffen voordeel dat er, indien nodig, meerdere bewerkingen in één stap tegelijkertijd of na elkaar in dezelfde installatie kunnen plaatsvinden, zoals ontvetten, slijpen en reinigen, ontbramen en afronden, aanbrengen van een corrosiebescherming, verwijderen van roest enzovoort. Doorslaggevend is de keuze van de juiste slijplichamen en de optimale chemische toevoegingen (compounds), afgestemd op het doel van de bewerking. Ook in complexe productielijnen zijn glijslijpinstallaties, zowel voor het slijpen als voor elk ander bewerkingsproces, gemakkelijk in het totale project te integreren. Vaak hoeven de artikelen in een sterk geautomatiseerde productielijn pas aan het begin van de bewerking via een toevoer in het installatiecomplex te worden ingevoerd, dat zij vervolgens volledig zonder handmatige tussenkomst doorlopen. Waarom is slijpen een belangrijk voorproces voor het lakken? Om bij het lakken optimale resultaten te bereiken, moeten veel oppervlakken vóór deze bewerking geslepen worden, want door het creëren van een homogeen, stroef oppervlak wordt de hechting van coatings (verf/lak) aanzienlijk verbeterd. Speciaal uitgeruste glijslijpinstallaties kunnen uiteenlopende werkstukken uit de massaproductie van kleine en zeer kleine onderdelen reproduceerbaar en economisch bewerken. Mogelijke resultaten – wat kan er door het slijpen van metaal bereikt worden? Door het slijpen kunnen, afhankelijk van het proces, slijpmiddel/korrel en bewerkingsfase, zeer verschillende oppervlakteresultaten worden bereikt. In principe ontstaat bij het slijpen altijd een gelijkmatig oppervlak, waarvan de ruwheid echter sterk kan variëren – van grof zichtbaar tot fijn-glad. Bij grofslijpen ontstaan duidelijk ruwe oppervlakken met zichtbare slijpstructuur en gemiddelde ruwheidswaarden (Ra) tussen ongeveer 6 en 1 µm. Deze oppervlakken zijn ideaal voor verschillende verdere bewerkingsstappen. Bij fijnslijpen worden daarentegen duidelijk gladdere oppervlakteresultaten bereikt. Hier liggen de ruwheidswaarden vaak tussen Ra 1 en Ra 0,2 µm. Het oppervlak lijkt gelijkmatig mat tot licht glanzend, slijpsporen zijn nauwelijks nog zichtbaar. In de fijnste fase – het zogenaamde fijnste of polijstslijpen met het beste slijpresultaat – bereikt men oppervlakken met een zeer lage ruwheid onder Ra 0,2 µm. Dergelijke oppervlakken zien er optisch glad of zelfs glanzend uit en kunnen ideaal als voorbereiding voor de hoogglanspolijsting dienen. Over het geheel genomen biedt het slijpen, en met name het metaalslijpen, een grote verscheidenheid aan mogelijke oppervlakteresultaten – van functioneel ruw tot decoratief glad. Zelfs fijn geslepen oppervlakken en plekken blijven technisch gezien licht opgeruwd, zonder storende slijpdeeltjes, maar kunnen in veel toepassingen al als ‘glad’ of ‘af’ worden beschouwd. Wat gebeurt er bij het slijpen en glijslijpen van hout en kunststof? Wood finishing Bij het klassieke slijpen van hout wordt het oppervlak met behulp van schuurpapier op goed bereikbare plaatsen mechanisch gladgemaakt. Hierbij verwijderen scherpe slijpkorrels fijne houtvezels, elimineren oneffenheden en bereiden het materiaal voor op verdere behandelingsstappen zoals oliën, beitsen of lakken. Afhankelijk van de korrelgrootte vindt een grove voorslijpbewerking of een fijne eindslijpbewerking plaats. Het glijslijpen van hout is een eerder ongebruikelijke, maar flexibele procestechniek. Het wordt voornamelijk toegepast bij zaag- en draaidelen, vooral met complexe werkstukcontouren uit de speelgoedproductie of de instrumentenbouw. Hardere houtsoorten zijn hiervoor goed geschikt. Omdat hout zacht en vochtgevoelig is, zijn speciale, aangepaste procesparameters vereist – zoals droge processen met stofafzuiging en speciale slijplichamen om korte bewerkingstijden te realiseren. Ook voor complex gevormde kleine onderdelen tot gevoelige zaagdelen kunnen geautomatiseerde bewerkingsoplossingen worden gebruikt. Veel kunststofoppervlakken kunnen ook in het glijslijpproces worden bewerkt. Het is met name geschikt voor het ontbramen van spuitgietdelen, het verwijderen van vormscheidingsnaden en voor gladmakingsprocessen als ideale voorbereiding voor het lakken. Hierbij is een voorzichtige procesvoering essentieel: zachte slijplichamen, aangepaste slijpintensiteit en korte looptijden voorkomen materiaalbeschadigingen. Geschikt zijn vooral vormvaste kunststoffen zoals ABS, POM of PA, maar ook glasvezelversterkte materialen of 3D-geprinte kunststofonderdelen. Flexibele of dunwandige onderdelen vereisen bijzondere voorzichtigheid. Droog glijslijpen als speciaal proces Voor glijslijpen hebben we niet altijd water nodig. Als de eigenschappen van het materiaal dit vereisen, bijvoorbeeld bij hout en gedeeltelijk ook bij kunststof, of als om redenen van afvoer een droge bewerking beter is, gebruikt men slijplichamen en installatietechniek die zijn ontworpen voor droog glijslijpen. Dit proces is doorgaans iets minder agressief en veroorzaakt een geringere materiaalafname dan natte processen. Het iets zwakkere vermogen van droogslijpen kan vaak worden gecompenseerd door het gebruik van intensieve installaties zoals sleepslijpinstallaties, Surf-Finisher of ook centrifugaalinstallaties. Theoretisch is droogslijpen in elke installatie mogelijk. Droogslijpprocessen worden ook toegepast voor hoogwaardige componenten uit de luchtvaart of medische technologie. Slijplichamen – het belangrijkste element voor het glijslijpproces Bij het slijpen en vooral bij het glijslijpen gaat het niet alleen om de optimale machines. De bewerking van de uiteenlopende materialen kan alleen worden uitgevoerd met perfect daarop afgestemde slijplichamen en alle overige benodigde proceselementen. Als markt- en technologieleider op het gebied van glijslijpen bieden wij het wereldwijd grootste assortiment slijplichamen uit eigen ontwikkeling en productie. In onze Customer Experience Center ondersteunen wij klantprojecten op basis van onze jarenlange ervaring met praktische tips en uitgebreide knowhow tot aan de levering en inbedrijfstelling van de installatie. Kunststofgebonden slijplichamen, uitgerust met fijne korrel, worden vaak gebruikt voor de voorzichtigere werkstukbewerking en voldoen aan de voorwaarden voor het daaropvolgende polijsten, vooral van aluminium werkstukken. Keramische slijplichamen met hogere aandrukkracht zorgen voor een zeer intensieve slijpprestatie. Natte slijppasta’s in verschillende korrelgroottes ondersteunen de bewerkingsprocessen van grofslijpen tot fijnslijpen. Samen met onze compounds, ook toepassingsspecifiek uitgerust met roestbeschermende componenten, komt ons aanbod aan procesmiddelen uit op meer dan 15.000 verschillende producten, die garanderen dat alle procesuitdagingen en werkstukgeometrieën ideaal bewerkt kunnen worden. Gebruik de Solution Finder om de juiste machine voor uw bewerkingsproces te vinden. Solution finder

Natstralen

NATSTRALEN Natstralen of slurrystralen – bijzonder schonend voor het oppervlak Wanneer water en straalmiddel samenwerken Natstralen, ook wel slurrystralen genoemd, is een bijzonder schonende techniek voor oppervlaktebewerking. Hierbij worden perslucht, water en een straalmiddel gecombineerd en gericht aangebracht op de te bewerken werkstukken en onderdelen. Het procédé verwijdert vervuilingen en creëert gedefinieerde oppervlakken zonder het basismateriaal te beschadigen. Het water vervult daarbij meerdere functies: het combineert het straalproces (het zogenoemde zandstralen of droogstralen) met een reinigend effect, zorgt voor een gelijkmatigere verdeling van het straalmiddel, dringt door in de kleinste spleten en dempt tegelijkertijd de inslag van het straalmiddel als een kussen. Materiaalafname wordt hierdoor tot een minimum beperkt, doordat het water de impactenergie absorbeert — waardoor zelfs de nauwste mechanische toleranties van werkstukken gehandhaafd kunnen worden. Het procédé is bij uitstek geschikt voor de productie van gemakkelijk reinigbare oppervlakken, voor de schonende reiniging van werkstukken en voor het bereiken van een visueel aantrekkelijke oppervlakteafwerking. Waarvoor is natstralen in het bijzonder geschikt? Natstralen is bij uitstek geschikt voor gevoelige en nauwkeurig vervaardigde werkstukken van metaal. Door het stromen van het water langs het werkstukoppervlak wordt een slijpend effect bereikt. Deze methode is echter niet alleen schonend, maar ook economisch voordelig: dankzij de dempende waterlaag tussen werkstuk en straalmiddel neemt het straalmiddelverbruik bij natstralen aanzienlijk af. Omdat stofvorming en daarmee gepaard gaande vervuilingen worden voorkomen, kunnen ook zeer fijne straalmiddelen worden ingezet. Voor een bijzonder gelijkmatig straalresultaat en een optimale oppervlakteafwerking wordt de besturing van de straalmond in Rösler-natstralingsinstallaties doorgaans overgenomen door een industriële robot of een CNC-systeem. Ook de voeding en afvoer passen wij individueel aan uw productievereisten aan — desgewenst op uiteenlopende wijze geautomatiseerd. Veelgestelde vragen – wat u moet weten over natstralen Hoe werkt natstralen? Via een compressor wordt perslucht gegenereerd, die gemengd met water en straalmiddel op het werkstuk wordt aangebracht. Het gebruikte straalmiddel wordt continu opgewerkt om een zuiver en grondstofbesparend straalproces te waarborgen. De opgevangen vervuilingen en het gebruikte straalmiddel dienen na gebruik te worden afgescheiden en vakkundig te worden afgevoerd. Wat onderscheidt natstralen van droogstralen? Bij natstralen wordt water toegevoegd aan het straalmiddel. Dit mengsel dempt de impactenergie van het straalmiddel, reduceert de materiaalafname en voorkomt stofvorming. Het resultaat zijn bijzonder gelijkmatige, schonend bewerkte oppervlakken. Welke voordelen biedt natstralen ten opzichte van andere procédés? Schonende bewerking van gevoelige werkstukken Stofvrije en schone werkomgeving Lager straalmiddelverbruik Combinatie van reiniging en oppervlakteveredeling Mogelijkheid om ook fijne straalmiddelen in te zetten Voor welke materialen of werkstukken is natstralen geschikt? Het procédé is bij uitstek geschikt voor gevoelige of nauwkeurig vervaardigde werkstukken zoals implantaten, turbine- en motorcomponenten, sieraden, gereedschappen en werkstukken uit de medische technologie, de luchtvaart of de fijnmechanica. Met name roestvrij staal laat zich uitstekend bewerken met het natstralingsproces, waarbij een oppervlak kan worden verkregen dat voldoet aan de hoge reinigings- en desinfectievereisten van de medische industrie en de levensmiddelenindustrie. Welke straalmiddelen kunnen bij natstralen worden ingezet? Afhankelijk van het gewenste resultaat worden onder meer glasparels, keramische parels of fijne korundsoorten ingezet. Dankzij de watertoevoer kunnen ook zeer fijne straalmiddelen worden verwerkt die bij droogstralen moeilijk hanteerbaar zouden zijn. Hierbij geldt: bepalend voor de effectiviteit van het natstralen is de juiste afstemming van straalmiddel, de concentratie ervan, water en luchtdruk. Welk effect heeft natstralen op de oppervlaktekwaliteit? Het water zorgt voor een gelijkmatige verdeling van het straalmiddel en creëert een gedefinieerd oppervlak met een licht glanzend effect. Bovendien worden insluitsels van straalmiddel in het oppervlak geminimaliseerd en wordt het werkstuk bevrijd van resten of vervuilingen. Hoe is het natstralingsproces ontstaan? De eerste natstralingsinstallaties werden in de jaren zestig ontwikkeld voor de bewerking van hooggevoelige componenten in de luchtvaartindustrie. Waar wordt het procédé vandaag de dag het meest toegepast? Het procédé wordt tegenwoordig onder meer toegepast voor de productie van precisieoppervlakken van implantaten, sieraden, motorcomponenten, spaangereedschappen en snijgereedschappen in de aerospace-sector, de medische technologie en de gereedschapsvervaardiging. Is natstralen milieuvriendelijk? Ja. Omdat bij het procédé geen stof vrijkomt en het water de verwijderde deeltjes bindt, is de belasting van de werkomgeving aanzienlijk geringer. Bovendien wordt het straalmiddelverbruik gereduceerd, wat bijdraagt aan een zuinig gebruik van grondstoffen. Natstralen voor oppervlakteverdichting (shot peening) Het natstralingsproces kan ook worden ingezet voor oppervlakteverdichting of -verharding, wanneer de oppervlakken zeer gevoelig zijn en conventionele shot peening-processen te intensief zijn. Gebruik de Solution Finder om de juiste machine voor uw bewerkingsproces te vinden. Solution finder

Rösler de perfecte oplossing voor uw oppervlaktebehandeling .

TOEPASSINGEN Ontdek de gevarieerde en veelzijdige wereld van de oppervlaktebewerking 's Werelds grootste productportfolio – precies afgestemd op uw behoeften Wij noemen oplossingen alleen oplossingen, als ze echt perfect zijn. Waarom kunnen wij dat zeggen? Omdat we met ons enorme machineportfolio vrijwel eindeloze mogelijkheden voor oppervlaktebewerkingen hebben en omdat wij in onze Customer Experience Centers over de nodige knowhow beschikken om voor u de meest geschikte bewerkingsmethode te vinden. Dus: krijg een overzicht van onze mogelijkheden – en daag ons dan uit. Wij kijken ernaar uit uw producten te leren kennen. Opruwen Ontbramen Ontlakken Ontroesten Ontzanden Decoaten Walshuid verwijdering Hogedrukwaterstralen ISF ® -Proces Afronding van de randen Natstralen Polijsten en gladmaken Reinigen, ontoliën of ontvetten Slijpen Shotpeenen Droog elektrolytisch polijsten (DryLyte) Speciale toepassingen Speciale toepassingen Wij hebben de juiste oplossing voor uw individuele uitdaging! Aanvraag verzenden

Ontzanden van gietstukken: straaltechniek voor zand-, kokil- en verlorenwasgieten

ONTZANDEN Gietstukken reinigen – hoe werkt het ontzanden met behulp van straaltechniek? Na het gietproces is reiniging verplicht: verwijder het zand grondig! Het ontzanden behoort tot de klassieke reinigingsstraalprocessen binnen de straaltechniek en wordt ook wel uitpakstraaltechniek genoemd. Vaak vormt het een voorbereidende stap voor de verspanende bewerking of een coatingproces en wordt het daarom in tal van sectoren toegepast, zoals de voertuigbouw, machinebouw en lucht- en ruimtevaart. Hoewel het zandgietproces de oudste en meest verbreide gietmethode is, worden daarnaast ook kokillengietprocessen, precisiegietprocessen, kerngietprocessen en andere specifieke productiemethoden toegepast. Elk specifiek gietproces stelt echter eigen eisen aan een restloze reiniging van het gietstuk, waarvoor vrijwel altijd de straaltechniek geschikt is. Voor het ontzanden is een energie-intensief proces met een krachtig straalmiddel vereist, dat het meest effectief kan worden gegenereerd met behulp van een turbinewielstraalinstallatie of centrifugaalstraalinstallatie. Concrete werkstukken die in de industriële praktijk snel moeten worden ontzand, zijn bijvoorbeeld motorblokken – van de automotive-sector tot en met de scheepsbouw –, olie- en koelwaterkanalen, chassiscomponenten, motoronderdelen of versnellingsbakhuizen. Waarom is het ontzanden van gietstukken de ultieme belastingproef voor elke straalinstallatie? Het ontzanden van werkstukken uit de gieterijtechniek stelt de hoogste eisen aan de robuustheid van de straalinstallatie . Het aan de werkstukken hechtende, scherpkantige en harde gieterijzand, agressief straalmiddel en resten op het onderdeel, zoals bijvoorbeeld kalkaanslag, zorgen voor een hoge slijtage van de installatie. Daarom moet bij straalinstallaties voor het ontzanden van gietstukken de permanente afvoer van grove delen, zoals kernresten en bramen, enerzijds en van het zand anderzijds, worden gewaarborgd. Regelmatig terugkerende onderhoudsintervallen zijn onmisbaar. Als bijzonder stabiel en duurzaam hebben zich straalkamers van mangaanstaal bewezen, die bovendien kunnen worden uitgerust met slijtvaste platen van gietstaal. Deze garanderen een lange levensduur van de machine, zelfs bij intensieve straalwerking. Een andere doeltreffende en nieuwe benadering tegen slijtage in het inwendige van de straalkamer is de uitvoering van het bodemgebied met stalen kogels. Deze leiden het straalmiddel beter af en voorkomen het inslepen van metaalspaanders in de straalmiddelkringloop. Ook de turbines worden bij het ontzanden van gietstukken aan de hoogste belastingen blootgesteld. Bijzonder geschikt voor de veeleisende ontzandingswerkzaamheden zijn de centrifugaalwielen uit de Rutten-serie. Deze zijn vervaardigd uit hardmetaallegeringen en bieden een tot 16 keer langere levensduur dan eenvoudige standaardturbines. Ook Evolution-turbines met rechte werpschoepen voor een maximale straalmiddeldoorvoer hebben zich bij het reinigen van metaalgietstukken bewezen. In vergelijking met standaardturbines houden moderne hoogwaardige turbines tot acht keer zo lang stand. Welke verschillende gietprocessen zijn er en welke eisen stellen zij aan de straaltechniek? Flexibel en economisch: het zandgietproces en het ontzanden van gietstukken Met een marktaandeel van ongeveer 60 procent bij ijzergieterijen is het zandgietproces het dominante gietproces in Duitsland. Bij zandgieten wordt metaal in een holte gegoten, die wordt bepaald door een vaste vorm van zand. Nadat het metaal is afgekoeld, wordt het zand afgebroken en kan het gietstuk worden verwijderd en verder verwerkt. Vanwege het feit dat de zandvorm na eenmalig gebruik telkens wordt vernietigd en er dus geen exacte reproduceerbaarheid van de onderdelen kan worden bereikt, is het proces minder geschikt voor de productie van kleine series. Voor middelgrote series, prototypen en grotere enkelstukken, zoals motor- en versnellingsbakonderdelen, en zelfs motorblokken voor de scheepsbouw met een gewicht van meerdere tonnen, is het zandgietproces echter ideaal geschikt. Voordelen van het proces zijn de relatief goedkope productie van onderdelen via zandgieten en de hoge flexibiliteit van de gietvormen. Nadelen zijn een geringe maatvastheid en een relatief slechte oppervlaktekwaliteit. Het reinigen van zandgietstukken vereist uiterst robuuste turbinewiel- of centrifugaalstraalinstallaties, aangezien zich aan het gietstuk resten van vormzand en aanspuitingen bevinden, die zeer scherpkantig zijn en constant langs de bekleding van de straalruimte, de turbines en de overige installatiecomponenten schuren. Er is echter nog een uitdaging: door de hoge temperaturen die tijdens het zandgietproces optreden, kunnen er versmeltingen van vormzand en oppervlak ontstaan, die absoluut moeten worden verwijderd om verdere bewerking van de onderdelen mogelijk te maken zonder dat de daarvoor gebruikte gereedschappen worden beschadigd. Om deze versmeltingen uit het productieproces te verwijderen, moet zeer intensief worden gestraald – vaak gedurende een langere periode. Daarbij mag het oppervlak van het bewerkte materiaal echter niet worden beschadigd; er zijn dus tegelijkertijd precisie en hardheid vereist. Deze worden bereikt door het aangepaste aantal turbines, hun exacte uitlijning, de straalmiddeldoorvoer, die tot 500 kilogram per minuut per turbine kan bedragen, en een bepaalde ideale doorloopsnelheid van de onderdelen door de installatie. Verschillen bij het ontzanden van aluminium zandgietwerk Bij het ontzanden van lichtmetalen zoals aluminium zandgietwerk en magnesiumgietwerk moet absoluut rekening worden gehouden met de materiaalcompatibiliteit van het straalmiddel: deze metalen zijn zacht, daarom moet ook het gekozen straalmiddel zijn aangepast aan het zachtere materiaal. Goed bewezen hebben zich bijvoorbeeld aluminium/zinkdraadkorrel of fijn roestvaststaal straalmiddel. Ook de keuze van het bijbehorende straalproces is doorslaggevend: druk en straaltijd moeten laag worden gehouden om materiaalafname en vervorming te voorkomen. Bovendien zijn aluminium- en magnesiumfijnstof licht ontvlambaar, daarom moeten passende maatregelen met betrekking tot brand- en explosiebeveiliging worden genomen in de vorm van speciale filterinstallaties. Het ontzanden van componenten uit het kokillengiet- en precisiegietproces Het kokillengietproces is geschikt voor kleinere gietstukken die een hoge maatnauwkeurigheid en een goede oppervlaktekwaliteit vereisen. Bij kokillengieten wordt het vloeibare metaal – bijvoorbeeld aluminium, magnesium, zink of koper – niet in een zandvorm, maar in een permanente vorm, de kokille, gegoten. Vormzand wordt echter ook hier gebruikt – bijvoorbeeld voor het vormen van complexe interne geometrieën. Deze zandkern kan via het straalproces worden verwijderd. Hoewel de oppervlaktekwaliteit van componenten uit het kokillengietproces beter is dan die van zandgietstukken, is ook bij dit gietproces vaak een uitgebreide oppervlaktebewerking nodig, die doorgaans naast het verwijderen van kernzandresten ook het afstralen van scheidingsmiddelresten en vaak ook oxidatielagen omvat. Precisiegieten is een precisiegietproces waarbij met behulp van een uitwasmodel zeer maatnauwkeurige en complexe metalen onderdelen met gladde oppervlakken worden vervaardigd. Deze moeten vóór verdere verwerking eveneens worden gereinigd door middel van straaltechniek. Wanneer daarbij resten van de keramische of zandhoudende vorm worden verwijderd, kan men hier ook spreken van ontzanden. De omstandigheden zijn hier echter minder ruw dan bij het afstralen van zandgietwerk. Het verwijderen van vormzand bij het kerngietproces De grootste uitdaging in de dagelijkse gieterijpraktijk vormt het verwijderen van zandkernen uit doorgangen en holtes, die worden gebruikt om complexe geometrieën of ondersnijdingen tijdens de productie te simuleren. De kernen zijn na het gieten vaak sterk vergroeid met het betreffende metaalgietstuk en beschikken over een enorme sterkte. Het scheiden is een arbeidsintensieve stap die veel ervaring en een uitontwikkelde technologie vereist. Een bijzonder nieuwe en effectieve ontwikkeling die het snel verwijderen van vormzand uit het inwendige van componenten mogelijk maakt, is de tweeassige manipulator. Een nieuwe opspanning van de onderdelen maakt het mogelijk deze stevig vast te grijpen en over meerdere assen te laten roteren. Het is ook mogelijk het onderdeel zodanig te positioneren dat in ondersnijdingen of openingen direct kan worden ingestraald en het onderdeel aldus inwendig nauwkeurig wordt ontzand. Wat moet u weten over het ontzanden? Veelgestelde vragen in het kort Wat wordt verstaan onder ontzanden in de gieterij? Bij het ontzanden worden vorm- en kernzandresten en andere gieterijresten van gietstukken verwijderd. Het proces bereidt de onderdelen voor op volgende bewerkingsstappen zoals verspaning, oppervlakteafwerking of coating. Waarom wordt straaltechniek voor het ontzanden toegepast? Straaltechniek is de meest efficiënte en veelzijdige methode voor het reinigen van zandgietstukken. Zij is geschikt voor vrijwel elke componentgrootte en -vorm, zorgt voor een gelijkmatig oppervlak en kan tegelijkertijd het oppervlak voor coatings of lakken opruwen. Welke straalprocessen worden toegepast? Voornamelijk wordt turbinewielstralen (centrifugaalstralen) gebruikt. Druckluftstrahlen of natstralen worden toegepast bij gevoelige of speciale toepassingen, zoals turbineschoepen voor de luchtvaart. Hoe lang duurt het ontzanden? De duur is afhankelijk van grootte, vorm en vervuiling. Moderne installaties hebben meestal slechts één straaldoorloop nodig. Afhankelijk van de grootte van het onderdeel liggen de straaltijden per onderdeel tussen 20 seconden en vijf minuten. Welke straalmiddelen worden gebruikt? Meestal worden metalen straalmiddelen gebruikt, zoals ronde of kantige gietstaalkorrels in verschillende korrelgroottes. De keuze is afhankelijk van het materiaal, de gewenste oppervlaktekwaliteit en de vervuiling. Hoe wordt de kwaliteit gecontroleerd? Door visuele controle, meting van de ruwheid (Ra-, Rz-waarden) en eventueel hechtingstesten bij gecoate onderdelen. Typische Rz-waarden bij staalgietwerk liggen tussen 50 en 75 µm. Kan het straalmiddel worden hergebruikt? Ja. Het straalmiddel wordt in gesloten kringlopen gereinigd en hergebruikt. Vooral metalen straalmiddelen zijn hiervoor zeer geschikt. Verschilt het reinigen respectievelijk ontzanden per gietproces? Ja. Zandgieten vereist intensief stralen, precisiegieten de voorzichtige verwijdering van keramische schalen. Kokillengieten en verloren-vormgieten vergen in vergelijking minder nabewerking. Hoe vaak moeten straalinstallaties worden onderhouden? Regelmatig onderhoud is cruciaal, vooral in de gieterijpraktijk worden de installaties zwaar belast. Standaard vindt er jaarlijks een inspectie plaats; bij zware belasting zijn kortere intervallen zinvol. Moderne installaties bereiken dankzij slijtvaste voorzieningen langere onderhoudsintervallen. Hoe energie-efficiënt is moderne ontzandingstechniek? Nieuwe turbinesystemen verlagen het energieverbruik met tot 25 % en de totale bedrijfskosten met meer dan 30 %, vooral bij retrofitprojecten. Kunnen alle gietmaterialen op dezelfde wijze worden ontzand? Nee. Zachte legeringen zoals aluminium of magnesium vereisen voorzichtige parameters, terwijl ijzer- en staalgietwerk intensiever kan worden gestraald. Gebruik de Solution Finder om de juiste machine voor uw bewerkingsproces te vinden. Solution finder

Locatie Rösler UK LDT - GB-Prescot

WERELDWIJD Rösler UK LTD Unity Grove, Knowsley Business Park GB-Liverpool, Merseyside L34 9GT +44 151 4820444 +44 151 4824400 rosler-uk@rosler.com Rösler UK biedt klanten in haar Knowsley Centre of Excellence testen met onderdelen van klanten, procesontwikkeling en afwerking in uitbesteding aan. Procesmedia leveren wij vanuit Knowsley binnen drie werkdagen. Onze technische managers worden ondersteund door een deskundige technische service en klantenservice. Onder kwaliteit verstaan wij het leveren van efficiënte service, in termen van betrouwbaarheid, prestaties volgens specificatie, levering, kosten en financiële controle. Wij van Rösler UK produceren en leveren echter niet alleen uw apparatuur, wij zijn ook uw partnerbedrijf voor inbedrijfstelling en onderhoud van glijslijp- en straalinstallaties. Ook de daarbij behorende straalmiddelen en compounds, die allemaal door de Rösler Group geleverd worden, zijn bij ons te koop. Onze service voor u After Sales & Service / Reserveonderdelen Customer Experience Centre Automatisering Opleiding Uitbesteding Finding a better way ... After Sales & Service / Reserveonderdelen Onze service-experts bieden deskundige servicebezoeken en onderhoudscontracten aan, die wij op maat afstemmen op uw machine(s) en het gebruik. Wij geven u ook graag suggesties voor procesverbetering en tips voor onderhoud, reparatie en revisie van uw apparatuur. Met onze “Retrofit”-service bieden wij u daarnaast de mogelijkheid uw huidige machines te upgraden. Dankzij een grote voorraad reserve- en slijtageonderdelen in ons logistiek centrum garanderen wij u de beschikbaarheid van onderdelen en snelle levering. Customer Experience Centre (CEC) Ons CEC is uitgerust met glijslijpinstallaties, straalinstallaties, centrifuges voor de behandeling van proceswater en machines voor het afwerken van 3D-geprinte onderdelen. Wij zijn in staat het beste proces te bepalen voor het afwerken van werkstukken en de behandeling van proceswater. Ook kunnen wij de verkregen resultaten evalueren en demonstreren met behulp van een compleet eigen meetlaboratorium. De R&D-afdeling, die bij ons in de bedrijfsprocessen geïntegreerd is, kan specifieke ontwikkelingen ondersteunen en zo innovatie en voortdurende verbetering bevorderen. Automatisering Een van onze hoofdactiviteiten is de bouw van geautomatiseerde systemen waarbij het onze hoogste prioriteit is om de projecten van onze klanten zoveel mogelijk naar wens te realiseren. Onze engineeringafdeling werkt met de modernste tekentools en bestudeert de haalbaarheid van elk project om de klant mogelijke oplossingen te tonen in termen van werkstukbehandeling, inter-connectie tussen machines en te gebruiken software. Opleiding Wij bieden training in glijslijpen, proceswaterbehandeling, stralen en nabewerking van 3D-geprinte onderdelen. Ons doel is onze kennis en ervaring te delen via het opleidingsprogramma en zo klanten te ondersteunen bij hun industriële ontwikkeling. Uitbesteding Wij beschikken over een afdeling die speciaal is ingericht voor het uitvoeren van uitbestedingswerkzaamheden. Om pieken in de productie op korte termijn op te vangen, om voorseries uit te voeren of om productieseries uit te besteden zonder te investeren in een eigen machine kunnen wij u onze diensten aanbieden in onze gebruikelijke topkwaliteit met onze eigen machines voor glijslijpen, stralen, persluchtstralen en AM-oplossingen. Uw contactpersoon voor onze diensten Verkoop Colin Spellacy Phone: +44 7768912961 E-Mail Uitbesteding Dave Williams Phone: +44 151 4824 429 E-Mail After Sales Sam Humphreys Phone: +44 151 4824 426 E-Mail Service Stefan Umbers Phone: +44 151 4824 410 E-Mail Oppervlaktetechnologie zit in ons DNA. Wij kijken uit naar uw aanvraag! Aanvraag verzenden Daniel Tweer Managing Director rosler-uk@rosler.com Follow us on social media

Locatie België Tubize

WERELDWIJD Rösler Benelux B.V. Lenniksebaan 451 1070 Anderlecht België +32 2 361 0200 rosler-be@rosler.com Rösler Benelux B.V. in Anderlecht (B) is een dochteronderneming van het Duitse Rösler Oberflächentechnik GmbH en zuster van Rösler Benelux in Oss (NL). Bij onze vestiging in België werken zes medewerkers. Naast verkoop van machines en processen voor mechanische oppervlaktebewerkingen, zoals: glijslijpen, stralen, reinigen en veredeling of nabewerking van additief vervaardigde werkstukken, concentreren we ons bij Rösler Benelux in ons Process Development Center in Oss op de ontwikkeling van klant specifieke finishing-processen. Bovendien beschikt onze fabriek in Oss over een eigen Customer Experience Center, waar klanten uit alle Benelux landen en het grensgebied van Duitsland terechtkunnen voor uitbesteding van bovengenoemde oppervlaktetechnieken. Verder bieden we een breed palet aan dienstverlening, onderdelen, opleiding en procesondersteuning. Met een eigen serviceafdeling en een professioneel team buitendiensttechnici zijn wij in staat om onze klanten in de landen van de Benelux en in het grensgebied van Duitsland snel en effectief te ondersteunen bij onderhoud, reparatie en revisie van machines. In Oss heeft Rösler een eigen magazijn, van waaruit we aan de klanten slijpmiddelen (chips), compounds, droogmiddelen, reinigingsmiddelen en straalmiddelen leveren. Onze service voor u After Sales & Service / Reserveonderdelen Customer Experience Center Automatisering Opleiding Uitbesteding Finding a better way ... After Sales & Service / Reserveonderdelen Onze service-experts bieden deskundige servicebezoeken en onderhoudscontracten aan, die wij op maat afstemmen op uw machine(s) en het gebruik. Wij geven u ook graag suggesties voor procesverbetering en tips voor onderhoud, reparatie en revisie van uw apparatuur. Met onze “TuneUp”-service bieden wij u daarnaast de mogelijkheid uw huidige machines te upgraden. Dankzij een grote voorraad reserve- en slijtageonderdelen in ons logistiek centrum garanderen wij u de beschikbaarheid van onderdelen en snelle levering. Customer Experience Center (CEC) Ons CEC is uitgerust met glijslijpinstallaties, straalinstallaties, centrifuges voor de behandeling van proceswater en machines voor het afwerken van 3D-geprinte onderdelen. Wij zijn in staat het beste proces te bepalen voor het afwerken van werkstukken en de behandeling van proceswater. Ook kunnen wij de verkregen resultaten evalueren en demonstreren met behulp van een compleet eigen meetlaboratorium. De R&D-afdeling, die bij ons in de bedrijfsprocessen geïntegreerd is, kan specifieke ontwikkelingen ondersteunen en zo innovatie en voortdurende verbetering bevorderen. Automatisering Een van onze hoofdactiviteiten is de bouw van geautomatiseerde systemen waarbij het onze hoogste prioriteit is om de projecten van onze klanten zoveel mogelijk naar wens te realiseren. Onze engineeringafdeling werkt met de modernste tekentools en bestudeert de haalbaarheid van elk project om de klant mogelijke oplossingen te tonen in termen van werkstukbehandeling, inter-connectie tussen machines en te gebruiken software. Opleiding Wij bieden training in glijslijpen, proceswaterbehandeling, stralen en nabewerking van 3D-geprinte onderdelen. Ons doel is onze kennis en ervaring te delen via het opleidingsprogramma en zo klanten te ondersteunen bij hun industriële ontwikkeling. Uitbesteding in het Surface Finishing Center Wij beschikken over een afdeling die speciaal is ingericht voor het uitvoeren van uitbestedingswerkzaamheden. Om pieken in de productie op korte termijn op te vangen, om voorseries uit te voeren of om productieseries uit te besteden zonder te investeren in een eigen machine kunnen wij u onze diensten aanbieden in onze gebruikelijke topkwaliteit met onze eigen machines voor glijslijpen, stralen, persluchtstralen en AM-oplossingen. In ons Surface Finishing Center bieden wij de volgende bewerkingsopties: Ontbramen en kanten afronden Gladmaken en polijsten Walshuidverwijdering en ontroesten Ontvetten en reinigen Matteren en structureren 3D-nabewerking Nat stralen Verdere details over onze uitbesteding Your contact for our services Verkoop E-Mail Service E-Mail Reserveonderdelen E-Mail Uitbesteding E-Mail ACTUELE VACATURES Rösler Benelux B.V. in Oss maakt deel uit van de internationale organisatie Rösler Oberflächentechnik GmbH; ‘s werelds grootste producent van machines en procesmedia op het gebied van ontbramen, polijsten, reinigen, stralen en AM-post processing. Rösler Benelux B.V. is een verkoop- en serviceorganisatie waar circa 45 personen werkzaam zijn. Zij leveren hoogwaardige, niet verspanende, oppervlaktebewerkingsmachines, technieken en oplossingen in een B2B omgeving binnen de Benelux en het grensgebied van Duitsland. Medewerker testcentrum Oppervlaktetechnologie zit in ons DNA. Wij kijken uit naar uw aanvraag! Aanvraag verzenden Kurt Beyens Managing Director rosler-nl@rosler.com Volg ons op sociale media