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Besser, schneller, wirtschaftlicher durch Simulationstechnik

Die Bedeutung der Oberflächenbearbeitung wächst in zahlreichen Industriebereichen. Die Forderung dabei lautet: Definierte Qualitätsanforderungen in kurzen Prozesszeiten bei geringstmöglichen Kosten ressourcenschonend erzielen. Diesem Anspruch wird Rösler unter anderem durch den Einsatz von Simulationssoftware bei der Konstruktion von Strahl- und Gleitschliffanlagen sowie der Prozessauslegung und -optimierung gerecht. Zeit- und kostenaufwendige Versuchsreihen im Customer Experience Center können durch den Einsatz der Software reduziert werden, Anlagen und Prozesse stehen schneller und mit größtmöglichem Kundennutzen zur Verfügung. Optimale Strahlergebnisse in kürzerer Zeit mit weniger Strahlmittel und effektiverem Lufthaushalt Der multiphysikalische Ansatz dieser modernen Simulationslösung ermöglicht anspruchsvolle Strahlprozesse anhand von 3D-Daten zu simulieren und optimal auszulegen. In die Simulation fließen alle prozessrelevanten physikalischen Randbedingungen ein. So lässt sich Strahlmittel virtuell auf beliebige Werkstücke applizieren, die sich wie bei der späteren, realen Bearbeitung bewegen. Die korrekte Darstellung der Strahlbilder und der Strahlmittel-Massenströme erlaubt dabei eine zuverlässige Auswertung und Anpassung des Trefferbilds und der Strahlleistung auf dem Bauteil. Der daraus resultierende, effektivere Strahlprozess sorgt dafür, dass geforderte Strahlergebnisse effizienter erzielt werden. Gleichzeitig verringert die gezieltere Applikation des Strahlmittels auf das Bauteil Verschleißerscheinungen innerhalb der Strahlkammer, wodurch Maschinenstillstandszeiten sowie Instandhaltungskosten deutlich reduziert werden. Ein weiterer Aspekt, der bei der Simulation betrachtet wird, ist die Staubbelastung in der Strahlanlage. Auf dieser Basis lassen sich konstruktive Maßnahmen für eine bessere Absaugung von Staubfrachten sicher und einfach definieren, sodass eine mögliche Staubexposition im Umfeld der Strahlanlage erheblich vermindert werden kann – und das auch bei bestehenden Anlagen, unabhängig vom Hersteller. Schnell zu idealen Gleitschliffprozessen für komplexe Werkstücke Die Entwicklung von Gleitschliffprozessen für geometrisch komplexe Bauteile, wie beispielsweise Knieimplantate, erforderten bisher aufwendige Versuchsreihen. Bei diesen Anwendungen bietet die Simulationstechnik ebenfalls entscheidende Qualitäts-, Zeit- und Kostenvorteile. Durch die Darstellung der Schleifkörperbewegung, wobei Schleifkörper in beliebigen Geometrien abgebildet werden können, und der effektiven Schleifwirkung auf dem Bauteil, lässt sich die ideale Kombination von Schleifkörper und Maschinenparametern ermitteln. In die Partikelsimulation kann darüber hinaus der Verschleiß der Anlage analysiert werden. Ein weiterer Vorteil der Simulation im Vergleich zu realen Versuchsreihen ist die Untersuchung von noch nicht gefertigten Bauteilen oder Systemen aller Art anhand von CAD Daten.

Mass Finishing Work Piece Handling Series, Part 2 – Preventing Drop Height Damage

Ensuring drop heights are not too high when raw work pieces are loaded into and exiting a mass finishing machine is an important consideration. Rosler has extensive experience developing mass finishing machines as well as material handling accessories to create a productive and efficient surface finishing system and prevent drop height damage. When evaluating drop heights and machine configuration needs, it is recommended that you consult an experienced equipment provider to help review key machine aspects and suggest solutions tailored to your unique needs. Issues to Avoid Falling from a loading container into a machine as well as moving from the machine into a post-process collection can cause damage to work pieces in the form of nicking and scratching caused by contact among work pieces as well as with the machine itself. More delicate and/or sharp work pieces, therefore, require extra consideration and evaluation of drop heights than sturdy and rounded components. For example, components with critical sealing areas, parts requiring a tight fit, and parts that need a high gloss polish must be handled with extra care. If big height distances must be overcome, chutes should be employed allowing the work pieces to gently slide down instead of just being dumped on top of each other, essentially “de-sharpening” the effect of contact. Similar caution must be employed at the various transfer points within a mass finishing system, for example, the transfer of the finished work pieces from the finishing unit to the separation station or from the finishing machine to a dryer, collection table, etc. The prevention of high drop heights should be one of the key questions for a supplier when considering the purchase of a new mass finishing system or modifying an existing system. Rosler offers a variety of transfer sections and attributes, including (from left) separation systems for coin blanks, separation screens to dryer to prevent part-on-part damage with gentle drop heights, and separation system with linear drive for extra gentle transport of parts. Media Considerations In addition to issues with work pieces, excessive drop heights can also cause issues with media . For example, unusual splintering or chipping of ceramic media may occur at transfer points if drop heights are too high or media is returned to the machine too quickly when external media separation is utilized, such as with inline trough machines . Media return conveyor of an inline trough machine. Media may also be prone to fracturing if heavy parts are dropped into the machine too aggressively. These media chips and fragments can lodge in the work pieces and cause problems in downstream processes or when the product is in use. Working with your equipment supplier is key to ensure that all transfer points in a finishing system allow a gentle media transfer as well as work piece transfer. The Rosler Way Our team of experts can help design, service, and calibrate a mass finishing system for your unique needs. Contact us to discuss your mass finishing and work piece handling needs. The complete Mass Finishing Work Piece Series includes: Part 1 – Selecting the Best Work Piece/Media Separation Method . Part 2 – Preventing Drop Height Damage . Part 3 – Maintaining Wear Linings .

Die „Rösler-Familie“ freut sich über 19 Neuzugänge

Die Rösler Oberflächentechnik GmbH bleibt in der Region einer der wichtigsten Partner beim Thema Ausbildung: 14 junge Schulabgänger beginnen zum 1. September eine Lehre in einem technisch-gewerblichen oder kaufmännischen Beruf in Memmelsdorf und Hausen. Dazu kommen fünf Studenten, die bei Rösler den praktischen Teil ihres dualen Studiums absolvieren. Mit der Zahl der abgeschlossenen Ausbildungsverträge ist Anja Süppel, Abteilungsleiterin für den Bereich Ausbildung bei Rösler, durchaus zufrieden. Doch auch bei dem familiengeführten Industrieunternehmen wird es zunehmend schwieriger, die Stellen zu besetzen. "Der heutige Tag ist für uns alle immer wieder etwas ganz Besonderes", so Anja Süppel, Abteilungsleiterin für den Bereich Ausbildung bei Rösler. "Wir sind uns bewusst, was für eine Bedeutung der Tag für unsere jungen Berufsstarter hat. Deshalb wollen wir ihn so positiv wie möglich gestalten. Wir füllen diesen Tag mit viel Information und Wissen, aber auch mit der Möglichkeit, sich kennenzulernen. Sollten die jungen Leute Ängste oder Bedenken haben, dann versuchen wir ihnen diese zu nehmen. Damit sie mit viel Freude ins Berufsleben starten können." Doch nicht nur der erste Tag soll etwas Besonderes sein für die jungen Berufsanfänger bei Rösler. In der zweiten Woche stehen die „Projekttage“ an, bei denen die Neu-Azubis ihren Ausbildungsbetrieb und die Unternehmenskultur intensiv kennenlernen dürfen. Das große Finale ist am Freitag der Outdoor-Tag auf dem CVJM-Gelände in Altenstein. Zusammen mit einer Trainerin lernen sich die Auszubildenden dort als Gruppe kennen. „Sie erfahren, dass keiner allein ist und dass wir als Unternehmen eine tragfähige Gemeinschaft sind. Das ist dann der Tag, an dem spätestens die Handynummern ausgetauscht und erste Verabredungen getroffen werden,“ so Anja Süppel. „Viele Azubis erinnern sich noch Jahre später daran zurück, und für uns als Ausbilder ist es immer wieder schön zu sehen, wenn aus vielen Einzelnen ein Team wird.“ Zufriedene Auszubildende sind die beste Werbung Ein hohes Engagement und viel Wertschätzung für die Azubis sind bei dem Mittelständler selbstverständlich. Denn zufriedene Auszubildende sind für das Unternehmen auch eine wichtige Werbung. Auf diese Werbung kann ein Unternehmen wie Rösler heute nicht mehr verzichten, da die Zahl der Bewerber seit Jahren rückläufig ist. Besonders im Bereich Produktion. In einem dieser schwierigen Bereiche geht das Unternehmen jetzt dennoch in die Offensive. Geplant ist, in einem Pilotprojekt ein- bis zwei Bewerber im neu geschaffenen Ausbildungsberuf „Maschinen- und Anlagenführer“ auszubilden. Dabei sollen neue Zielgruppen angesprochen werden, neben Berufsanfängern etwa auch ungelernte Arbeitskräfte aus dem eigenen Unternehmen oder von extern, die ihr praktisches Wissen spezifizieren und einen Berufsabschluss erwerben wollen. Die Ausbildung soll in der Abteilung Compoundfertigung angesiedelt werden. „Wir sehen es als gute Chance, Fachpersonal für die Produktionsbereiche selbst auszubilden. Gerade weil wir die richtigen Infrastrukturen dafür haben: Produktionsanlagen, engagierte Ausbilder und eigene Ausbildungswerkstätten,“ unterstreicht Anja Süppel. Die Suche nach geeigneten Auszubildenden für Herbst 2023 hat bereits begonnen. Für die jungen Schulabgänger bietet der Ausbildungsmarkt dann erneut enorme Möglichkeiten. Das Rösler-Ausbildungsteam freut sich auf viele Bewerbungen. Die Rösler-Gruppe sucht für das Jahr 2023 folgende Auszubildende: Industriekaufleute, Chemielaboranten, Technische Produktdesigner, Konstruktions-mechaniker, Industriemechaniker, Mechatroniker, Elektroniker für Betriebstechnik, Fachkräfte für Lagerlogistik, Maschinen- und Anlagenführer und Fachinformatiker. Ein dualer Studiengang ist möglich im Bereich Wirtschaftsingenieurwesen oder Elektrotechnik. Die Partnerhochschule von Rösler ist die Duale Hochschule in Mosbach. Online-Bewerbungen sind ab sofort möglich über die Internetseite: www.rosler.com Bei Fragen zu Ausbildung/Dualem Studium gibt Anja Süppel gerne Infos unter Tel.: +49 9533 / 924-442 oder per E-Mail an: a.sueppel@rosler.com

Comprehensive Mass Finishing System Provides ‘Shear’ Results for Gardena

Improved productivity, increased production capacity, better quality, and lower costs—a leading garden tool manufacturer tasked Rosler with developing a new mass finishing system to improve the deburring and polishing of garden shear knives. Rosler provided a solution in the form of a tailor-made Keramo-Finish ® process carried out within a double-batch centrifugal disc finishing machine. Known as the FKS 35.1 A2-So , the system includes fully automatic work piece handling and a two-stage process that deburrs and polishes stamped and laser-cut knives. Work pieces are subsequently dried in an energy-efficient rotary dryer and prepared for the next manufacturing step. The Situation For more than 60 years, the Gardena division of Husqvarna Group has developed a variety of gardening products and tools. The company’s broad product range includes innovative systems for irrigation, soil cultivation, and lawn, tree, and shrub care. Gardena products are used in more than 80 countries worldwide. To ensure easy and simple handling, produce excellent cutting performance, and guarantee long service life, the Gardena’s shear components are produced with state-of-the-art manufacturing technologies. Stamping or laser cutting of the upper and lower knives followed by surface finishing is an important step. Gardena shear components in a Rosler mass finishing machine Previously, the lower knives required two separate finishing operations: one in a rotary vibrator and one in a centrifugal disc finishing machine . Since Rosler originally provided systems for the two separate operations, Gardena trusted Rosler to develop a combined solution with upgraded manufacturing capabilities and increased automation. In streamlining the mass finishing process, Gardena sought to optimize its process, improve productivity, increase capacity, and reduce operating costs. The Solution Keeping subsequent manufacturing steps in mind, engineers ran a series of trials with various processing media and different parameters in one of Rosler’s Customer Experience Centers . Gardena Keramo-Finish® process in use A Keramo-Finish ® process in a centrifugal disc finishing machine produced the best results. The specific process includes the use of a ceramic media with minimal abrasive characteristics in combination with a grinding and polishing paste and a cleaning compound with a distinct brightening effect. Most importantly, the new process allows the deburring and polishing of all knives with a single machine. The rotary vibrator was no longer required, and the work piece handling was simplified. Moreover, depending on the work piece type, the new Keramo-Finish ® process has reduced processing times significantly and now allows for bigger work piece batches. These improvements have helped reduce operational costs by approximately 10% while delivering improved finishing results. The Process The new double batch centrifugal disc finishing machine was perfectly integrated into the manufacturing flow at Gardena. Work piece specific processing programs stored in a PLC controller allow targeted finishing of the various knife types. After stamping and laser cutting, the work pieces are collected in perforated metal bins. An operator utilizes a swing crane to dump the raw knife components into a loading device that transfers them into a vibratory feed hopper. Once the respective finishing program has been manually selected, the hopper automatically feeds a work piece batch into the work bowl for processing. Following the preset finishing time, the work bowl gently dumps the mix of finished work pieces and media onto a vibratory hopper. The mix then passes through a vibratory separation unit where a screen separates work pieces from media. The media mix itself is further screened to discharge undersized media that is no longer suitable for the finishing process and guarantee a continuous high process stability. Gardena rotary dryer with direct heating While usable media is returned to the work bowl, the finished knife blanks are transferred to a drying station filled with a maize-cellulose product. The rotary dryer RT 550 Euro-DH is equipped with an innovative new direct heating system that guarantees not only fast, reliable, and spot-free drying of the work pieces but also produces energy savings of up to 40% compared to conventional rotary dryers. After completion of the drying cycle, knives are transferred to another vibratory hopper that loads them into small transport carriers made from plastic. A fully automatic Z 1000 centrifuge cleans the process water for re-use in the finishing process. This recycling helps save valuable resources by drastically reducing water consumption and promoting sustainable and efficient operation of the new mass finishing system. Automated Advantages The automated aspects of Gardena’s new system went beyond improved efficiency and capabilities to provide an additional advantage in the reduced need for manual labor. Like many employers, Gardena has faced increasing competition for manpower. The use of work piece handling systems, conveyor belts, and robots have helped bridge the gap in human resources and maintain production rates. Additionally, in the world of manufacturing, this mitigation of human intervention offers even greater and more measurable efficiencies. The Rosler Way Decades of experience and ability to design, service, and maintain machines as well as the consumables and accessories to get the finish you require make Rosler a well-rounded surface finishing expert. Contact us to discuss your mass finishing needs.

Rösler Smart Solutions: Digitales Prozesswassermanagement Advanced

Auswuchtgewichte prozesssicherer und wirtschaftlicher gleitschleifen Die Kreislaufführung und Aufbereitung des Prozesswassers mit Zentrifugen ist bei Gleitschliffprozessen heute Stand der Technik. Der Weltmarktführer für Auswuchtgewichte, Wegmann Automotive, setzt dafür eine vollautomatische Zentrifuge Z1000 ein. Diese stattete das Unternehmen als Pilotkunde mit dem innovativen digitalen Prozesswassermanagement „Advanced“ von Rösler Smart Solutions aus. Die bisherige Erfahrung zeigt, auch bei guter manueller Prozessüberwachung lassen sich durch die Algorithmen der digitalen Lösung von Rösler Smart Solutions weitere qualitäts- und kostenoptimierende Vorteile erzielen. 1882 als Waggonbau-Firma gegründet, steht der Name Wegmann heute für eine Unternehmensgruppe, deren drei Geschäftseinheiten jeweils als Markt- und Technologieführer weltweit Maßstäbe setzt. Die Krauss-Maffei Wegmann GmbH & Co. KG entwickelt, fertigt und betreut ein breites Produktspektrum im Bereich Sicherheits- und Verteidigungstechnik. Mit der Schleifring GmbH zählt der tonangebende Systemlieferant von Lösungen für den perfekten Transfer von Energie, elektrischen Signalen, Daten und Medien zur Gruppe. Die Wegmann Automotive GmbH deckt mit einem umfangreichen Sortiment an Auswuchtgewichten, Autoventilen, Batteriepolen, Reifendruck-kontrollsystemen inklusive entsprechenden Service Kits und Spezialgewichten die Anforderungen namhafter Fahrzeughersteller und des Automotive Aftermarktes ab. Mit einer Produktionsmenge von über einer Milliarde Teilen pro Jahr ist das im bayerischen Veitshöchheim ansässige Unternehmen Weltmarktführer für Auswuchtgewichte, die als Schlag- und Klebegewichte für Stahl- und Alufelgen produziert werden. Gleitschliffbearbeitung mit hohen Anforderungen Die Herstellung der Gewichte erfolgt aus Stahl und verzinktem Stahl sowie aus Zink und Zinklegierungen als Stanz- und Druckgussteile. „Nach dem jeweiligen Fertigungsprozess durchlaufen die Gewichte eine Teil-gegen-Teil-Gleitschliffbearbeitung in einem Rundvibrator. Dabei sind die Reste der beim Stanzen eingesetzten Öle beziehungsweise Rückstände eines wasserbasierten Trennmittels aus dem Druckgießprozess abzureinigen. Gleichzeitig wird durch den eingesetzten Compound auf den Stahlteilen ein Korrosionsschutz aufgebracht. Bei den Teilen aus Zink muss dagegen aufgrund einer nachfolgenden Beschichtung eine vorgegebene Oberflächenspannung erzielt werden, was auch kontrolliert wird“, berichtet Eugen Weizel, Abteilungsleiter Gleitschleifen und Beschichten bei Wegmann Automotive. „Haben wir einen zu hohen Compoundgehalt im Prozesswasser, verbessert dies zwar den Korrosionsschutz bei den Stahlteilen, allerdings erreichen wir dann die vorgegebene Oberflächenspannung bei den Zinkteilen nicht. Das kann zu Beschichtungsfehlern und Ausschuss führen“, ergänzt Kollege Manuel Salomon, der als WAPS (Wegmann Automotive Production Systems) - Einrichter in der Abteilung Beschichtung auch für Prozessoptimierungen, Schulungen und Lean Management zuständig ist. Teilequalität abhängig von der Prozesswasserqualität Die Reinigung des Prozesswassers, die mit einer vollautomatischen Zentrifuge Z1000 von Rösler erfolgt, und die Überwachung der Compoundkonzentration haben daher einen wesentlichen Einfluss auf die Qualität der Auswuchtgewichte. „Der Zusammenhang zwischen der Qualität des Prozesswassers und der Teilequalität war uns seit der Inbetriebnahme der Gleitschliffanlage und Zentrifuge bewusst. Wir haben deshalb wöchentlich eine Messung der Compoundkonzentration durchgeführt und die ermittelten Werte dokumentiert. Dadurch konnten wir die Konzentration für unseren Prozess genau definieren und anpassen“, berichtet Manuel Salomon. Unabhängig davon stieß das Angebot von Rösler, das neue Produkt „Digitales Prozesswassermanagement Advanced“ als Pilotanwender einzusetzen, auf Interesse. „Wir haben den Nutzen gesehen, das Produkt gemeinsam mit Rösler entsprechend unseren Anforderungen weiterzuentwickeln und gleichzeitig unser Prozess-Know-how weiter zu vertiefen“, begründet Eugen Weizel die Entscheidung. Die neue, interaktive Monitoring-Lösung für die Prozesswasserreinigung mit halb- und vollautomatischen Zentrifugen wird in die Zentrifugensteuerung integriert und ermöglicht die Überwachung, Erfassung und Auswertung der relevanten Prozessparameter. Bei Wegmann sind dies insbesondere die Compoundkonzentration mittels Titration oder Brechungsindex (BRIX), pH-Wert, Leitfähigkeit, Wasserhärte, mikrobiologische Belastung durch Bakterien, Hefen und Pilze, Chloridgehalt, CSB-Wert (chemischer Sauerstoffbedarf), BIT-Gehalt (Biozide im Prozesswasser) sowie Aussehen und Geruch der Prozessflüssigkeit. Die zu überwachenden Prozesswasserparameter können individuell ausgewählt und auf das jeweilige Anforderungsprofil abgestimmt werden. Die Proben werden in der ersten Ausbaustufe beim Rösler Smart Solutions - digitales Prozesswassermanagement manuell entnommen und mittels entsprechendem Messequipment, das auf Wunsch mitgeliefert werden kann, analysiert. Nach der Eingabe der ermittelten Daten berechnet der in der Software hinterlegte Algorithmus, ob alle Werte im Soll- beziehungsweise Toleranzbereich liegen. Ist dies nicht der Fall, werden auf dem Dashboard passende, direkt umsetzbare Handlungsempfehlungen angezeigt. Sie erklären dem Mitarbeitenden genau die Zusammenhänge und welche Pflegemaßnahmen durchgeführt werden können, um den oder die abweichenden Parameter wieder in den vorgegebenen Bereich zu bringen und damit die Prozessstabilität zu sichern. Da alle Parameter gespeichert werden, kann jederzeit auf die Daten als Tabelle und Verlaufsdiagramm zugegriffen werden. Letzteres ermöglicht, ungeplante Betriebsunterbrechungen durch einen erforderlichen Wechsel der Prozessflüssigkeit zu vermeiden und einen Neuansatz auf einen in den Betriebsablauf optimal integrierbaren Zeitpunkt zu legen. Die lückenlose Erfassung der Betriebsdaten ist weiterhin sehr hilfreich als Nachweis der Prozessqualität und –stabilität bei Qualitätsaudits und zu Dokumentationszwecken. Handlungsempfehlungen sind darüber hinaus abrufbar, wenn im Gleitschliffprozess verschiedene qualitätsmindernde Vorkommnisse auftreten. Dazu zählen die Schaumbildung im Prozess, Korrosion auf den Werkstücken sowie eine unzureichende Bauteilsauberkeit, die beispielsweise Folgeprozesse beeinträchtigt. „Die Tipps und Handlungsempfehlungen sind sehr nützlich. Früher hat man gemessen und war bei Abweichungen auf sich alleine gestellt. Ebenso musste man bei Prozessproblemen selbst nach Lösungen suchen oder telefonisch Unterstützung einholen, heute erhält man diese automatisch. Das ist insbesondere für Kollegen hilfreich, die wenig Kenntnisse in der Gleitschlifftechnik und Prozesswasseraufbereitung haben“, erklärt Manuel Salomon. Einfache und schnell einsetzbare Lösung Im Einsatz ist die smarte Prozesswassermanagement-Lösung bei Wegmann Automotive seit Mitte März 2021. „Der Aufbau der Software ist gut strukturiert und übersichtlich. Nach einer kurzen Einweisung kann man gut und sicher damit arbeiten. Es ist alles auf einen Blick sichtbar und die Informationen werden verständlich dargestellt“, merkt Eugen Weizel an. Im Gegensatz zu früher wird die Compoundkonzentration seither zweimal wöchentlich morgens und abends gemessen. Parallel dazu erfolgen die Messung des pH-Werts sowie die Beurteilung von Aussehen und Geruch. Darüber hinaus wird einmal wöchentlich die mikrobiologische Belastung kontrolliert. „Wir erhalten dadurch sehr aussagekräftige Informationen zu unserem Prozess. Ich kann beispielsweise am Verlauf der Compoundkonzentration erkennen, dass wir durch die vermehrte Bearbeitung öliger Teile mehr Compound zudosieren müssen, um die Prozesswasserqualität aufrecht zu erhalten“, beschreibt Manuel Salomon. „Ein anderes Beispiel ist die mikrobiologische Belastung, die wir vorher nicht kontrolliert haben. Ist sie zu hoch, hat dies Auswirkungen auf den Korrosionsschutz bei den Stahlteilen.“ Verbesserte Prozessstabilität und Wirtschaftlichkeit Da Wegmann Automotive mit dem digitalen Prozesswassermanagement mehrere Parameter überwacht, beträgt der Zeitaufwand für die Messungen zirka 20 Minuten in der Woche. Im Vergleich zur alleinigen, einmal wöchentlichen Erfassung der Compoundkonzentration liegt der Mehraufwand bei rund 15 Minuten. Den technischen und wirtschaftlichen Nutzen, der sich daraus ergibt, möchte man aber nicht mehr missen, wie Eugen Weizel bestätigt: „Durch das Prozesswassermanagement stellen wir rechtzeitig fest, wenn beispielsweise der Compoundgehalt nicht passt, was definitiv Auswirkungen auf nachfolgende Bearbeitungsschritte hat. Unser Prozess läuft daher nicht nur stabiler, sondern ist auch wirtschaftlicher geworden.“ Daher ist man auch daran interessiert, die bestehende Lösung um die nächste Ausbaustufe der Rösler Smart Solutions digitales Prozesswassermanagement zu erweitern. Damit können dann verschiedene Messungen automatisiert durchgeführt, analysiert und erfasst werden.

Foundry-Specific Shot Blasting Achieves Increased Efficiency

Replacing a shot blasting machine for a long-time customer requires finding a better way to deliver efficient finishing in a faster, smaller, and more maintenance-friendly way. That’s exactly what Rosler delivered when Linde Material Handling (Linde) returned to us for a shot blasting upgrade. Linde is a supplier of forklift trucks and warehouse equipment and also provides technical intralogistics solutions and services. With a sales and service network spanning more than 100 countries, the company has a global footprint. For this particular partnership, Linde’s foundry in Weilbach, Germany, challenged Rosler to supply a new shot blasting system capable of finishing and maneuvering the counterweights it manufactures for forklifts. Our solution was a sturdy foundry version of a continuous hanger shot blast machine known as the RHBD 22/27-F. The Situation Linde continuously strives to improve its manufacturing operations. As such, the new machines had to accomplish several goals, including faster processing, more flexible material flow, optimized utilization of available space, improved access to all critical maintenance areas, and increased overall efficiency. Working closely with the Linde project team, Rosler identified ways to optimize the material flow and increase overall flexibility within the shot blasting technology utilized. To fulfill the demand for better utilization of space, these technology enhancements were built into a customized version of the RHBD continuous feed spinner hanger blast machine. The Solution The newly created machine is setting new standards for surface finishing in the foundry industry, and its fully automatic and flexible operation integrates seamlessly into Linde’s existing manufacturing systems. Within the scope of the newly laid out material handling process, raw castings are deposited in a specially reserved and clearly marked staging area in front of the blast machine’s inlet chamber. An operator then manually positions the castings and prompts the system to transport the work pieces through the shot blasting chamber. Different PLC programs define and store specific shot blasting and transporting parameters based on the specific work piece being processed. This ensures that the various counterweight types are perfectly clean and free of residual molding sand after shot blasting. The work pieces also display highly homogeneous surface roughness and the typical casting structure even after subsequent painting. The Process After work pieces have been manually positioned in the staging area, trolleys on a power and free work piece transport system pick up and carry them through the different machine sections, including the inlet, blast, and outlet chambers according to predetermined indexing time intervals. A rendering of the RHBD 22/27-F’s blast media return and cleaning systems Despite being housed in a very tight space, Linde’s new RHBD is easily accessible for maintenance thanks to placing the return system for blast media and sand underneath the shot blasting machine. The system also includes a return system for sand left on the staging area after manual positioning. Both collections of sand and debris as well as any sand and blast media from the outlet chamber are transferred to the central screening hopper below the blast chamber where sand clumps, burrs, and metal flashings are separated, transferred to a sturdy Z conveyor belt, and discharged from the machine. The remaining sand/media mix is transported to an elevator and into a highly efficient media cleaning system. Consisting of a dual-stage magnetic separator and an airwash system, the media cleaner ensures high cleaning efficiency, guarantees trouble-free operation, and minimizes wear and tear on the shot blasting machine. The Specifications The three-chamber design of Linde’s RHBD shot blast machine also helps to minimize the escaping of sand, blast media, and dust into the immediate environment. The RHBD 22/27-F blast chamber At the center of the entire shot blast system is the blast chamber with five specially placed blast turbines. The chamber is made from wear-resistant austenitic manganese steel, grade X120Mn12. For additional wear protection, the blast chamber is also lined with 25 mm thick replaceable cast chromium plates. A large maintenance platform, easily accessible by stairs, greatly facilitates these and other required maintenance activities. The Rosler Way “Finding a better way…” is more than a motto at Rosler; it’s our mission. With more than 80 years of experience and a portfolio containing more than 15,000 equipment and consumable products, solving challenges is what we do. Contact us today to discuss your surface finishing goals and how we can deliver improvements!

Perfekter Schliff für Hochpräzisions-Tiefziehteile

Bei Präzisionsteilen, die kleiner als ein Millimeter sind und aus nicht einmal 100 Mikrometer starken Blechen tiefgezogen werden, ist die Oberflächenbearbeitung eine Herausforderung. Stüken, ein weltweit führender Hersteller solcher Produkte, meistert sie mit anwendungsgerecht ausgelegter Maschinentechnik und abgestimmten Verfahrensmitteln von Rösler. Die Lösungen stellen das beschädigungsfreie Entgraten und Verrunden der Kanten sicher und sorgen dafür, dass kundenspezifische Vorgaben zur Oberflächengüte eingehalten werden. Pioniergeist, unternehmerische Visionen, Innovationskraft und die Überzeugung, dass effiziente Lösungen am besten in Zusammenarbeit entstehen - mit dieser Einstellung machte sich Hubert Stüken 1931 selbstständig. 90 Jahre später ist die Hubert Stüken GmbH & Co. KG Weltmarktführer für Präzisionstiefziehteile aus Metall. Stanz- und Stanzbiegeteile, kunststoffumspritzte Komponenten sowie anspruchsvolle Baugruppen ergänzen das Sortiment des Familienunternehmens. Gefertigt wird in fünf Werken in Europa, den USA und China. Die meist unsichtbar verbauten, kleinen Hochpräzisionsteile, die aus allen tiefziehfähigen, metallischen Werkstoffen wie Edelstahl, Kupfer und Messing sowie Aluminium, Titan und Molybdän hergestellt werden, kommen in zahllosen technischen Produkten zum Einsatz. So sind in jedem Pkw mit konventionellem Antrieb rein rechnerisch 40 Teile des Unternehmens verbaut, und auch bei Fahrzeugen mit alternativen Antrieben werden es immer mehr. Ebenso erfüllen die Teile in Produkten der Elektronik, Informations- und Kommunikationstechnologie, Medizintechnik, Pharmazie, Hausgeräte- und Konsumgüterindustrie sowie vielen weiteren Branchen wichtige Funktionen. Gemeinsam Lösungen entwickeln – auch für die Oberflächenbearbeitung Dafür, dass für jede Anwendung eine technisch und wirtschaftlich optimale Lösung gefunden wird, sorgt eine eigene Forschungs- und Entwicklungsabteilung am Firmensitz in Rinteln. „Für viele unserer Kunden sind wir Entwicklungspartner. Um neue Produkte perfekt auf die Anwendung abzustimmen, arbeiten wir sowohl eng mit den Kunden als auch mit Partnern aus verschiedenen Technologiebereichen zusammen“, ergänzt Andreas Hellmann, Verkaufsleiter bei Stüken. Geht es dabei um oberflächentechnische Aufgabenstellungen, die sich mit Gleitschlifftechnik lösen lassen, setzt das Unternehmen seit rund 30 Jahren auf die Expertise der Rösler Oberflächentechnik GmbH. „Die lange Partnerschaft basiert auf der Qualität, Zuverlässigkeit und Verfügbarkeit der Anlagen sowie dem guten Service. Auch spielt für uns das umfassende Know-how und die Flexibilität von Rösler bei der gemeinsamen Lösungsentwicklung eine wichtige Rolle. Es ist natürlich auch ein Vorteil, dass Rösler überall dort vertreten ist, wo wir Teile fertigen“, erklärt der Verkaufsleiter. In den weltweiten Produktionsstätten des Tiefziehspezialisten sind rund 15 Rundvibratoren und 10 Fliehkraftanlagen sowie 18 Zentrifugen für die Prozesswasseraufbereitung in Betrieb. Die Tiefziehteile weisen üblicherweise einen besonders hohen Umformgrad, außergewöhnliche Konturen sowie extrem geringe Abmessungen bei hohen Geometrieanforderungen auf. Daraus resultieren sehr hohe Anforderungen beim Entgraten der Außen- und Innenbereiche, Kantenverrunden und Polieren sowie aus Spezifikationen an die Oberflächenrauheit und -güte. Dirk Schulz, Projektingenieur bei Stüken, konkretisiert die Anforderungen: „Es muss einerseits sichergestellt werden, dass bei allen Teilen einer Charge ein gleichmäßig gutes Ergebnis erzielt wird. Andererseits darf selbst bei sehr dünnwandigen Werkstücken mit großen Oberflächen der Materialabtrag durch den Gleitschliffprozess nicht zu stark sein, um Beschädigungen und Deformierungen zu vermeiden. Nach der Bearbeitung müssen Schleifkörper und Werkstücke absolut zuverlässig separiert werden. Eine Verschleppung von Teilen und/oder Schleifkörpern in die nächste Charge ist ebenfalls unbedingt zu vermeiden.“ Dies macht nicht nur speziell auf die zu bearbeitenden Teile abgestimmte Prozesse erforderlich, auch die Anlagentechnik und Verfahrensmittel müssen angepasst werden. Erster Schritt dabei sind häufig Machbarkeitsstudien. Prozess, Anlagentechnik und Verfahrensmittel durch Versuche Die Prozessentwicklung erfolgt bei komplexen Neuteilen üblicherweise im Customer Experience Center des Anlagenherstellers Rösler, in dem Maschinen für sämtliche Bearbeitungsverfahren in modernster Ausführung zur Verfügung stehen. In den Versuchen wird einerseits die passende Anlagentechnik und -ausführung definiert. Es kann dabei auch vorkommen, dass die eigentlich glatte Oberflächenbeschichtung des Gleitschliffarbeitsbehälters strukturiert ausgeführt wird. „Dadurch wird beispielsweise verhindert, dass sich sehr kleine und leichte Teile an der Behälterwandung festsetzen. Um eine zuverlässige und vollständige Trennung von Teilen und Schleifkörpern zu erreichen, sind oft auch bei Separierstationen und -sieben spezielle Konstruktionen erforderlich“, berichtet Dirk Schulz. Andererseits wird die für die Anwendung optimale Schleifkörpergeometrie und -art (keramisch oder kunststoffgebunden) ermittelt. Für ein gleichbleibend gutes Bearbeitungsergebnis sind bei den Schleifkörpern häufig extrem enge Größentoleranzen einzuhalten. Letzter Schritt ist die Festlegung der Prozessparameter, beispielsweise Drehzahl des Bearbeitungsbehälters, Füllgrade und Bearbeitungsdauer. Auch hier spielte der Erfahrungsschatz von Stüken im Gleitschleifen eine große Rolle. Effektive Prozesswasseraufbereitung Es ist aber nicht allein die Bearbeitung, die für eine hohe Qualität der Teile und wirtschaftliche Prozesse entscheidend ist. Die Aufbereitung der Prozessflüssigkeiten leistet dabei ebenfalls einen wichtigen Beitrag. „Während der Prozesse entsteht Materialabtrag sowohl am Werkstück, als auch beim verwendeten Schleifmedium. Diese Partikel müssen zuverlässig aus der Flüssigkeit entfernt werden. Wir setzen dafür Zentrifugentechnik ein, die ebenfalls von Rösler kommt“, erklärt der Projektingenieur. Rösler Zentrifugen sind hinsichtlich Konstruktion und Maschinenauslegung perfekt auf die Reinigungsaufgabe abgestimmt und erzielen eine hohe Abscheiderate, die eine effektive und umweltschonende Kreislaufführung der Prozessflüssigkeit ermöglicht. Um optimale und reproduzierbare Ergebnisse für die Nachbearbeitung von Präzisionstiefziehteilen zu erreichen, ist ein perfektes Zusammenspiel aus Anlagentechnik, Verfahrensmittel und Prozesswasseraufbereitung entscheidend – und das am besten in enger Abstimmung mit dem Kunden selbst.

New Compounds Double Process Water Usability

Experienced manufacturers know that optimum mass finishing process water handling, dosing, and recycling can significantly reduce operational costs and improve finishing results. With approximately 15,000 different products and the largest, continuously expanding range of media and compounds in the world, Rosler has the machines, consumables, and the experience to develop and maintain precise, efficient, and sustainable surface finishing processes. Our latest innovation in the field of consumables, Long Life Compounds known as LF compounds , allows mass finishing operations to further optimize their process water cycles. Advantages LF compounds utilize a special combination of raw materials to guarantee a remarkably high degree of sanitary stability. So much so that, in most cases, the addition of biocides to process water can be eliminated or greatly reduced when using these new compounds. Cleaner water, in turn, extends the usable life of your process water by nearly twofold. These savings in water and compound usage as well as associated disposal costs produce cost savings of up to 60%. These compounds also assist in optimizing mass finishing operations by lowering maintenance costs of the water recycling/circulation system itself and producing increased system availability and productivity. Applications Generally, any process with a recirculation system can utilize LF compounds. Finishing applications in need of increasing bactericides and hazardous substances, in particular, are good candidates for the use of LF compounds. Processes in need of defoaming compounds or additives also benefit from switching to LF compounds. Options Typically used to reduce issues of foaming, Rosler’s ZF compounds have been further optimized leading to the introduction of the long life LF compounds range. Effective properties of these existing compounds have been integrated into the new products along with improved system hygiene features. The LF compound line will continue to grow. Currently available formulas and their defining characteristics include: LF 110 – Offers the highest corrosion protection. LF 113 – Designed for universal application. LF 138 – Designed for universal application with good degreasing properties. The Rosler Way We understand that your work pieces deserve special treatment. When it comes to placing the optimal finish on their surface, you can rely on Rosler’s consumables and equipment. With more than 80 years of experience and an ever-evolving catalog of developments and innovations, we are confident that we can improve your surface finishing processes. Contact us to discuss your mass finishing and process water needs.

Gleitschliffprozesse für die Elektromobilität

Elektrofahrzeuge mit Batterie oder Brennstoffzelle sowie Plug-in-Hybride weisen einen hohen Bedarf an elektrischen und mechatronischen Bauteilen auf. Dazu zählen Steckverbinder, Platinen und Busbars. Diese Komponenten müssen zur Leistungsübertragung hohe Ströme durchleiten, weshalb Gratfreiheit und Teilesauberkeit ein entscheidendes Qualitätsmerkmal für die zuverlässige Funktion darstellt. Eine effektive und wirtschaftliche Lösung ist bei dieser Aufgabenstellung ein Gleitschliffprozess. Die optimale Abstimmung von Anlagentechnik und Verfahrensmitteln (Schleifkörper und Compound), die der Oberflächenspezialist ebenfalls selbst entwickelt und fertigt, stellt dabei sicher, dass die geforderte Oberflächenqualität in kurzen Taktzeiten reproduzierbar erzielt wird. Zum Einsatz kommt die Gleitschlifftechnik darüber hinaus für die Oberflächenbearbeitung der immer häufiger als Wicklungsmaterial für Rotoren verwendeten Drahtstäbe aus Kupfer sowie von Stanz- und Biegeteilen, die beispielsweise als Blechpaket und Gehäusekomponenten gefertigt werden. Reibung verursacht nicht nur einen erhöhten Verschleiß und Verbrauch, sie erzeugt auch unerwünschte Geräusche, Vibrationen und Temperatur. Es ist daher ein wichtiger Aspekt, welcher sowohl bei Komponenten für die Elektromobilität als auch bei Verbrennungsmotoren ein hohes Optimierungspotential bietet. Die anwendungsgerechte Glättung der Oberflächen von Bauteilen wie beispielsweise Zahnrädern, Nockenstücken, Kolbenringen und Kurbelwellen lässt sich durch Entwicklungen in der Gleitschlifftechnik wie das Schlepp- und Surf-Finishen gezielt und präzise automatisiert durchführen. Die Oberflächen werden dabei nicht nur eingeebnet, Rauheitsspitzen und Bearbeitungsriefen entfernt, sondern auch zuverlässig entgratet. Diese Mehrfachbearbeitung in einem Prozess ermöglicht deutliche Kosteneinsparungen bei reproduzierbaren Ergebnissen.

Konservierungslinien der Superlative

Ob Schiffswerft oder Stahl-Walzwerk, wenn es um Konservierungslinien geht, die besondere Anforderungen erfüllen müssen, setzen Unternehmen weltweit auf die Kompetenz von Rösler. Basis sind das technische Know-how, die langjährige Erfahrung und erfolgreich realisierte Referenzprojekte. Ein weiterer Aspekt sind die Projektteams aus Mitarbeitern der jeweiligen Rösler-Niederlassungen vor Ort und Spezialisten im Stammwerk Untermerzbach. Durch deren enge, globale Zusammenarbeit entstehen Lösungen mit maximalem Kundennutzen. C MCS – erfolgreicher Einstieg in neues Marktsegment China Merchants Cruise Shipbuilding (CMCS) ist einer der führenden Hersteller von Expeditionsschiffen, Schwimmplattformen und Schwimmladekranen, der die Konservierung der dafür benötigten Bleche und Profile bisher outsourcte. Dies sollte sich mit dem Ausbau der Geschäftstätigkeit um Passagier- und Kreuzfahrtschiffe ändern. Denn bei einem mittelgroßen Passagierschiff besteht alleine der Schiffsrohbau aus 25.000 Tonnen Stahl. Entsprechend wurde ein Partner für den Aufbau einer leistungsfähigen Konservierungslinie gesucht. Nach intensiver Sondierung des Marktes entschied sich das chinesische Unternehmen für Rösler. Entscheidend dabei war die technische Umsetzung und Effizienz mehrerer Referenzprojekte in europäischen Werften, die Rösler als einziger Anbieter vorweisen konnte. Wettbewerbsvorteile durch vollautomatisiertes, verkettetes Konservieren Die individuell auf die Anforderungen von CMCS abgestimmte, 180 Meter lange Konservierungslösung besteht aus einer Blechlinie, der sogenannten Hauptlinie, und einer Profillinie, aus der die gestrahlten Profile in die Hauptlinie eingeschleust werden. Neben den beiden Rollenbahnstrahlanlagen mit optimal angepassten Gamma 400G- beziehungsweise Rutten Gamma 400 HD-Turbinen sind Richtanlagen für die Profile und bis zu 12.000 mm langen Bleche, ein vollautomatisiertes Lackiersystem inklusive Farbversorgung sowie eine thermische Nachverbrennung integriert. Sämtliche Anlagenkomponenten sind intelligent miteinander vernetzt und in das Produktionssystem der Werft eingebunden. Die Teile können dadurch von der Belade- bis zur Entnahmezone mit einer Vorschubgeschwindigkeit von 5 Metern pro Minute vollautomatisiert bearbeitet werden. Die kurzen Durchlaufzeiten bei hoher Prozessstabilität und Reproduzierbarkeit sowie minimalem Personalaufwand tragen ebenso wie die robuste und verschleißoptimierte Ausführung der Linie dazu bei, dass sich CMCS mit der Konservierungslinie einen Wettbewerbsvorsprung verschafft hat. Konservieren von Stahlblechen in neuer Dimension Einer der größten Hersteller von Stahl und Stahlprodukten mit Betriebsstätten in den USA, Kanada und Mexiko vergab den Auftrag für die neue Konservierungslinie an Rösler. Hier waren die guten Erfahrungen mit einer vor Jahren an einen anderen Standort gelieferten Konservierungslinie ausschlaggebend dafür, dass sich das namhafte US-Unternehmen erneut für eine Lösung von Rösler entschied. Die Dimensionen der zu bearbeitenden Stahlbleche mit 4.300 mm Breite, 18.000 mm Länge und einer Materialstärke bis 200 mm machten eine angepasste Ausführung der Konservierungslinie erforderlich. Belastbar bis 7 Tonnen pro laufendem Meter So ist die gesamte Linie, in der die Bleche vorgewärmt, gestrahlt, lackiert und getrocknet werden, auf eine Belastung von 7 Tonnen pro laufendem Meter ausgelegt. Üblich sind zwei bis drei Tonnen pro laufendem Meter. Die integrierte, 4.500 mm breite Rollenbahnstrahlanlage verfügt über 10 Gamma 400G-Turbinen mit einer Antriebsleistung von jeweils 30 kW. Sie gewährleisten, dass auf der gesamten Breite der Bleche bei einer Vorschubgeschwindigkeit von 4 m/min zuverlässig ein homogenes Strahlergebnis erzielt wird und sorgen für eine hohe Produktivität.