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Ausbildung & Studium in der Region: Rösler bildet seit über 43 Jahren erfolgreich aus

Insgesamt 15 junge Menschen beginnen am 01. September 2021 eine Ausbildung in einem technisch-gewerblichen oder kaufmännischen Beruf – sowie in dem dualen Studiengang der Wirtschaftsinformatik. Auch in schwierigen Zeiten will der Spezialist für Oberflächentechnik den künftigen Bedarf an bestens ausgebildeten Fachkräften selbst decken. Rösler bleibt somit ein wichtiger Arbeitgeber und Ausbildungspartner für die Region. Trotz der anhaltenden Corona-Pandemie setzt das familiengeführte Industrieunternehmen aus Franken auch in anspruchsvollen Zeiten auf eine nachhaltige Ausbildung von qualifiziertem Fachpersonal – und das seit mehr als vier Jahrzehnten. „Wir verstehen die Ausbildung als ein langfristiges Instrument und dieses braucht Kontinuität“, sagt Anja Süppel, Ausbildungsleiterin der Rösler Oberflächentechnik GmbH, die selbst Ende der 80-er Jahre ihre Ausbildung bei Rösler begann. „Das Thema Ausbildung liegt mir persönlich am Herzen. Viele der heutigen Führungskräfte haben ihre Ausbildung bereits im Unternehmen absolviert, so habe ich auch hier meine Ausbildung zur Industriekauffrau einst erfolgreich abgeschlossen. Zudem konnten wir in den letzten Jahren eine Vielzahl von Auszubildenden in ein langfristiges Beschäftigungsverhältnis übernehmen, damit sichern wir fortwährend Know-how im Unternehmen“. Spannende Projekttage verhelfen zu einem guten Start Schon fast traditionell finden in der zweiten Ausbildungswoche die Rösler Projekttage statt. Diese verschaffen den jungen Nachwuchskräften erste Einblicke in die wichtigsten Geschäftsbereiche des Unternehmens, dienen der örtlichen Orientierung und bieten zudem die Möglichkeit, sich untereinander besser kennenzulernen und als Team zu wachsen. Höhepunkt und Abschluss der Projektwoche ist das gemeinsame „Outdoor-Training“ auf dem Gelände der Freizeit- und Tagungsstätte CVJM in Altenstein. Themen wie „Knigge im Berufsalltag“ oder „Schlüsselqualifikationen“, aber auch ein „Kreativ-Workshop“ sind Topics für die ersten Tage. Mitte September startet bereits die heiße Phase für die Bewerbungen um die Ausbildungsplätze 2022. Das vielfältige Ausbildungsangebot reicht von unterschiedlichen Berufen des technisch-gewerblichen über den kaufmännischen Bereich bis hin zu dualen Studienangeboten. Die Rösler-Gruppe bietet für das Jahr 2022 folgende Ausbildungsplätze an: Industriekaufleute, Chemielaboranten, Technische Produktdesigner, Konstruktionsmechaniker, Industriemechaniker, Mechatroniker, Elektroniker für Betriebstechnik, Fachkräfte für Lagerlogistik, Fachinformatiker. Ein dualer Studiengang ist möglich im Bereich Wirtschaftsingenieurwesen, Wirtschaftsinformatik, Elektrotechnik oder Maschinenbau. Die Partnerhochschule von Rösler ist die Duale Hochschule in Mosbach. - Unabhängig von der Formulierung richten sich alle Ausbildungsangebote an alle Geschlechter gleichermaßen. - Online-Bewerbungen sind ab sofort möglich über die Internetseite: www.rosler.com Bei Fragen zu Ausbildung/Dualem Studium gibt Anja Süppel gerne Infos unter Tel.: +49 9533 / 924-442 oder per E-Mail an: a.sueppel@rosler.com

Centrifuge Technology, Part 5 – Potential Issues and Remedies for Water Recycling

Trial and error are often the origin of innovation. As such, mass finishing and centrifuge technology have been advanced by building upon what worked and avoiding what didn’t. With more than 80 years of experience, Rosler has extensive engineering knowledge and troubleshooting skills. An overview of the top three issues centrifuge water recycling systems experience along with possible remedies are summarized here. As always, trust a partner such as Rosler to consult on your specific issues. Excess Oil in the System Too much oil may be carried into the finishing system by the work pieces, for example, in stamping operations. The excess oil will negatively affect the mass finishing process. The media might become “glazed” causing longer processing times and poorer finishing results. In addition, the finished work pieces may also be contaminated with oil residue. Possible remedies include cleaning of the work pieces prior to mass finishing, for example, with an industrial washing machine, or switching to an alternative oil type that can be better emulsified by the compound for better discharge from the process water. Soft Water Process water that is very soft (i.e. less than 70 ppm or 4.2 gpg) can cause excessive foaming, especially, when plastic media is used. To correct this issue, make sure that you are using special recycling compounds , which are formulated to prevent excessive foaming such as Rosler compounds with the prefix ZF. Use of a defoamer, such as Rosler products ES 3, ES 4, and ES 7, can also correct excessive foaming caused by soft water. Bacteria & Fungus Contamination A very pronounced, foul smell from the process water often indicates bacteria or fungus contamination in the process water. Such contamination can be caused by a variety of factors, including: Longer shut‐down times and stagnation developed over the weekend or during process repairs and plant shutdowns. Too much oil carried into the finishing system, for example, by stampings. Dirt deposits in the form of media and metal fines in the water tanks and the piping. Numerous remedies are available based on the specific cause of bacteria and fungus accumulations, including: Using higher concentrations of special centrifuge compounds that are formulated to prevent bacterial growth such as the Rosler ZF compound range. Adding a biocide to the system to prevent bacterial growth. Ensuring that the process water is always in motion by using stirrers or other aeration methods. Reducing the length of time process water is used before replacement. Periodic cleaning of the tanks and piping, especially during a process water change. The Rosler Way When correctly designed, calibrated, and monitored, centrifuge technology can produce water and compound savings of up to 95% while simultaneously delivering precise mass finishing results. Whether you are researching new equipment or troubleshooting an existing process, contact Rosler for assistance and innovative solutions. Previous posts in the Centrifuge Technology series include: Part 1 – “Water Cleaning Systems Replace Outdated Methods.” Part 2 – “Operational and Economic Benefits of Recycling Process Water.” Part 3 – “Mechanics and Limitations of Water Recycling.” Part 4 – “Pre-Conditions and Consumables Enhance Process Efficiency.”

Mass Finishing Water & Compounds, Part 2 – Precise Water Flow, Dosing Drive Results

A number of factors contribute to mass finishing success. Machinery, consumables , compounds , and process water must be evaluated individually and as a whole to create optimal results and stable process conditions. When considering the flow rate of compound and process water into the processing bowl of a mass finishing machine, careful calibration is required based on the machine type and size, finishing task, condition of the raw work pieces, and process water conditions. For example, high‐energy machines require a much higher flow rate than vibratory finishing systems. Similarly, work pieces heavily contaminated with oil, grease, and/or dirt require more compound and water than less contaminated work pieces. Water flow and compound dosing rates are usually determined by processing trials in the test lab of the equipment supplier. Once a finishing process has been defined, the user must make sure that the established water and compound flow parameters are precisely maintained. This requires a well-calibrated and well-maintained dosing system. At Rosler , we draw upon more than 80 years of worldwide experience to create and maintain effective mass finishing systems and deliver precise results. Our ability to do so is thanks, in part, to understanding the importance of water flow and compound dosing. Compound & Water Dosing Systems While the specific machines and processes they support range widely, basic components of compound and water dosing systems are quite similar. Basic components of a compound and water dosing system Each system includes the following components: Electronically controlled solenoid diaphragm pump for precise compound dosing Manual water shut‐off valve Water pressure reducer Solenoid valve for turning water flow on/off Manual valve to adjust the water flow Water flow meter How It Works The dosing pump (1) injects the compound directly into the machine. Specific dosing rates can range between 0.4 to 2% of the water flow. A freshwater inlet (2) serves as a manual shut-off valve. The water flow is caused by the water main’s pressure. If the pressure exceeds 60 PSI, it must be lowered with a water pressure reducer (3). Water flow is turned on or off using a solenoid valve (4). When on, the water flow rate is adjusted to the desired flow rate with a manual valve (5). The flow rare can be monitored with the built-in flow meter (6). Adapting to Change If working conditions change, the compound and water flow parameters should be revaluated and accommodated as needed. Changes that may require parameter adjustments include, but are not limited to: Switching the material for die‐castings from aluminum to magnesium. Adding new stampings to the work piece range and carrying more oil into the mass finishing machine. Changes in the workflow which require better corrosion protection. Too much foam in the machine. Spots suddenly appearing on finished work pieces. A desire to use a lower-cost compound, etc. In each of these cases, seeking professional advice from the experts at your equipment and/or compound supplier is advised. Rosler recycling tank combination Maintaining & Enhancing Your System Basic maintenance is key in delivering precise finishing results as well as minimizing process downtime. Regularly checking all connections for unwanted leakages and examining the pump diaphragm for wear and/or damage are essential. Make sure that the compound pump delivers the right amount of compound as well. If necessary, recalibrate the compound dosing pump. Installing and monitoring a precise compound dosing system will improve the finishing results, enhance process stability, and reduce costs. These systems can be retrofitted onto any mass finishing machine. The Rosler Way At Rosler, our mission is to learn about our customers’ needs and issues in order to develop and deliver solutions. Contact us today to discuss your water flow and dosing challenges. We’ll partner with you to find a better way! The Mass Finishing Water & Compounds Series also includes Part 1 – Identifying, Correcting Hard and Soft Water Conditions.

Wet Blasting Equipment & Media, Part 1 – Machines Range in Complexity, Uses

Because of its many technical advantages and versatility, wet blasting is the fastest-growing segment in the field of shot blasting . As with dry blasting, the available scope of wet blasting machinery ranges from simple, low-cost blast cabinets to sophisticated, partially or fully automated systems . Customers can choose between a wide spectrum of standard wet blasting equipment, however, for certain applications, special custom-engineered systems may offer the most efficient and cost-effective solution. The machine type is usually determined by the processing task, the size and shape of the work pieces, and the desired degree of automation. Frequently, multi-axis robots are used for work piece handling or guiding the blast gun movement. Rosler has extensive experience in wet blasting technology and the development of customized solutions. We have even developed the Rosler PureFinish® system for cleaning stainless steel components for the chemical, food, and pharmaceutical industries through wet blasting. This system cleans the work piece surface while facilitating cleaning, sterilization, and prohibiting bacterial growth. Learn more about common types of wet blasting systems and examples of machine use for a glimpse into the technical capabilities wet blasting offers. Manual Blast Cabinets Capable of processing work pieces weighing up to 500 lbs (230 kg), the Rosler VB 100 H manual blast cabinet with retractable turntable removes radioactive particles from stainless steel components in nuclear power plants. Blast cabinets are ideal when a variety of part sizes and materials are processed by a single wet blast system. The cabinets can be equipped with turntables, baskets, blast nozzles, pressure blasting systems, oscillators, and other special auxiliary equipment, making them very versatile. The large side access doors provide clear access to the complete blast chamber. Satellite Table Machines The Rosler Satellite Table Machine RWB 72 12/4 is equipped with three blast stations and one load/unload station. Each of the three blast stations houses four blast guns. Customized to meet the customer’s work piece size and ideal batch times, satellite table machines are built with an indexing satellite table and equipped with a variable number of work stations and blast guns. The various configurations allow one or more stations to operate while a designated station is loaded/unloaded to allow for continuous processing. Robotic Wet Blast Machine Rosler’s robotic RWB models feature robotic movement of the blast gun(s) for treating small- to midsized-work pieces including de-powdering, general cleaning, and surface smoothing. Capable of processing plastic and metal work pieces, robotic wet blast machines offer all the advantages of regular wet blasting machines with less need for human intervention. Drop Door Wet Blast Machines with Robotic Gun Movement Capable of cleaning work pieces of up to 1,000 lbs (460 kg), Rosler’s special ASPE 1520 RH machine with robotic movement is used to remove machining lines from high-precision components. Ideal for large, heavy work pieces, wet blast machines featuring drop doors and robotic gun movement are often used for oversized and specialized work pieces. The drop door allows for easy loading and precise positioning of the work piece. The robot can reach all critical areas of the part. Blast Rooms Rosler’s Wet Blast ABR 10 x 8 is used for general surface cleaning including the removal of welding lines for all kinds of large, stainless steel components specifically made for the chemical, food, and pharmaceutical industries. For manual wet blast cleaning of large, bulky stainless steel components, blast rooms offer useful versatility. They can be built in practically any size. Finding a better way… Rosler has more than 80 years of experience in shot blasting. Whatever your wet blasting challenges are, we are confident that we can deliver a solution. Contact us to discuss your needs today! Previous posts in the Wet Blasting Equipment & Media series include: Part 1 – “Machines Range in Complexity, Uses.” Part 2 – “Technical Components Combine for Systematic Success.” Part 3 – “Maintain Slurry Concentrations for Finishing Consistency.” Upcoming posts will include: Part 4 – “Internal Cleaning, Rebuilds Prolong Machine Lifetime.” Part 5 – “Careful Media Selection, Additive Use Impact Results.” Sign up for enews alerts to be notified of new posts!

Kapazität, Qualität und Effizienz mit neuer Strahlanlage optimiert

Die kontinuierlich steigende Nachfrage veranlasste einen der weltweit führenden Hersteller von Eisengussprodukten, seine Strahlkapazität auszubauen. Gleichzeitig sollten mit der neuen Strahlanlage die Produktqualität und die Arbeitsabläufe verbessert werden. Dass sich das Unternehmen für die Drahtgurt-Durchlaufstrahlanlage RDGE 1250/300-8 von Rösler entschied, lag einerseits am maßgeschneiderten Konzept, andererseits an den Erfahrungen aus vorangegangenen Projekten. Die Geschichte der im pfälzischen Eisenberg ansässigen Gienanth GmbH, die bis ins 15. Jahrhundert zurückreicht, vereint Tradition, Expertise und Innovation bei der Herstellung von Bauteilen im Eisenguss. Inzwischen werden an vier Produktionsstandorten in Deutschland, Österreich und Tschechien Zylinderkurbelgehäuse für Großmotoren hergestellt, die unter anderem in Schiffen, Bahnen und Stromgeneratoren zum Einsatz kommen. Bauteile für Maschinen, den Automobilmarkt und die Nutzfahrzeugindustrie runden das Produktspektrum ab. Gienanth versteht sich dabei als Lösungsanbieter, der Kunden von der Idee und Produktentwicklung über die Werkstoffauswahl bis zur Produktion des einbaufertigen Bauteils unterstützt. Aus diesem ganzheitlichen Ansatz resultiert nicht nur eine kontinuierlich steigende, weltweite Nachfrage, sondern auch die Auszeichnung mit dem German Innovation Award 2019, der Gienanth für das bionische Re-Design der Trägerplatte für Nutzfahrzeug-Bremsbeläge verliehen wurde. Hohe technische Anforderungen und schwierige Einbauverhältnisse Aufgrund der hohen Nachfrage reichte die Kapazität der bisherigen Strahlanlagen nicht mehr aus. „Neben einer deutlichen Steigerung des Durchsatzes wollten wir mit der neuen Strahlanlage den Prozess effizienter gestalten und die Produktqualität verbessern.“, fasst Jens Eckel, Projektingenieur bei Gienanth in Eisenberg, die Anforderungen zusammen. Um eine vernünftige Standzeit der Anlagenkomponenten sicherzustellen, mussten auch das aggressive, kantige und sehr harte Strahlmittel sowie der Sandeintrag von rund 200 kg pro Stunde bei der Konzeption berücksichtigt werden. Eine gewisse Herausforderung ergab sich darüber hinaus durch die bauliche Situation: Das Sheddach mit aufwendiger Trägerkonstruktion machte eine höhenreduzierte Ausführung der Anlage mit geteiltem Becherwerk erforderlich. Maßgeschneiderte Drahtgurt-Durchlaufstrahlanlage in robuster Ausführung „Die Drahtgurt-Durchlaufstrahlanlage RDGE 1250/300-8 wurde von Rösler optimal an unsere Anforderungen angepasst. Entscheidend waren darüber hinaus die in vorangegangenen Projekten gesammelten guten Erfahrungen mit diesem Hersteller“, berichtet Jens Eckel. Den harten Bedingungen beim Entsanden und Reinigen trägt auch die Ausstattung mit acht Hochleistungsturbinen Rutten Gamma 330-HD mit einer Antriebsleistung von jeweils 18,5 kW Rechnung. Der Strahlmitteldurchsatz liegt bei insgesamt bis zu 2.520 kg pro Minute. Die Turbinen verfügen über sechs Wurfschaufeln aus Hartmetall im „Y“-Design. Diese spezielle Gestaltung ermöglicht im Vergleich zu herkömmlichen Turbinen eine bis zu 20 Prozent höhere Strahlleistung bei geringerem Energieverbrauch. Außerdem können die Wurfschaufeln gedreht und von beiden Seiten genutzt werden. Platziert sind jeweils vier Turbinen am Kabinendach und -boden. Dabei sind die spezifischen Anforderungen von Gienanth ebenfalls eingeflossen. Um zu verhindern, dass die teilweise nur 1 bis 1,5 kg schweren Werkstücke während des Strahlprozesses ihre Position verändern, sich übereinanderlegen oder vom Drahtgurt „geblasen“ werden, wurden die Turbinen leicht angewinkelt. Die Strahlbilder treffen sich dadurch auf der Höhe des Drahtgurts, sodass die Teile vom Strahlmittelstrahl der oberen Turbinen in Position gehalten werden. Gleichzeitig sorgt eine etwas höhere Leistung der unteren Turbinen dafür, dass die Gussteile minimal vom Gurt abgehoben und Strahlschatten vermieden werden. Vollautomatischer, fertigungsintegrierter Strahlprozess Die Zuführung der Teile erfolgt direkt von der Gießanlage mit einer Vibrationsförderrinne, durch die bereits ein Teil des Sandes entfernt wird. Im Einlaufbereich der Strahlanlage werden die Teile auf den 1.250 mm breiten Drahtgurt übergeben. Dabei sorgt ein Mitarbeiter für die gleichmäßige Verteilung der Werkstücke auf dem Gurt. Nach dem Strahlprozess werden die Gussteile auf ein 15 m langes Fördersystem übergeben, das ebenfalls von Rösler stammt. Dieses spezielle Gießerei-Förderband ist mit einem stabilen Transportgurt ausgestattet. Anschließend erfolgt der direkte Transport von der Putzerei in den Versand. Strahlmittelaufbereitung mit hohem Abscheidegrad Auf hohen Verschleißschutz ist auch die Strahlmittelaufbereitung ausgelegt. Das Strahlmittel-Sandgemisch durchläuft zunächst unter der Anlage platzierte Siebrinnen, in der gröbere Sandknollen, Zunder- und Schlackereste entfernt werden. Anschließend geht es weiter zu einem Magnetseparator. Hier verteilt ein ausgeklügeltes Leitsystem das Feingemisch über die gesamte Walzenbreite, sodass ein sehr dünner Vorhang aus Strahlmittel-Sandgemisch entsteht. Dies sorgt in Kombination mit der hohen Anzugkraft, der in den Walzen integrierten Hochleistungsmagnete, für einen Abscheidegrad von bis zu 99,8 Prozent. Die Strahlmittelnachdosierung erfolgt automatisch. Dafür wird der Füllstand im Bunker mit einem Sensor überwacht. Sobald er den definierten Sollwert unterschreitet, wird Strahlmittel in jeweils kleinen Mengen nachdosiert. Diese Vorgehensweise sorgt für ein homogenes Betriebsgemisch des Strahlmittels und damit für ein gleichbleibendes Bearbeitungsergebnis.

Shot Blasting, Peening Offer Aerospace Advantages

Critical aerospace components require first-class surface treatment. From engines, fuselage, wings, and landing gear to seats, gears, propellers, blades, fasteners and tanks for fuel, water, and waste, Rösler has industry experience and expertise. While mass finishing and shot blasting methods are equally useful to manufacturers of new components and in the overhaul and repair of existing components, shot peening – a particular type of shot blasting – is especially advantageous for aerospace work pieces thanks to its ability to provide surface finishing and create internal compressive stress for improved component life.

Praxisnahe Forschung für wissensbasierte Gleitschliffprozesse

Innovative Lösungen sind die treibende Kraft für kontinuierliche Wertschöpfung. Dass die Zusammenarbeit zwischen Wissenschaft und Industrie dabei eine wichtige Rolle spielt, zeigt die Kooperation des Forschungsbereichs Technologieplanung und Schleiftechnik am Werkzeugmaschinenlabor WZL der RWTH Aachen und der Rösler Oberflächentechnik GmbH im Bereich Gleitschlifftechnik seit rund zehn Jahren. Die RWTH Aachen ist eine der elf deutschen „Exzellenzuniversitäten“ und zählt im Bereich der technischen und naturwissenschaftlichen Disziplinen zu den renommiertesten Hochschulen und Forschungseinrichtungen. Das Werkzeugmaschinenlabor, eines der größten und ältesten Institute der RWTH Aachen, steht auf dem Gebiet der Produktionstechnik seit Jahrzehnten weltweit für zukunftsweisende Forschung. Erfolgsfaktor dafür ist die enge Zusammenarbeit der vier Lehrstühle Fertigungsmesstechnik und Qualitätsmanagement, Produktionssystematik, Technologie der Fertigungsverfahren und Werkzeugmaschinen sowie eine ausgewogene Mischung von Grundlagen- und anwendungsbezogener Forschung. „Durch die Kooperation mit unterschiedlichsten Industrieunternehmen stellen wir sicher, dass die Forschungsvorhaben einen hohen Praxisbezug haben und Ergebnisse schnell in das betriebliche Umfeld überführt werden können“, berichtet Marius Ohlert, Projektleiter Schleiftechnik aus dem Bereich Technologieplanung und Schleiftechnik, der in den Lehrstuhl Technologie der Fertigungsverfahren integriert ist. Forschungsgebiet Gleitschlifftechnik Die Gleitschlifftechnik ist ein in der Industrie weit verbreitetes Fertigungsverfahren, das für unterschiedliche Aufgabenstellungen in der Oberflächenbearbeitung wie Entgraten, Kantenverrunden, Polieren, Glätten, Entzundern und Entrosten eingesetzt wird. Trotz dieser großen Bedeutung erfolgt die Auslegung der Prozesse meist erfahrungsbasiert. „Mit unserer Grundlagenforschung wollen wir beispielsweise eine stärkere wissensbasierte Prozessauslegung ermöglichen, damit diese schneller, effizienter und zielgerichteter erfolgen kann. Dafür untersuchen wir die Wirkmechanismen der verschiedenen Gleitschliffverfahren“, benennt der Projektleiter beim WZL, Marius Ohlert, ein Forschungsziel. Bei anwendungsbezogenen Aufgabenstellungen geht es einerseits darum, bestehende Gleitschliffprozesse für eine verbesserte Bauteilqualität zu optimieren. Andererseits sind für Werkstücke aus innovativen Werkstoffen, beispielsweise faserverstärkte Keramiken, die sich teilweise noch in der Entwicklung befinden, sowie in neuen Fertigungstechnologien hergestellte Komponenten Schleifprozesse zu entwickeln. Für die erforderlichen Versuche nutzt das WZL neben eigenen Bearbeitungskapazitäten auch das Customer Experience Center der Rösler Oberflächentechnik GmbH, das mit Anlagen für alle Verfahrensvarianten der Gleitschlifftechnik ausgestattet ist. Der Hersteller von Gleitschliffanlagen sowie Verfahrensmitteln und das WZL sind vor rund zehn Jahren eine strategische Allianz eingegangen. „Mit Rösler haben wir in diesem Bereich einen Partner, der selbst eine hohe Motivation hat, die Gleitschlifftechnik weiterzuentwickeln, und das auch in Kooperation mit uns. Wir tauschen uns dafür regelmäßig mit der Forschungs- und Entwicklungsabteilung des Unternehmens aus. Aus diesem Abgleich zwischen dem Stand der Technik in der Wissenschaft und in der industriellen Praxis ergeben sich nicht selten Fragestellungen und Ansätze für zukünftige Projekte“, konkretisiert Marius Ohlert. 3D-Druck treibt Invest in neue Bearbeitungsmöglichkeiten Dazu zählen beispielsweise Aufgabenstellungen, die sich mit der Nachbearbeitung additiv gefertigter und in hybriden Fertigungstechnologien hergestellter Komponenten unter anderem aus der Luftfahrt, Automobilindustrie, Medizintechnik und der Werkzeugfertigung ergeben. „Die hohe Gestaltungsfreiheit der additiven Fertigung ermöglicht Bauteile, die mit konventionellen Fertigungstechnologien nicht realisierbar sind. Bei der Nachbearbeitung dieser komplexen Komponenten ist die Gleitschlifftechnik, beispielsweise im Vergleich zu klassischen spanenden Verfahren, hervorragend geeignet. Die aktuellen Aktivitäten von Rösler unter der Marke AM Solutions-3D post processing technology sind hier in der Zusammenarbeit mit dem WZL besonders wertvoll und waren auch ein Treiber für die Investition in zwei neue Bearbeitungsanlagen von Rösler, die wir gemeinsam mit den Kollegen aus einem Partnerinstitut beschafft haben, das sich stark mit der additiven Fertigung beschäftigt“, berichtet der Projektleiter. Darüber hinaus bestand die Anforderung, ein deutlich größeres Anwendungsspektrum der Gleitschlifftechnik für die Grundlagenforschung und anwendungsbezogene Projekte aus der Industrie direkt im WZL abbilden zu können. Die Entscheidung fiel auf den Surf-Finisher 700 und einer domlosen Spezial-Vibrationsanlage R 150 DL-2 sowie eine halbautomatische Zentrifuge Z 800 K-HA Turbo-Floc für die Prozesswasseraufbereitung. Modernste Technik für optimale Prozessentwicklung Beim Surf-Finisher handelt es sich um eine Gleitschliffanlage für die automatisierte, hochpräzise selektive oder ganzflächige Einzelteilbearbeitung von Werkstücken in einem Nass- oder Trockenprozess. Das Plug-and-Play-System verfügt dafür über einen integrierten Roboter, der das Werkstück in dem mit Schleifmedium gefüllten, drehenden Arbeitsbehälter führt beziehungsweise es darin computergesteuert entsprechend einem vorab gespeicherten Programm bewegt. Dies ermöglicht, Bauteile sehr einfach mit einem individuell programmierten Prozess zu bearbeiten. In der Spezial-Vibrationsanlage können komplexe Bearbeitungsaufgaben wie das Schleifen, Glätten oder Hochglanzpolieren von anspruchsvollen Geometrien erfolgen. Die Bauteile werden in teilespezifischen Halterungen fixiert und die gesamte Aufnahmeeinheit im Behälter der Spezialanlage befestigt. Der Behälter wird mittels Unwuchtmotoren in Schwingung versetzt, wodurch die fixierten Teile vibrieren. Dies wiederum ermöglicht, dass das Bearbeitungsmedium Konturen, Kanäle und Hinterschneidungen der Werkstücke während der gesamten Bearbeitungszeit gleichmäßig durchströmt. Die für beide Gleitschliffanlagen notwendige, gleichbleibende Prozesswasserqualität wird durch die neue halbautomatische Zentrifuge zur Wasseraufbereitung sichergestellt, was vor allem unter Umwelt- und Nachhaltigkeitsaspekten vorteilhaft ist. Maximale Flexibilität durch austauschbare Arbeitsbehälter Den Wunsch des WZL, die neuen Anlagen sehr flexibel nutzen zu können, erfüllte Rösler durch die Möglichkeit, die Arbeitsbehälter des Surf-Finishers und der domlosen Spezial- Vibrationsanlage einfach austauschen zu können. Denn für das Bearbeitungsergebnis spielt die Handhabung der Werkstücke eine ebenso große Rolle wie die Auswahl und Kinematik der Schleifkörper im Behälter. „Für unsere Untersuchungen ist es wichtig, sowohl die Anregung der Schleifkörper als auch die Teilehandhabung, sei es bewegt durch den Roboter, fixiert in einer Aufnahme oder lose, variieren zu können. Parallel dazu variieren wir auch die Schleifkörperspezifikationen gezielt. Dabei kommt uns entgegen, dass Rösler die Verfahrensmittel ebenfalls selbst entwickelt und produziert, sodass wir hier auf das gesamte Spektrum keramischer und kunststoffgebundener Schleifkörper zurückgreifen können“, erklärt Marius Ohlert. Sowohl Untersuchungen zur Stabilität und Reproduzierbarkeit von Gleitschliffprozessen als auch der verstärkte Einsatz der neuen Anlagen für die Nachbearbeitung additiv gefertigter Bauteile machen umfangreichere Testreihen mit höheren Stückzahlen erforderlich. Diesen Herausforderungen stellen sich Rösler und das WZL der RWTH Aachen gemeinsam, um den Gleitschliffanforderungen von morgen bestens gewappnet zu sein.

Mass Finishing Water & Compounds, Part 1 – Identifying, Correcting Hard and Soft Water Issues

Achieving the desired surface conditions in a mass finishing process requires the machinery, consumables , compounds , and process water to work together in a balanced manner. Independent of the other process elements, the process water itself must be evaluated for hard and soft water issues. Rosler has more than six decades of experience designing mass finishing machinery, supplying consumables and compounds, and developing processes. Understanding the ramifications of too hard or too soft process water is a key to our success. Classifications and Measurements Depending on its geological source, the water used in mass finishing processes may have varying mineral content levels, specifically calcium and magnesium carbonates, bicarbonates, and sulfates. A high amount of mineral content is used to classify the water as "hard", whereas low mineral content classifies it as "soft". Based on the contents of calcium carbonate (CaCO3) in the water, the U.S. Geological Survey further describes water as soft, moderately hard, hard, and very hard. The most common classification systems measuring the amount of calcium carbonate in the water are parts per million = milligrams per liter (ppm/mg per L) or grains per gallon (gpg). Utilizing water that is too hard or too soft can create processing issues including ineffective finishing and system damage. Water hardness ranges and possible mass finishing consequences include: Extremely Soft Water (under 70 ppm) - Because of extensive foaming, compounds can only be used at low concentrations. This dosing is too low for the desired cleaning and/or rust protection effect. To overcome these issues, add a water hardener or defoamer. Somewhat Soft Water (70 ‐ 125 ppm) – Water within this range is marginally okay. Foaming may be problematic or manageable depending on the specific water condition and processing needs. Optimal Range (125 ‐ 260 ppm) – This is the ideal range for mass finishing operations. No additional accommodations are needed for water hardness levels. Very Hard Water (over 260 ppm) – In this range, a higher compound dosing rate is required to prevent calcium salts from leaving spots on work pieces. The compound concentration should be increased until the work pieces are clean and free of spots. In some extreme cases, spots may not be totally preventable. Types of Foam Excessive foaming in a mass finishing process is an issue. This foam can have different causes. Thus, understanding what specific type of foam is being produced can help remedy the issue. Types of foam in mass finishing processes and possible resolutions include: “Dirt” foam – This type is often caused by plastic media fines. By increasing compound dosing rates or, if possible, changing from plastic to ceramic media , dirt foam can be reduced or eliminated. At times a change in the flocculant concentration or type might be needed to solve the problem. The mass finishing process utilizing plastic media pictured above created dirt foam resembling dense, dirty foam sometimes found on beaches. “Surfactant” foam – Excessive compound dosing rates and/or process water that is too soft produces foam. Reducing compound dosing rates is the first step. In case of too soft water, a hardener compound such as Rosler additive CA may be required. A defoamer such as Rosler ES might also be needed to reduce foam. Surfactant foam resembles foam caused by bubble bath. Rosler Smart Solutions Many, if not all of these potential issues with mass finishing water and compound rates can be identified and solved with Rosler’s new Rosler Smart Solutions technology. Using data from water monitoring tests and dedicated sensors, the patent-pending offering monitors conditions and identifies potential problems. Rosler Smart Solutions brings process knowledge and troubleshooting right to the fingertip of the operator. The interactive troubleshooting guide steers the operator through the corrective actions to prevent unnecessary process downtime and equipment damage. Versions of the technology are available for shot blasting and mass finishing processes. Rosler Smart Solutions’ first solution in the field of mass finishing deals with process water cleaning and recycling with centrifuges, an area that can be challenging for operators and maintenance personnel alike. A dashboard displays all relevant equipment and process data, allowing the user to obtain suggestions for immediate corrective action in case of detected problems or deviations. The Rosler Smart Solutions interface provides machine and process insights. The Rosler Way “Finding a better way…” is more than a motto at Rosler; it’s our mission. With more than 60 years of experience and a portfolio containing more than 15,000 equipment and consumable products, solving challenges is what we do. Contact us today to discuss your process water challenges! The Mass Finishing Water & Compounds Series continues with, “Part 2 – Precise Water Flow, Dosing Drive Results. Sign up for enews alerts to follow the Rosler Blog and be notified of new posts!

Aluminiumgussteile auf kleinstem Raum entsanden und entgraten

Smarte Strahllösung für verkettete Produktionslinien Die steigende Nachfrage nach Elektrofahrzeugen führt zu einem Ausbau der Fertigungskapazitäten bei den Automobilherstellern. Dazu zählen unter anderem Produktionslinien für Statorträger. Bei der Oberflächenbearbeitung dieser Teile nach dem Gießen lassen sich mit der Wendekammerstrahlanlage RWK 6/12-2 von Rösler sehr kurze Taktzeiten in einem verketteten Workflow realisieren. Für das vollautomatisierte Entsanden und Entgraten unterschiedlicher Statorträger integriert beispielsweise das BMW Group Werk Landshut die Wendekammerstrahlanlage RWK 6/12-2 in verkettete und digitalisierte Fertigungslinien. Die kompakte, als Zweikammersystem ausgeführte Anlage von Rösler ermöglicht die Bearbeitung der Aluminiumgussteile im 50-Sekundentakt. Unproduktive Nebenzeiten für das Be- und Entladen mit einem Roboter sind dabei eliminiert. Effiziente Bearbeitung ohne Nebenzeiten auf kleinstem Raum Innerhalb der Statorträger-Fertigungslinie beansprucht die RWK 6/12-2 inklusive Teilezuführung, Roboter und einer Entleereinheit für Strahlmittel sowie einem kleinen Teilelager nur rund zehn Quadratmeter Fläche. Bearbeitet werden können bis zu 1.200 mm hohe Teile mit einem Durchmesser von maximal 600 mm. Zugeführt werden die Werkstücke von einer Entsandungsstation, in der anhaftender Sand größtenteils entfernt wird, über ein Förderband. Der vor der Anlage platzierte Roboter positioniert den Statorträger in einer Strahlkammer kameraüberwacht auf der teilespezifischen Werkstückaufnahme. Sie kann bei einem Teilewechsel ebenfalls innerhalb weniger Sekunden ausgetauscht werden. Um eine Beschädigung des während des Gießvorgangs in die Statorträger eingearbeiteten Data-Matrixcodes zu verhindern, wird dieser während des Strahlprozesses abgedeckt. Rösler hat dafür eine Lösung entwickelt, die nach dem Positionieren des Teils auf dem Werkstückträger automatisch über den Code fährt. Nach dem Beladen dreht die Strahlkammer um 180 Grad, wodurch der zuvor gestrahlte Statorträger für den Roboter zugänglich wird. Er entnimmt das Werkstück und transportiert es mit einem Zwischenstopp auf der Strahlmittel-Entleereinheit zum Teilelager. Optimal abgestimmte Anlagenausstattung für kurze Taktzeiten Als Strahlmittel kommt bei dieser Anwendung ein Zinkdrahtkorn zum Einsatz. Es wird durch zwei Turbinen Gamma 300G mit einer Antriebsleistung von jeweils 15 kW auf die Statorträger aufgebracht. Die von Rösler entwickelten Hochleistungsturbinen sind mit Wurfschaufeln im Y-Design ausgestattet. Die spezielle Form mit berechnetem Krümmungswinkel ermöglicht im Vergleich zu herkömmlichen Turbinen bei geringerem Energieverbrauch eine sehr hohe Abwurfgeschwindigkeit, aus der eine bis zu 20 Prozent höhere Strahlleistung resultiert. Dies trägt in Kombination mit der Zweikammer-Ausführung dazu bei, dass Taktzeiten von maximal 50 Sekunden eingehalten werden. Ein weiteres Plus der Wurfschaufeln ist die Möglichkeit, sie von beiden Seiten zu nutzen. Daraus resultiert eine mindestens doppelte Standzeit. Der Wechsel kann mittels Schnellwechselsystem einfach und bei eingebauter Turbine erfolgen. Werkstoff und Strahlmittel machten eine explosionsgeschützte Ausstattung der Anlage erforderlich. Dazu zählt auch, dass die Strömungsführung der Entstaubungstechnik speziell ausgeführt wurde. Digitalisierung erhöht Prozess- und Betriebssicherheit In enger Zusammenarbeit mit dem Automatisierer Fill wurde eine Teildigitalisierung der Strahlanlage umgesetzt. So ermöglicht die komplexe Visualisierung der Strahlvorgänge und der Strahlbilder der beiden Turbinen eine Anpassung im laufenden Prozess. Zusätzlich kann der Bediener am Panel live sehen, welche Turbine auf welchen Bauteilbereich strahlt und bei Bedarf Veränderung vornehmen oder auch die Position des Werkstücks in der Strahlkammer verändern, ebenso wie die Strahlzeit. Dies kann erforderlich werden, wenn sich beispielsweise durch eine bereits häufig genutzte Gussform mehr Sand in einem Bereich befindet als bei der teilespezifischen Programmerstellung definiert. Automatisch erfasst wird beispielsweise auch die Betriebsstundenzahl. Ist eine definierte Anzahl erreicht, informiert die Anlage automatisch darüber, dass eine Kontrolle beziehungsweise Wartung beispielsweise der Wurfschaufeln, Werkstückaufnahmen oder der Abdeckung für den Data-Matrixcode ansteht. Ungeplante Anlagenstillstände lassen sich dadurch minimieren und die Anlagenverfügbarkeit deutlich erhöhen. Aspekte, die gerade in einer automatisierten Fertigungslinie für hohe Wirtschaftlichkeit entscheidend sind. Um die Digitalisierung weiter voran zu treiben, wird Rösler unter dem Markennamen Rösler „Smart Solutions“ ab Mitte 2021 entsprechende Weiterentwicklungen für den Bereich der Strahltechnik vorstellen.

Im Kampf gegen die Corona-Pandemie: Rösler Oberflächentechnik GmbH impft Belegschaft

Inzidenzwerte sinken, die Zahl der Erst- und Zweitimpfungen steigt täglich an, dennoch haben immer noch viele Menschen in Deutschland keinen ausreichenden Schutz gegen eine COVID-19-Erkrankung. Rösler bietet seinen Beschäftigten nun ein zusätzliches Impfangebot. Die Rösler Oberflächentechnik GmbH unternimmt alles, um die Gesundheit seiner Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter zu schützen und ermöglicht seiner Belegschaft ein entsprechendes Impfangebot. In diesem Zusammenhang wurden am 14.06.2021, auf einer eigens im Werk Untermerzbach errichteten Impfstraße, knapp 70 Impfungen durchgeführt. „Mit der Einführung des Corona-Impfservices möchten wir als Firma Rösler unseren Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern die Möglichkeit bieten, sich vor einer COVID-19-Erkrankung bestmöglich zu schützen. Dabei handelt es sich um ein freiwilliges Angebot des Betrieblichen Gesundheitsmanagements, dass wir in enger Zusammenarbeit mit verschiedenen Ärzten aus der Region umsetzen. Ergänzend zu den lokalen Impfzentren und Hausärzten möchten wir so einen aktiven Beitrag zur Bekämpfung der Corona-Pandemie leisten“, betont Stephan Rösler, Geschäftsführender Gesellschafter der Rösler Oberflächentechnik GmbH. Impfstoffbeschaffung erweist sich als schwierig Trotz eines hohen Engagements bei der Beschaffung bereitet die Verfügbarkeit des Impfstoffes Schwierigkeiten, da die Nachfrage das Angebot bei weitem übertrifft. Trotzdem konnten ca. 70 Impfdosen der Hersteller Johnson & Johnson sowie Biontec beschafft und verimpft werden. Bei der Verteilung des Impfstoffes wird darauf geachtet, dass diejenigen Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter bevorzugt werden, die keine Möglichkeiten haben bzw. hatten, im Homeoffice zu arbeiten. „Wenn hoffentlich bald genügend zusätzlicher Impfstoff zur Verfügung steht, können wir noch weitere Impfangebote an unsere Belegschaft weitergeben“, ergänzt Stephan Rösler. Umfangreiche Maßnahmen zur Bekämpfung von COVID-19 Das zusätzliche Impfangebot stellt einen weiteren wichtigen Baustein in der Bekämpfung der Corona-Pandemie dar. Zudem setzt die Rösler Oberflächentechnik GmbH weiterhin auf umfangreiche Maßnahmen zum Infektionsschutz sowie auf eine umfassende Teststrategie. Dafür hat das Unternehmen ein Corona-Konzept entwickelt, welches regelmäßig an die aktuellen Gegebenheiten angepasst wird. Hierzu zählen die Einhaltung der AHA-Regeln, regelmäßiges Testen, konsequente Umsetzung der Maskenpflicht und wo immer möglich das mobile Arbeiten von zu Hause.