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Millenia Technologies ist neuer Rösler Vertriebs- und Servicepartner in Indien

Mit Millenia Technologies hat die Rösler Oberflächentechnik einen neuen und starken Partner für den indischen Markt an ihrer Seite. Millenia ist bereits seit einigen Jahren auf dem Gebiet der Oberflächenbearbeitung tätig und beschäftigt sich intensiv mit der Verbesserung, Reinigung und Messung von Oberflächen. Mit den Rösler Gleitschliff- und Strahltechniklösungen wird das Millenia Portfolio perfekt ergänzt um Kunden aus unterschiedlichsten Branchen innovative Oberflächentechnologien anbieten zu können. Wir freuen uns auf eine gute Zusammenarbeit mit Millenia Technologies und den indischen Markt zukünftig noch besser betreuen zu können.

Automotive Manufacturer Partners with Rosler for Fast Processing, Long Wear Life

True to our “finding a better way…” motto, Rosler partnered with thyssenkrupp AG to create a continuous flow shot blasting operation for the fastest crankshaft forge shop in the world. World renowned for its drive trains, chassis, and automobile manufacturing equipment, the automotive division of thyssenkrupp AG significantly contributes to the technical progress and efficiency of motor vehicles. The thyssenkrupp Gerlach GmbH plant in Homburg, Germany, is a leading partner for the development of automobile engine components, offering a full-service package ranging from component design, prototype fabrication, and full-scale production. Developing a Solution To improve cost efficiency at its Homburg plant and to meet all customer requirements, thyssenkrupp AG installed its high-tech “production line 19” for forged crankshafts for engines with one to four cylinders in 2016. For this line, Rosler developed an innovative shot blast equipment concept known as the Rosler RKWS crankshaft shot blasting system . At the beginning of the manufacturing sequence, bar blanks are cut to length. They are then heated in an induction oven before being shaped in a 6,500-ton press. In the last step, the crankshafts undergo a blast cleaning process in a shot blast machine. Using a unique equipment concept for the final blast cleaning step, Rosler engineers created a system for handling different work piece sizes without time-consuming retooling of the work piece holders. This innovation helped reduce the cycle time to less than 10 seconds, which in turn allowed the manufacturing operation to be run in a continuous flow. The result of the comprehensive cooperation between thyssenkrupp AG, Rosler, and all the other partners created the fastest, most modern crankshaft forge shop in the world capable of producing a finished component for its customers every 7.5 seconds. Crankshaft after surface finishing Delivering Convenience & Longevity Our innovations go beyond world records to provide long-lasting value and dependability. The RKWS system was also designed for long life and easy maintenance. The three blast chambers and the work piece load/unload chamber are arranged in a circle around a rotary drive equipped with an asynchronous servo motor with an extremely high overload reserve. Blast media is accelerated and thrown by Rosler Gamma G blast turbines equipped with a unique Y-shaped throwing blades. Rather than being made of chilled iron castings typically used in conventional turbines, critical wear components of the turbines are made of forged tool steel. This results in a much longer uptime of the throwing blades whose curvature produces a much higher throwing speed than straight throwing blades. In addition, the symmetrical Y design allows the use of both blade sides. The combination of more wear resistant material and the blade geometry result in up to three times longer usable blade life. Another feature of the Gamma G turbines is their easy maintenance. Turning the blades around or exchanging them can be done from the top of the turbine housing without having to dismount the impeller, control cage, and the media inlet tube required with conventional turbines. The RKWS is equipped with 12 Gamma G turbines, each with an installed power of 22 kW. The turbines, evenly placed on the three blast chambers, are capable of throwing the large steel shot onto the entire surface area of the crankshafts with a speed of 80 meters per second. This results in a complete removal of forging scale and other surface contaminants. By utilizing highly wear resistant material for all components exposed to the large cast steel shot and the removed forging scale, the RKWS shot blast system’s external workings are protected from excessive wear. The three blast chambers are lined with wear resistant hardened steel. Media augers are made from special steel that is predominantly utilized in the mining industry. Technical characteristics of this material are its extreme toughness and its remarkable hardness of 600 Vickers providing it with a considerable structural strength. Planning Proactive Maintenance Thyssenkrupp AG’s “production line 19” processes the entirety of the company’s customer orders within 21 shifts per week, posing a considerable organizational challenge for the thyssenkrupp Gerlach GmbH maintenance department. In order to manage time for the equipment upkeep, the maintenance team utilizes a TBM (time-based maintenance) system. Within a pre-determined time span, a recurring time window is defined for all inspection and maintenance activities as well as any required repairs including the replacement of spare parts. The time management allows requisitioning all repair materials in advance and facilitates the effective assignment of the maintenance personnel at thyssenkrupp Gerlach GmbH in Homburg. Stocking Spare Parts Planning certainty for the entire manufacturing line along with consistently high product quality is a high priority at thyssenkrupp Gerlach GmbH. For this reason, essential wear and spare parts for all machines were determined jointly with the equipment suppliers and stocked on-site in Homburg. To define the specific requirements for the crankshaft shot blast machine, the customer relied on the experience of the Rosler service department. Based on the customer specifications, our service experts conducted a risk and wear analysis using an ultra-modern simulation of the blast media recycling process allowing them to determine the wear intensity for every single component. Based on the results of the analysis a comprehensive list of recommended spare parts was prepared including wear parts such as protective wear plates, etc. The Rosler Way Working with an experienced supplier is the best way to develop and maintain a shot blasting operation. From selecting the right type of machine for your needs to suggesting everyday actions to ensure repeatable results and extended uptime, Rosler develops lasting solutions. Contact us to learn how we can put our surface finishing expertise to work for you!

Rösler spendet 8.000 Euro an "Helfen macht Spaß"

Solidarität und Zusammenhalt bilden das Fundament, auf dem unser Unternehmen und alles, was wir tun, steht. Diese Solidarität und dieser Zusammenhalt sind es auch, die uns weiterhin gemeinsam durch diese herausfordernden Zeiten führen werden. Es hat in unserem Unternehmen eine lange Tradition, dass wir auf die üblichen Weihnachtsgeschenke an unsere Geschäftspartner und Kunden verzichten und stattdessen das Hilfsprojekt „Helfen macht Spaß“ unterstützen, das vorrangig karitative Projekte in unserer Obermain-Region fördert. Vielen herzlichen Dank an alle Lieferanten, die unserem Aufruf zur Unterstützung der Aktion "Helfen macht Spaß" des Obermain-Tagblattes gefolgt sind. Aufgestockt durch Rösler kamen so 8.000 EUR zusammen. Diese Spende geht direkt an hilfsbedürftige Menschen in unserer Region. So werden Weihnachtsgeschenke an Bedürftige verteilt, Finanzspritzen für Familien in Not gegeben oder finanzschwache Alleinerziehende können sich über unbürokratische Hilfe freuen. Stephan Rösler brachte es auf den Punkt, warum er die Leseraktion auch in diesem Jahr gerne wieder unterstützt hat: „Menschen aus der Heimat in Not sinnvoll, unbürokratisch und effizient zu helfen, dafür schätze ich ‚Helfen macht Spaß‘“, erklärte er.

Muldenband-Chargenstrahlanlage für die Beschichtungsvorbehandlung Federn

Federn beschichtungsreif sauber strahlen Strahlen ist eine der gängigsten Vorbehandlungsmethoden, um die Oberflächen technischer Federn für eine Beschichtung vorzubereiten. In einer neu aufgebauten Produktionslinie für Druckfedern wird dieser Fertigungsschritt in einer Muldenband-Chargenstrahlanlage von Rösler durchgeführt. Die kundenspezifisch ausgestattete RMBC 4.2-HD sorgt in kurzen Taktzeiten für beschichtungsreif saubere Oberflächen, wobei eingetragenes Öl gebunden und über die Aufbereitung wieder vom Strahlmittel getrennt wird. Die im schweizerischen Ermenswil ansässige Baumann Springs Ltd. zählt zu den weltweit führenden Herstellern von Federn und Stanzteilen. Das 1886 gegründete und heute in der fünften Generation geführte Familienunternehmen hat sich auf die Entwicklung und Fertigung von kundenspezifischen Lösungen mit engen Toleranzen sowie hohen Anforderungen an die Prozessstabilität für die Automobilindustrie, den allgemeinen Markt und die Medizintechnik spezialisiert. Die Produktion erfolgt in insgesamt elf Werken in Europa, Asien und Nordamerika. Strahllösung für neue Produktionslinie Dazu zählt die Niederlassung im tschechischen Karvina – Stare Mesto, in der 2021 eine neue Fertigungslinie für lange Druckfedern aus dem Federstahl EN 10270-2 in unterschiedlichen Ausführungen aufgebaut wurde. Um die Federn vor der Beschichtung zu reinigen und die Oberflächen aufzurauen, investierte das Unternehmen in die Muldenband-Chargenstrahlanlage RMBC 4.2-HD von Rösler . „Wir haben über diese Aufgabenstellung mit mehreren Herstellern gesprochen und uns von dreien entsprechende Anlagen anbieten lassen“, berichtet Claudio Hertig, Project Manager Global Operations bei Baumann Springs. “Für die Lösung von Rösler sprachen Konzept und Funktionsweise der Anlage. Entscheidend war auch die solide und stabile Bauweise. Um mir davon ein Bild zu machen, habe ich alle drei Hersteller besucht und die Anlagen verglichen. Nicht zuletzt haben auch die guten Erfahrungen mit bereits bei uns vorhandenen Anlagen von Rösler und die globale Präsenz des Unternehmens eine Rolle gespielt.“ Ausgestattet für schnelle Prozesse und saubere Ergebnisse Die mit einer Sonderlackierung versehene und kundenspezifisch ausgestattete RMBC 4.2-HD ermöglicht das Strahlen der trommelfähigen Druckfedern als Charge mit einem Gewicht von bis zu 1.000 kg. Dabei sorgen zwei Turbinen Gamma 300G mit einer Antriebsleistung von jeweils 11 kW für eine hohe Strahlintensität. Die von Rösler entwickelten Hochleistungsturbinen sind mit Wurfschaufeln im Y-Design ausgestattet. Durch die spezielle Form mit berechnetem Krümmungswinkel wird im Vergleich zu herkömmlichen Turbinen bei geringerem Energieverbrauch eine sehr hohe Abwurfgeschwindigkeit erzielt, aus der eine bis zu 20 Prozent höhere Strahlleistung und dadurch entsprechend kürzere Strahlzeiten resultieren. Darüber hinaus ermöglicht das Wurfschaufel-Design, sie von beiden Seiten zu nutzen. Es wird dadurch eine mindestens doppelte Standzeit erreicht. Der Wechsel kann mittels Schnellwechselsystem einfach und bei eingebauter Turbine erfolgen. Einen Beitrag zur intensiven und schnellen Bearbeitung leisten auch die integrierten Strahlmittelabweiser. Diese speziellen Druckluftdüsen versetzen das Strahlmittel zusätzlich in Bewegung. Über eine automatische Strahlmittelzuflussregelung kann die Strahlmittelmenge teilespezifisch eingestellt und überwacht werden. Die Strahlmittelnachdosierung erfolgt ebenfalls automatisch. Über ein zusätzliches automatisches Dosiersystem kann unabhängig vom Strahlmittel ein pulverförmiges Reinigungsmedium zur Bindung von an den Teilen anhaftendem Öl in den Strahlraum zudosiert werden. Über die Windsichtung der Strahlmittelaufbereitung wird das Pulver wieder vom Strahlmittel getrennt. Da geplant war, die bei der Beschichtung der Federn eingesetzten Werkstückträger auch in der Strahlanlage zu entschichten, ist der Trockenfilter explosionsgeschützt ausgeführt. Lange Standzeit durch optimalen Verschleißschutz Um Betriebsunterbrechungen durch verschleißbedingten Maschinenstillstand zu minimieren, ist der Innenraum der Strahlkammer mit 6 mm starken, widerstandsfähigen Manganstahlplatten ausgekleidet, die einfach auswechselbar sind. Links und rechts neben dem Auswurf der Turbinen befinden sich zusätzliche Verschleißschutzplatten. Sie begrenzen die Streubreite des Strahlmittelstrahls und verhindern dadurch, dass das Gehäuse in diesem Bereich durch Strahlmittel angegriffen wird. Darüber hinaus verbessert eine PU-Beschichtung der ebenfalls aus Manganstahl gefertigten Mittelscheiben den Verschleißschutz im direkten Strahlbereich. Dies trägt ebenfalls zu einer langen Standzeit bei. „Die große Erfahrung von Rösler beim Bau solcher Maschinen ist ein Vorteil, der zu hoher Effizienz beiträgt. Außerdem haben wir durch den globalen Service die Möglichkeit, auch in anderen Werken mit identischen Prozessen und Anlagen zu arbeiten und diese lokal warten zu lassen“, merkt Claudio Hertig an.

Mass Finishing Process Water, Part 2 – Maintain Adequate Drainage to Protect Your System

Numerous functions and calibrations factor into developing a precise and stable mass finishing process. From media and compounds to work piece characteristics and processing times, successful finishing requires each process aspect to be carefully monitored and evaluated. When it comes to process water flow rates, poor drainage from the machine can cause quality control issues as well as equipment damage and costly downtime. While simple in their function, drains play an integral role in regulating the flow of process water out of the machine. With the exception of intentional “flooding” of the process bowl for sharp work pieces, the same amount of compound and water entering the machine must be flushed out again. Otherwise, contaminants in the form of dirt, media, metal fines, and, frequently, oil will accumulate in the process water. Since this buildup can cause the finishing process to deteriorate and even collapse, mass finishing machines must have sufficient drainage! With more than 80 years of experience, Rosler can expertly design mass finishing technology and troubleshoot issues to protect your system for the life of the machine. Machine Features Most mass finishing machines, including rotary and tub vibrators and drag‐ , plunge‐ , and surf‐finishers have special drainage screens built into their work bowls. High-energy centrifugal disc finishing machines differ since the “dirty” process water is evacuated through the gap between spinner and work bowl. Drain types used in rotary vibrators. Made from plastic such as polyurethane or stainless steel material, these drains must allow process water and media debris to be flushed from the system while retaining usable media mix and the work pieces. Machines utilizing small media, including steel media for ball burnishing or pressure deburring , always require more drains since small media has a much higher water retention rate than large media. Regardless of the media size, drains can be easily plugged with media debris, flashes from die castings, small metal pieces, etc., and it is essential to make sure that the drains are regularly inspected and cleaned. Drain for undersized media seperation in the work bowl. Manual Evaluation Taking action to prevent process failure, machine damage, and costly repairs and downtime will improve process results and machine longevity. To ensure proper process water drainage: Make sure that the work bowl of your mass finishing machine contains enough drains. If additional drains are needed, they can be easily installed while the work bowl is being relined. Alternatively, a suction pump can be installed for faster evacuation of the process water, if needed. Regularly inspect the machine drains and make sure that they are in good condition, functioning properly, and removing debris appropriately. Install drains with bigger or differently shaped holes if plugging occurs. The Rosler Way Working with an experienced supplier is the best way to develop and maintain a mass finishing operation. From selecting the right type of machine for your needs to suggesting everyday actions to ensure adequate drainage, Rosler develops lasting solutions. Contact us to learn how we can put our surface finishing expertise to work for you! The complete Mass Finishing Process Water Series includes: Part 1 – Understand When to Balance Flow or Flood the Process Bowl . Part 2 – Maintain Adequate Drainage to Protect Your System .

GPAINNOVA installiert eine DLyte PRO500, die modernste Trocken-Elektropoliermaschine, im Rösler Customer Experience Center

Vor Kurzem installierte GPAINNOVA, ein führendes Unternehmen auf dem Gebiet der Oberflächenbearbeitung, ein DLyte PRO500 im Customer Experience Center der Firma Rösler in Untermerzbach, Deutschland. Mit mehr als 80 Jahren Erfahrung in der Oberflächenbearbeitung ist Rösler internationaler Marktführer und bietet das weltweit umfangreichste Portfolio an Anlagen, Verfahrensmitteln und Dienstleistungen rund um die Gleitschliff- und Strahltechnik. Mit dieser Anschaffung - der fortschrittlichsten, leistungsstärksten und vielseitigsten Trocken-Elektropoliermaschine auf dem Markt - vervollständigt Rösler das Angebot an DLyte-Maschinen an seinem Hauptsitz in Deutschland. Die DLyte PRO500 erlaubt Rösler, dem exklusiven Vertriebspartner von GPAINNOVA in Deutschland, sein Programm an industriellen Polierlösungen für herkömmlich und additiv gefertigte Werkstücke erheblich zu erweitern. Die DLyte PRO500 wurde speziell für die hochwertige Oberflächenbearbeitung großer Werkstückchargen und Komponenten mit komplexen Geometrien entwickelt. Für einige spezifische Anwendungen bietet ein kombiniertes Verfahren aus Gleitschlifftechnik und Dry Lyte-Poliertechnologie eine hervorragende und einzigartige Oberflächenqualität auf höchst effiziente Weise.

820 Jahre Betriebszugehörigkeit: Die Rösler Oberflächentechnik GmbH ehrt 67 langjährige Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter

Die Rösler Oberflächentechnik GmbH freute sich auch in diesem Jahr wieder 67 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter für deren insgesamt 820 Jahre Treue und Loyalität zu ehren. Allerdings mussten, wie bereits im Vorjahr, die Feierlichkeiten coronabedingt in kleinem Rahmen unter strenger Einhaltung der Hygienevorschriften stattfinden. Die traditionelle Ehrungsfeier der Jubilare sowie die Verabschiedung treuer Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter in den Ruhestand sollte in diesem Jahr erstmalig in dem neuen und modernen Betriebsrestaurant der Rösler Oberflächentechnik GmbH am Standort Memmelsdorf stattfinden. Doch auch in 2021 konnte die Feierlichkeit aufgrund der Corona-Pandemie leider nicht in dem ursprünglich geplanten Rahmen abgehalten werden. Um den Jubilaren trotzdem die verdiente, persönliche Wertschätzung gegenüberzubringen, fanden die Ehrungen in kleinen Gruppen durch die entsprechenden Führungskräfte unter Wahrung der erforderlichen Hygieneregeln statt. In diesem Zusammenhang dankten die jeweiligen Führungskräfte im Namen der Rösler Oberflächentechnik GmbH ihren langjährigen Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern für deren Loyalität und Engagement. Die Rösler Oberflächentechnik GmbH gratuliert … zum 40-jährigen Betriebsjubiläum: im Werk Memmelsdorf: Harald Wendelmuth und Helmut Lutter sowie Gertrud Rädlein aus dem Werk in Hausen. … zum 25-jährigen Betriebsjubiläum: Roland Schaad, Michael Striebe und Edmund Hübner – alle tätig im Werk Memmelsdorf – sowie Bernd Sauerteig im Werk Hausen. … zum 10-jährigen Betriebsjubiläum: im Werk Memmelsdorf: Daniel Bahls, Gerhard Bauer, Michael Berwind, Jens Beugnies, Marcus Breitfelder, Patrick Diez, Stephan Dohles, Ivan Drescher, Thilo Friedel, Florian Gries, Stefan Gründel, Marco Habermann, Stephan Hacker, Adrian Häfner, Viktor Heinrich, Herwig Heiser, Angela Herr, Simone Jäger, Woldemar Jung, Stefan Kalb, Manuel Kambach, Daniel Keim, Tom Kollacks, Manfred Kohmann, Tobias Kurzendörfer, Andreas Lamm, Johannes Leicht, Denis Leidner, Stefan Mantey, Iris Martin, Sebastian Martin, Katharina Meixner-Pelkner, Andreas Popp, Marcus Roth, Benedikt Reubel, Patrick Rösler, Lisa Schad, Anna Schlawne, Christian Schmidt, Astrid Schwappach, Oleg Strauch, Peter Strohschein, Benjamin Sülzle, Oxana Walinger, Rebecca Walther, Dimitri Wander, Bernhard Waschkowski, Dimitri Winterholler, Christoph Wunner und Thomas Zimmermann. im Werk Hausen: Vladimir Bauer, Steffen Beyer, Fabian Heer, Alexandra Janson, Andreas Kästner, Bernd Landvogt, Mario Nüßlein, Sabine Precklein, Viktor Schell und Marion Zeller. Nach langjährigem verdienstvollen Einsatz wurden Detlef Bauer, Josef Bornschlegel, Albin Dorsch, Günter Elflein, Adelgunde Fischer, Ralf Gutmann, Uwe Hein, Gerd Leipold, Uwe Michael, Josef Schnapp, Siegfried Schrenker sowie Hartmut Tremel in den Ruhestand verabschiedet. Rösler stellt die Weichen für eine erfolgreiche Zukunft In seinem traditionellen Weihnachtsgruß bedankte sich Stephan Rösler, Geschäftsführender Gesellschafter der Rösler Oberflächentechnik GmbH, bei allen Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern für deren tatkräftige Unterstützung und Loyalität in einem Jahr, welches aufgrund der Corona-Pandemie und der damit verbunden wirtschaftlichen Situation strukturelle Anpassungen im Unternehmen erforderlich machte. „Doch nur wer sich ändernden Rahmenbedingungen nicht verschließt und entsprechend reagiert, kann langfristig und nachhaltig erfolgreich sein“, so die Maxime von Stephan Rösler. Dass die getroffenen Maßnahmen erste Wirkung zeigen, beweist eine deutlich verbesserte Auftragslage, wenn auch nicht auf Vorkrisenniveau. Zudem investierte das Unternehmen auch in Krisenzeiten wieder in wichtige Zukunftsthemen wie z. B. die Digitalisierung und Automation, sowohl in Form der angebotenen Produkte als auch im Unternehmen selbst. Als Teil des produzierenden Gewerbes ist sich die Firma Rösler aber auch seiner gesellschaftlichen Verantwortung gegenüber dem Thema Nachhaltigkeit bewusst und ist deshalb seit kurzem Teil der VEA-Initiative „Klimafreundlicher Mittelstand“. Darüber hinaus ist das Unternehmen nun bei der CDP gelistet, bei der es sich um eine gemeinnützige Organisation handelt, die Unternehmen und Regierungen zur Nachhaltigkeit anhält und die weltweit führende Plattform zur Offenlegung von Umweltdaten betreibt. Die insgesamt getroffenen Maßnahmen lassen den Geschäftsführenden Gesellschafter der Rösler Oberflächentechnik GmbH optimistisch in die Zukunft blicken.

Wet Blasting Equipment & Media, Part 3 – Maintain Slurry Concentration for Finishing Consistency

Wet blasting propels a mixture of media and process water at the surface of a work piece to provide cosmetic (anti-glare) finishes, surface smoothing , deburring , de-powdering, decontaminating, and cleaning after casting, welding, machining, and additive manufacturing . Useful in a variety of industries , this specialized form of shot blasting relies heavily on the media and water mix known as wet blasting slurry to work in tandem with the machinery in order to deliver the desired finishing results. Rosler has extensive experience developing wet blasting systems as well as providing guidance on slurry concentrations and supplying the necessary consumables . Slurry Characteristics Wet blast schematic The slurry is created in a tank housed within the blast chamber by mixing water and an abrasive media. A special pump delivers the slurry to the blast gun where it is then propelled onto the work surface using compressed air. High-speed impact of the slurry on the surface of the work piece creates the desired blasting effect, be it cleaning, coating preparation, cosmetic surface texturing, or peening . Wet blasting in process The concentration of abrasive media in the slurry usually amounts to 10-40% by volume, for example, 20% media and 80% water, etc. Establishing the ideal concentration may require extensive processing trials initially or if the work pieces and their original condition change. In these cases, contact the machine manufacturer for guidance. Controlling Slurry Concentrations Regular and gradual slurry loss is expected even in a well-calibrated finishing operation. During the blast process the media wears by becoming smaller or fracturing. These smaller and irregular pieces must be removed from the system. To make up for this loss and removal of undersized media, new media must be added. Maintaining a very tight tolerance range of 1-2% in the prescribed slurry concentration is required to achieve consistent results. For smaller systems, maintaining slurry concentration can be done by visual inspection of the media-to-water ratio in the graduated viewing glass of the concentration measurement unit and manually adding media as needed. In larger blast systems, the slurry concentration is controlled automatically with an ultrasonic level sensor, a weighing system, or continuous density measurement. Adding media to the desired concentration level can be done manually or through an automated, PLC-controlled media adder. Manual slurry concentration measurement unit The Rosler Way Rosler has more than 80 years of experience in shot blasting. Whatever your wet blasting challenges are, we are confident that we can deliver a solution. Contact us to discuss your needs today! Previous posts in the Wet Blasting Equipment & Media series include: Part 1 – “Machines Range in Complexity, Uses.” Part 2 – “Technical Components Combine for Systematic Success.” Upcoming posts will include: Part 4 – “Internal Cleaning, Rebuilds Prolong Machine Lifetime.” Part 5 – “Careful Media Selection, Additive Use Impact Results.” Sign up for enews alerts to be notified of new posts!

Innovative Verfahrensmittel für die Gleitschlifftechnik

Bearbeitungsqualität, Nachhaltigkeit und Effizienz einfach optimieren. Geht es darum, die Qualität von Produkten durch eine bauteilspezifische Oberflächenbearbeitung zu sichern, kommt die Gleitschlifftechnik für unterschiedlichste Aufgabenstellungen zum Einsatz. Mit konsequenter Forschung und Entwicklung, nicht nur bei der Maschinentechnik sondern auch bei Verfahrensmitteln, setzt die Rösler Oberflächentechnik GmbH dabei immer wieder Benchmarks. Drei vor kurzem neu eingeführte Produkte ermöglichen sowohl die Bearbeitungsqualität als auch die Reproduzierbarkeit, Wirtschaftlichkeit und Nachhaltigkeit von Gleitschliffprozessen zu erhöhen sowie neue Anwendungen, beispielsweise für komplexe und schöpfende Werkstücke, zu realisieren. Vom Entgraten und Kantenverrunden über das Schleifen und Polieren bis zur Herstellung spezifischer Oberflächeneffekte, mit der Gleitschlifftechnik lassen sich sehr unterschiedliche Bearbeitungsaufgaben bei Schüttgütern und Einzelteilen durchführen. Dabei sind hohe Anforderungen an die Qualität, Prozesssicherheit, Rückverfolgbarkeit und Wirtschaftlichkeit zu erfüllen. Darüber hinaus rücken Ressourceneffizienz und Nachhaltigkeit ins Zentrum der Ausrichtung von Unternehmen. Und nicht zuletzt erfordern die zunehmende Automatisierung und Digitalisierung von Produktionsprozessen auch in der Gleitschlifftechnik entsprechend angepasste Lösungen. Diese Herausforderungen beantwortet die Rösler Oberflächentechnik GmbH seit Jahrzehnten mit konsequenter Forschung und Entwicklung sowohl bei der Maschinen-, Prozess- und Automatisierungstechnik als auch bei Verfahrensmitteln, die das Unternehmen ebenfalls selbst produziert. „Wir beschäftigen uns sehr intensiv mit den Trends und Anforderungen der verschiedenen Branchen und Märkte. Diese Erkenntnisse setzen wir in systematischer Entwicklungsarbeit in innovative Produkte um, die unseren Kunden einen spürbaren Mehrwert bieten und das Anwendungsspektrum der Gleitschlifftechnik erweitern“, berichtet Rüdiger Böhm, Global Manager R&D bei Rösler MultiShape – die einzigartige Form macht bisher Unmögliches möglich Eine solche Innovation ist der MultiShape-Keramikschleifkörper. Er unterscheidet sich von allen bisher auf dem Markt verfügbaren Schleifkörpern durch seine patentierte Form ohne planparallele Flächen. Das besondere Design wirkt einerseits Verklemmungen entgegen, die insbesondere bei komplex geformten Werkstücken die Bearbeitung beeinträchtigen und häufig nur manuell wieder entfernt werden können. Andererseits ermöglicht die Form mit allseitig gerundeten Flächen, dass bisher nicht oder nur sehr aufwendig in Gleitschliffverfahren zu bearbeitende Werkstücke prozesssicher und effizient entgratet, kantenverrundet und geschliffen werden können. Dazu zählen Bauteile mit schwer zugänglichen Bereichen, beispielsweise Radien, Hinterschneidungen, Einkerbungen und Schlitze, wie sie unter anderem bei Stanz-Biegeteilen zu finden sind. Eine ebenso effektive wie homogene Außen- und Innenbearbeitung lässt sich mit dem ungewöhnlichen Keramikschleifkörper auch bei Rohrabschnitten und Komponenten mit schöpfenden Geometrien wie Gehäusen und Tiefziehteilen realisieren. Ein im Vergleich zu klassischen Keramikschleifkörpern schnelleres Umwälzverhalten, eine höhere Bewegungsaktivität und ein optimierter Materialabtrag ermöglichen darüber hinaus um bis zu zehn Prozent kürzere Bearbeitungszeiten. Dies leistet einen wichtigen Beitrag zur Erhöhung der Produktivität und Wirtschaftlichkeit. Im Einsatz überzeugt der MultiShape außerdem durch eine gleichmäßige Abnutzung. Diese sehr gute Formbeständigkeit der Schleifkörper erlaubt eine längere Nutzung, was sich positiv auf die Betriebskosten auswirkt. Die Schleifintensität lässt sich durch verschiedene Keramikqualitäten an die Anwendung anpassen. Schaumfrei gleitschleifen – prozesssicherer, effizienter und nachhaltiger Schaumbildung ist eine Begleiterscheinung, die bei Gleitschliffprozessen mit Kunststoffschleifkörpern, auch bei sogenannten schaumreduzierten Varianten, immer wieder auftritt. Problematisch ist der Schaum, da er wie ein Puffer zwischen Bauteilen und Schleifkörpern wirkt und dadurch die Abtrags- beziehungsweise Schleifwirkung vermindert. Dies führt zu einer eingeschränkten Prozesssicherheit, das geforderte Ergebnis kann in der definierten Bearbeitungszeit nicht mehr gewährleistet werden. Darüber hinaus legt sich der mit Abrieb und Feinstpartikeln angereicherte Schaum auf den Teilen ab, was zu Verunreinigungen auf den bearbeiteten Werkstücken führt. Hinzu kommt, dass Schaum die Aufbereitungsqualität des Prozesswassers verschlechtert, sodass mehr Compound eingesetzt und das Wasser früher ausgetauscht werden muss. Und nicht zuletzt, verschmutzt aus den Anlagen austretender Schaum das Arbeitsumfeld. Bisher wurde versucht, der Schaumbildung durch Additive entgegenzuwirken. Allerdings mit nur mäßigem Erfolg bei zusätzlichen Kosten und verringerter Nachhaltigkeit. Dieses Problem hat die Entwicklungsabteilung von Rösler mit einer schaumfrei arbeitenden Rezeptur gelöst: der so genannten N-Variante. ”Vor der Produkteinführung zeigten umfangreiche Feldversuche mit verschiedenen Pilotanwendern, dass die schaumfreien Kunststoffschleifkörper über identische Schleifeigenschaften und -leistungen verfügen wie die bisherigen Varianten”, ergänzt Christian Höhn, Abteilungsleitung Technologiemanagement Gleitschlifftechnik bei Rösler. Festgestellt wurde in den Versuchen auch, dass der Gleitschliffprozess mit den weiterentwickelten Schleifkörpern deutlich stabiler läuft und das geforderte Ergebnis homogen in kürzeren Bearbeitungszeiten erreicht wird. Dieser positive Effekt auf die Wirtschaftlichkeit und Nachhaltigkeit wird durch eine längere Nutzungsdauer der Schleifkörper und des Prozesswassers sowie einen verringerten Compoundverbrauch weiter erhöht. ”Verschiedene Anwender sind aufgrund der störenden Schaumbildung bisher auf einen Keramikschleifkörper ausgewichen. Für diese Unternehmen ist die schaumfreie Variante eine Alternative, um ihre Prozesse zu optimieren”, merkt Christian Höhn an. In der schaumfreien N-Version sind alle Kunststoffschleifkörper aus dem umfangreichen Rösler-Programm erhältlich. Mit Granulat staubfrei trocknen Mit der dritten Neuentwicklung des Jahres 2021 lässt sich die Staubentwicklung, die bei der Trocknung mit Naturgranulaten wie Maisschrot prozessbedingt entsteht, signifikant eindämmen. Das flüssige, leicht zu dosierende Additive Anti-Dust bindet bereits in geringen Mengen den entstehenden Staub. Je nach Betriebsdauer und Werkstücken kann das Additive einfach manuell oder automatisiert nachdosiert werden. Anti-Dust wird in Kombination mit dem Granulat bei Trocknungsprozessen von Metall- und Kunststoffteilen eingesetzt und gewährleistet ohne Beeinträchtigung der Trocknungsleistung fleckenlos trockene Oberflächen. Gleichzeitig werden Staubrückstände an den Werkstücken, im Trockner und dem Umfeld minimiert. Es leistet dadurch einen Beitrag zu einer sauberen, staubarmen Arbeitsumgebung. „In punkto Umweltverträglichkeit überzeugt Anti-Dust ebenfalls, es ist rein pflanzlichen Ursprungs und lebensmittelecht“, merkt Rainer Schindhelm, Bereichsleitung Verfahrensmittel-Fertigung bei Rösler, an. Die Performance der Gleitschlifftechnik weiter zu erhöhen und gleichzeitig die Nachhaltigkeit zu verbessern sowie CO2-Emissionen zu verringern, steht auch im Mittelpunkt der Neuentwicklungen von Rösler für das Jahr 2022. Dafür befinden sich bereits verschiedene Lösungen aus den Bereichen Maschinentechnik und Verfahrensmitteln in der Felderprobung bei Kunden.

Automatisierte Dosiertechnik verhindert Legionellen

Nassabscheider können ebenso wie Verdunstungskühlanlagen und Kühltürme Quellen für gesundheitsgefährliche Legionellen sein. Um ein Risiko für das Personal zu vermeiden, verpflichtet die 42. BImSchV Betreiber solcher Systeme zu hoher Transparenz sowie regelmäßigen, zeit- und kostenintensiven Kontrollen. Als clevere und wirtschaftliche Alternative hat sich die Dosiereinheit RDS-pH 10 von Rösler bewährt. In Kombination mit einem speziell entwickelten Additiv hält sie den pH-Wert des Nutzwassers automatisch konstant über 10 und verhindert damit die Bildung von Legionellen. Das Prozesswasser in Kühltürmen, Verdunstungskühlanlagen und Nassabscheidern, die beispielsweise für die Bindung von explosionsfähigem Staub beim Strahlen von Aluminiumbauteilen eingesetzt werden, bietet Legionellen und anderen Mikroorganismen optimale Bedingungen. Da das Wasser versprüht wird, können sich legionellenhaltige Aerosole ausbreiten und zur Gesundheitsgefährdung für Mitarbeiter werden. Die seit August 2017 gültige 42. Verordnung zum Bundesimmissionsschutzgesetz (42. BImSchV) hat den Betreibern solcher Anlagen daher umfangreiche und strenge Pflichten auferlegt. Dazu zählt, dass der Betrieb der Anlage den Behörden zu melden und eine Erstuntersuchung des Prozesswassers durch ein akkreditiertes Prüflabor durchzuführen ist. Regelmäßige Kontrollen während des Betriebs Danach ist fortlaufend ein Betriebstagebuch zu führen, in dem die Ergebnisse der im Zweiwochen-Rhythmus erforderlichen internen mikrobiologischen Untersuchung auf Legionellen dokumentiert werden. Ebenso die Resultate der Beprobung durch ein akkreditiertes Labor, die alle drei Monate fällig ist. Der personelle sowie der Kostenaufwand für die regelmäßigen Kontrollen ist entsprechend hoch. Verstöße gegen die 42. BImSchV und Fristverletzungen werden als Ordnungswidrigkeiten geahndet . Mit automatischer Dosiertechnik auf der sicheren Seite Ein Ausweg aus den aufwendigen und kostenintensiven Kontrollen wird in der BImSchV ebenfalls genannt. Für Anlagenbetreiber, die den pH-Wert des Prozesswassers konstant bei 10 oder darüber halten, gilt die Verordnung nicht – ein Betriebstagebuch ist aber auch dann zu führen. Rösler hat dafür die Dosiereinheit RDS-pH 10 und das Additiv RST-P1 entwickelt, mit dem sich diese Anforderung automatisch erfüllen lässt. Das System, das als Stand-alone-Lösung einfach an bestehende Nassabscheider praktisch aller Hersteller angeschlossen werden kann, hält den pH-Wert des Prozesswassers konstant in dem geforderten hohen basischen Bereich. Dafür verfügt es über eine Messeinheit, die den pH-Wert kontinuierlich kontrolliert. Fällt er unter den Wert von pH 10, wird automatisch die erforderliche Menge des Additivs nachdosiert und auf diese Weise zuverlässig verhindert, dass sich Legionellen bilden. Die ermittelten Messwerte werden von der Dosiereinheit auf einen handelsüblichen USB Memorystick übertragen. Die Daten können mit minimalem Zeitaufwand auf ein spezielles Excel-Tool übernommen, entsprechend ausgewertet und visualisiert werden. Die gesetzliche Anforderung, ein Betriebstagebuch zu führen, wird damit auch erfüllt. Sicherheit und Wirtschaftlichkeit erhöht Mit diesen Vorteilen überzeugte die Dosiereinheit auch Emanuele Cassataro, Abteilungsleiter Druckguss bei der GSB Aluminium GmbH. Das in Wuppertal ansässige Unternehmen produziert in den Verfahren Gießen, Schmieden und Reibschweißen Aluminiumkomponenten für verschiedene Branchen, beispielsweise Automobilindustrie, Maschinenbau und Medizintechnik. Rund 80 Prozent der aus gängigen Aluminiumlegierungen hergestellten Druckgussteile mit Gewichten von fünf Gramm bis acht Kilogramm durchlaufen einen Strahlprozess. Dabei entsteht explosionsfähiger Aluminiumstaub, der durch einen Nassfilter gebunden wird. „Um eine Legionellenbildung zu verhindern, haben wir das Prozesswasser zunächst wöchentlich gewechselt, was aufwendig und kostspielig war. Deshalb suchten wir nach einer einfachen und kostengünstigen Lösung, die Vorschriften der 42. BImSchV zu erfüllen“, erklärt Emanuele Cassataro. Bei dieser Suche wurde der Abteilungsleiter auf die Möglichkeit aufmerksam, durch die Erhöhung des pH-Werts im Prozesswasser Legionellen zu vermeiden. Entschieden hat sich das Unternehmen dann für die Dosierlösung RDS-pH 10 von Rösler. Neben dem guten Preis-Leistungs-Verhältnis war ausschlaggebend, dass die Strahlanlage und der Nassfilter ebenfalls von diesem Hersteller sind. „Für die Behörden haben wir eine Dokumentation über den Einsatz der Dosiertechnik erstellt und müssen dadurch weder interne manuelle Messungen noch Laborprüfungen durchführen“, berichtet Emanuele Cassataro. Inzwischen ist das System rund eineinhalb Jahre im Einsatz. Das Wasser musste bisher nicht mehr gewechselt werden. Es wird automatisch nur die Menge Frischwasser zugeführt, die verdunstet sowie bei der Filterreinigung abfließt. Dabei ist durch die kontinuierlichen pH-Wert-Messungen der Dosiertechnik sichergestellt, dass die entsprechende Menge Additiv zudosiert wird, damit der pH-Wert immer bei zehn liegt. „Ich bin froh, dass wir uns für diese Lösung entschieden haben. Einerseits haben wir die Gefahr einer Legionellenbildung damit zuverlässig gebannt. Andererseits ist der Strahlprozess wirtschaftlicher geworden, da keine kompletten Wasserwechsel und Prüfungen erforderlich sind“, ergänzt der Abteilungsleiter. „Es funktioniert so gut, dass wir im September 2021 ein zweites Dosiersystem von Rösler für den Nasswäscher eines anderen Herstellers in Betrieb genommen haben."