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Zweichargen-Gleitschlifflösung für Nass- und Trockenprozesse

Hohe Flexibilität für die effiziente Bearbeitung von Zink-druckgussteilen Mit einem Gleitschliffsystem unterschiedliche Prozesse automatisiert und kosteneffizient durchführen. Diese Anforderung löste Gjuteriteknik, eine auf Zinkdruckgussteile spezialisierte schwedische Gießerei, mit dem Gleitschliffsystem R 420 2-CH von Rösler. Es ermöglicht, zwei Chargen Werkstücke parallel mit hoher Prozesssicherheit nass oder trocken zu bearbeiten und anschließend zu trocknen. Es war eine strategische Entscheidung, die Mitte der 1990er Jahre dazu führte, dass sich die 1978 gegründete Gießerei Gjuteriteknik AB auf die Herstellung von Bauteilen ausschließlich aus Zinkdruckguss fokussierte. Das im schwedischen Värnamo ansässige Familienunternehmen, das inzwischen in der zweiten Generation von Jonas und Peter Abrahamsson geleitet wird, hat sich in diesem Bereich erfolgreich zum Komplettanbieter entwickelt und fertigt durchschnittlich rund eine Million Teile täglich. Das Leistungsportfolio erstreckt sich von der Designphase über die Produktion und Oberflächenbehandlung bis hin zur Logistik. Mit diesem umfassenden Angebot ist der Zinkdruckguss-Spezialist Gjuteriteknik Partner von Unternehmen beispielsweise aus der Telekommunikation, Elektronik, Automobilbranche sowie der Möbel- und Bauindustrie in Europa, Asien und Südamerika. Flexibilität, Qualität und Automatisierung als Erfolgsfaktoren „Zinkdruckguss ist in der Gießereibranche ein relativ kleines Segment. Um hier als schwedisches Unternehmen international erfolgreich zu sein, müssen wir nicht nur flexibel auf die Anforderungen und Wünsche unserer Kunden reagieren, sondern auch sehr wirtschaftlich arbeiten. Das haben wir durch hochautomatisierte Prozesse innerhalb der gesamten Produktion realisiert“, berichtet Jonas Abrahamsson. „Unser Ziel ist, Teile so zu gießen, dass eine anschließende Bearbeitung nicht erforderlich ist. Müssen Werkstücke dennoch entgratet werden, haben wir diesen Fertigungsschritt bisher bevorzugt in vollautomatischen Strahlzellen durchgeführt. Dies lag auch daran, dass unsere alte Gleitschliffanlage nur sehr eingeschränkte Bearbeitungsmöglichkeiten bot und viele manuelle Eingriffe nötig waren“, erklärt Jonas Abrahamsson. Flexible Bearbeitungsmöglichkeiten, ein automatisierter Prozess von der Eingabe der Teile bis zu deren Ausgabe nach der Trocknung und eine hohe Kapazität waren daher die Anforderungen, als man sich entschied in ein neues Gleitschliffsystem zu investieren. Dass sich Gjuteriteknik für eine Gesamtlösung, bestehend aus einer Zweichargen-Anlage R 420 2-CH , einem Bandtrockner und einer Zentrifuge für die Prozesswasseraufbereitung von Rösler entschied, lag einerseits an den guten Erfahrungen des Unternehmens mit der vorhandenen Gleitschlifftechnik und den Strahlanlagen des Herstellers. Andererseits wurden die vorgegebenen Bearbeitungszeiten vollumfänglich eingehalten. Effiziente, parallele Bearbeitung in Nass- und Trockenprozessen Der Rundvibrator, der für die parallele Bearbeitung von zwei Chargen ausgelegten Anlage, bietet ein Gesamtvolumen von 420 Litern und ermöglicht, dass sowohl Nass- als auch Trockenprozesse durchgeführt werden können. „Wir hatten bereits ein Projekt, bei dem wir die Teile trocken gleitgeschliffen haben und wussten, dass die Stückzahlen deutlich steigen werden. Es ist daher wichtig, dass wir diese Teile ebenfalls bis zur Ausgabe automatisiert bearbeiten können, was bisher nicht möglich war. Diese Prozessflexibilität war uns daher sehr wichtig“, ergänzt der Geschäftsführer. Für den Gleitschliffprozess werden die Teile in einem kundenseitigen Palettensystem in die Hebevorrichtung der Anlage eingestellt und auf einen Rohteilpuffer ausgegeben. Nachdem der Mitarbeiter über die Steuerung eingegeben hat, welche Teile beladen wurden, startet das teilespezifische Bearbeitungsprogramm automatisch. Während der Rohteilpuffer die Zinkdruckgussteile durch Vibration in den Rundvibrator transportiert, fährt die Hebeeinrichtung in ihre Ausgangsposition. Sie kann dann bereits neu beladen und das Programm ausgewählt werden. Nach der festgelegten Bearbeitungszeit entlädt der Arbeitsbehälter das Schleifkörper-Teile-Gemisch durch eine Bodenklappe auf einen Puffer mit stufenloser Vibrationsanpassung. Sobald die Bodenklappe wieder geschlossen ist, wird der Rundvibrator über eine Beschickungseinrichtung wieder mit Schleifkörpern befüllt und mit der nächsten Charge Teile beladen. Gleichzeitig befördert der Puffer die bearbeiteten Werkstücke und Schleifkörper feindosiert auf die Separierstation. Bei der Trennung sorgt eine Unterkornaussiebung dafür, dass zu kleine Schleifkörper entfernt werden, was zu einer hohen Prozesssicherheit beiträgt. Die Nachdosierung der Schleifkörper erfolgt zeitgesteuert manuell. Bei der Separierstation wurde ein separater Sicherheitsbereich realisiert, der betreten werden kann, während der Rundvibrator arbeitet. Dies ermöglicht, Auffangbehälter für trocken bearbeitete Teile zu platzieren, die über eine bewegliche Querförderrinne ausgeschleust werden. Für Werkstücke, die einen Nassprozess durchlaufen haben, geht es weiter in den zwei Meter langen Bandtrockner R 2000 BT. Wasseraufbereitung mit Zentrifuge Während der Nassbearbeitung sorgt ein hoher Wasser-Compound-Durchfluss für permanenten Austrag von Partikeln. Das Gemisch wird dafür von oben in den Rundvibrator gegeben und über Bodenabflusssiebe zur Aufbereitung in die halbautomatische Zentrifuge Z 800 geleitet. Nach der Abscheidung der Feststoffe, wofür Flockungsmittel bedarfsgerecht automatisch zudosiert wird, gelangt es in den Klarwasserbehälter des Aufbereitungssystems. Die Nachdosierung von Compound erfolgt ebenfalls automatisch. Dadurch ist eine konstante Compoundkonzentration und damit ein gleichbleibend gutes Bearbeitungsergebnis sichergestellt. „Das neue Gleitschliffsystem ermöglicht uns, Prozesse an die Teile anzupassen und Anforderungen unserer Kunden optimal zu erfüllen. Wir sind daher sehr zufrieden und auch für zukünftige Aufgaben gut ausgestattet“, merkt Jonas Abrahamsson abschließend an.

wet blasting technology, part 4 - typical wet blasting applications

Wet blasting can do nearly any job that is done with dry shot blasting . The defining differences are that wet blasting does so more gently and without producing dust. In addition, wet blasting can handle a small amount of oil and grease unlike dry blasting. At Rosler , we have more than 80 years’ experience in surface finishing . While wet blasting has gained popularity recently, we’ve used this technique to provide precise, repeatable results to a number of industries over the years. Typical Applications With proper testing and process parameters, wet blasting can achieve numerous surface finishing goals. Cleaning A fastener with heat discoloration before versus after wet blasting. Depending on the work piece’s starting condition and successive finishing steps, rust, scale, oxidation, road grime, grease, and oil may need to be removed. Wet blasting can accomplish a variety of cleaning applications including: Dies and molds such as die castings and tire and glass molds. Automotive rebuilds such as engines, transmissions, brakes, etc. Investment castings such as boat propellers, pump impellers, housings, valve bodies, etc. Aircraft engine rebuilds. Various components before inspection or secondary processing. Burr Removal Hydraulic components before and after wet blasting. Work pieces with flashings and burrs must undergo deburring and deflashing. For example, firearm components require burr removal after drilling, milling, and turning. Drill bits and milling tools also require burr removal. Descaling Despite the newest heat treatment processes, discoloration, oxidation, scale, and hard residues are found on cast and forged products as a result of manufacturing and environmental influences. Modern production methods, control and testing processes, and an uninterrupted continual processing of the cast and forged parts requires clean, light work piece surfaces. Surface Texturing Creating a somewhat rougher surface finish is a key step in preparation for painting, coating, and bonding with glue. Ensuring that subsequently applied coatings have a rough enough surface to adhere to improves the quality and life span of a work piece. Examples of wet blasting applications for surface texturing include: Preparation of automotive parts for rubber coating such as brake and engine seals. Surface preparation to place a corrosion protection coating for screws. Surface preparation to place a primer on airplane components such as rotor blades, stringers, and wing spars. Orthopedic implants in which osseointegration and bone growth around the implant are encouraged. Light profiling of tibia plates, knee femorals, hip stems, and spinal implants helps promote this bone growth. Stripping of Paint and Coatings Wet blasting is ideal for stripping of paint and coatings from delicate work pieces. Processing of mineral-based construction materials such as concrete or sandstone, glass, textiles, and wood is possible with Rosler machines as well as the finishing of plastics and metals. Cosmetic Finishing Wet blasting removes machining lines from aluminum gun bodies as shown in these before and after examples. Wet blasting serves as an excellent method of applying a uniform, matte finish on work pieces. This finish can take various forms, including: Creating a pre-polish finish smoother than what can be achieved with dry blasting. Applying a non-glare, matte finish such as the finish required for surgical instruments. Masking machining lines on a variety of parts like tibia implants or aluminum gun bodies. Shot Peening Landing gear includes many wet blasted components. Shot peening is a process specially developed to improve the properties of components which are exposed to changing strains. For safety reasons, shot peening is also now absolutely necessary in the aviation and space industries . Shot peening is also essential in all industries requiring long lives for components including the automotive sector. Wet blasting applications for shot peening are mainly used in conjunction with Almen strip N for glass beads, ceramic beads , and stainless steel shot . Additive Manufacturing Post Processing Additively manufactured components before and after wet blasting. Wet blasting is an essential technology for various post processing tasks, specifically additive manufacturing. Wet blasting cleans the 3D printed components by removing residual powder and significantly reduces their initial high surface roughness. It is capable of de-powdering and providing general surface cleaning and initial surface smoothing from Ra = 1,000 micro inches down to Ra = 40-60 micro inches (25 µm to 1–1.5 µm). On metal AM parts the loosely sintered grains on corners are effectively removed. The wet process eliminates the worry about residual powder containment or sparking during the blasting process. De-contamination of nuclear power plant components Manual wet blast cabinets allows for same removal of contaminants. Removal of small, radioactive fragments from the component surface in nuclear power plants can also be achieved through wet blasting. The process decontaminates the components to a point where they can be declassified as radioactive. Special consideration regarding the water treatment are required to meet the requirements for this application. The Rosler Way With a trusted partner such as Rosler, you don’t need to worry about the ins and outs of an application. Contact us to discuss your wet blasting needs and challenges and we will deliver a solution. We’ll even demonstrate results with FREE sample processing in one of our global test centers . That’s the Rosler Way. The complete Wet Blasting Technology Series includes: Part 1 – “Wet Blasting Gently Delivers Dramatic Finishing Results.” Part 2 – “Comparing Attributes, Advantages to Dry Blasting.” Part 3 – “Technical Features, Slurry Control Achieve Precise Finishing.” Part 4 – “Typical Wet Blasting Applications.” Part 5 – “PureFinish® Offers Food-Grade Excellence.” Sign up for enews alerts to be notified of all Rosler blog posts!

Automatische Antistatik-Nachdosierausrüstung von Rösler – ein weiterer Meilenstein in puncto Prozesssicherheit und Qualität

Elektrostatische Aufladungen sind ein allgemein auftretendes physisches Phänomen, das häufig bei alltäglichen Tätigkeiten zu beobachten ist. Auch bei der Verwendung von Kunststoffstrahlmittel, wie z. B. Polyamid in der Strahltechnik, kommt es unvermeidbar zu einer elektrostatischen Aufladung der Strahlmittelkörner, Werkstückoberflächen oder Staubpartikel sodass diese letztendlich aneinanderhaften. Dies wiederrum ist für das weitere Handling und die Verwendung der Werkstücke alles andere als optimal. Die Verschleppung von Stäuben und Strahlmittel kann den nachfolgenden Bearbeitungsprozess negativ beeinflussen, z. B. durch die Beeinträchtigung nachgelagerter Anlagentechnik bis hin zur Fehlfunktion elektrischer Bauteile. Abhilfe bietet seit einigen Jahren die dosierte Zugabe von flüssigen Antistatik-Lösungen, die aus einem Vorratsbehälter mittels Düsen dem Strahlprozess zugeführt werden. Die Dosierung der Mengen erfolgt vorwiegend über Zeitrelais, Schaltuhren oder Uhrfunktionen der SPS-Anlagensteuerung. Automatisierte Antistatik-Nachdosierung liefert entscheidende Mehrwerte Aktuell ist der Anlagenbediener gezwungen, den Vorratsbehälter manuell aufzufüllen. Dazu wird üblicherweise eine verhältnismäßig geringe Menge Wirkstoffkonzentrat mit einer verhältnismäßig großen Wassermenge vermischt. Die Problematik: Durch die manuelle Dosierung von Wasser und Konzentrat kann nicht sichergestellt werden, dass durchgehend das genau optimale Mischungsverhältnis erreicht wird. Passt das Mischungsverhältnis nicht perfekt, ist die Prozesssicherheit bzgl. der Reduzierung von Stäuben und Reststrahlmittel nicht gewährleistet. Hier setzten die Experten von Rösler mit der Entwicklung der „Automatischen Antistatik-Nachdosierausrüstung“ an. Für einen automatisierten Prozess des Vorbereitens der Antistatik-Lösung gibt der Bediener mittels Eingabefeld der SPS-Steuerung das exakte Mischverhältnis zwischen Konzentrat und Wasser ein. Sobald der Minimalfüllstand des Vorratsbehälters erreicht ist, wird dieser über die bauseitig angeschlossene Wasserversorgung nachgefüllt. Gleichzeitig wird dem Wasserstrom das Wirkstoffkonzentrat aus einem Vorratsbehälter mithilfe einer Dosierpumpe zugegeben. Dadurch wird ein gleichbleibendes Antistatik-Mischverhältnis während des Strahlbetriebs sichergestellt, was die Prozesssicherheit und qualität enorm erhöht. Fehlerhaftes Dosieren des Wirkstoffkonzentrates und auch Arbeiten mit leerem Antistatikbehälter wird damit wirksam vermieden

Strahlen, eine Wissenschaft für sich - Simulation für die perfekte Oberfläche nach dem Gießen

In der Gießereibranche werden viele Prozesse anhand von Simulationen geplant. Auch nach dem eigentlichen Gießprozess erfolgen weitere, wertschöpfende Bearbeitungsschritte, wie beispielsweise die durch das Unternehmen Rösler angebotenen Strahl- und Gleitschliffverfahren. Bei diesen Verfahren werden Gussteile gereinigt und Oberflächeneigenschaften gezielt verändert. Die Auslegung von Strahlsystemen und Strahlprozessen basiert oftmals auf Erfahrungswerten und jahrelangem Know-how. Auf der Suche diese Prozesse stetig weiter zu entwickeln und ihre Effizienz zu steigern hat Rösler Oberflächentechnik für sich verschiedene Simulationssoftware etabliert. Durch diese modifizierte Software ist es möglich die Erreichbarkeit der Bauteiloberfläche darzustellen und neben einer Einzelteilbearbeitung, auch die Bearbeitung von beispielsweise Chargen als Schüttung zu simulieren. Die hierbei gewonnenen Erkenntnisse geben direkten Aufschluss über die Optimierung der Anordnung von Strahlmittelbeschleunigungssystemen, wie Turbinen oder Strahldüsen, in Bezug auf die zu strahlenden Bauteile. Dabei können Prozesse wie Reinigungsstrahlen, Oberflächenveredelungsstrahlen, Strahlspanen und Verfestigungsstrahlen abgebildet werden. Ebenfalls können Geometrien von Teiletransportsystemen simuliert und so beispielsweise die Durchmischung und strahltechnische Erreichbarkeit von Schüttungen optimiert werden. Praxisbeispiele umgesetzter Verfahren zeigen eine zwischen 20 % und 30 % bessere Ausnutzung der Strahlleistung, was sich direkt in einer Chargenzeitreduzierung und Energieeinsparung widerspiegelt.

Centrifuge Technology, Part 2 – Operational and Economic Benefits of Recycling Process Water

During mass finishing , the process water injected into the finishing machine is contaminated with the chemical ingredients of the compounds , fines from the grinding or polishing media, and metal fines from the work pieces. In case of ball burnishing, when acidic or alkaline compounds are used, the process water can also contain dissolved metals or be alkaline or acidic. Or, for example, when the work pieces are covered with oil from machining or stamping operations, the water can even be contaminated with oil. Rosler has developed a series of closed-loop, water circulation systems using centrifuge technology to remove these contaminants regardless of their origin and allow clean process water to be reused and/or safely discharged. In addition to offering more effective work piece processing, cleaning process water saves money and the environment through reduced consumption, compound usage, disposal costs, and regulations. Mass finishing input and output Environmental Stewardship Depending on the machine size, type, and its application, a single mass finishing machine can use between 10 and up to 250 gallons of water per hour amounting to as much as 2,000 gallons during every 8-hour shift. Considering that the average household uses approximately 140 gallons per day, this is a lot of water that is literally going down the drain. The centrifugal cleaning process separates solids in the form of media and metal fines from the process water without removing the compound. This allows the cleaned process water to be reused in the mass finishing machine. A small amount of compound is consumed to keep the process stable and some water losses occur due to carry-out by the work pieces and evaporation. On average, centrifugal cleaning and recycling of the process water results in water and compound savings of 90 to 95%. Reduced Municipal Regulations Centrifuge technology does not require approval from municipal water authorities since the cleaned process water is reused rather than being discharged into a sewer. Recycling process water saves time by not having to undergo the elaborate discharge approval process. It also eliminates the need for regular water analysis to ensure that the cleaned water going to sewage is indeed in compliance with the legal limits for hazardous materials. https://videopress.com/v/gU0wE8kR?preloadContent=metadata Easy Operation Contrary to conventional waste water cleaning methods, centrifuges are easy to operate and require very little operator involvement. Above all, they require no special training or specialized knowledge. The water level in automatic centrifugal cleaning and recycling systems is automatically monitored, and any water/compound losses due to carry-out and evaporation are made up by fully automatic water/compound dosing units. For applications in conjunction with high-energy mass finishing machines that generate a lot of heat, the centrifuges can be equipped with a special cooling system for controlling the temperature of the process water. In case of semi-automatic centrifuges, an operator must periodically remove the accumulated sludge in the centrifuge drum. This is typically done once every few hours or once per day. In fully automatic centrifuges even the sludge removal is automated. A timer-controlled peeling knife periodically removes the sludge from the drum wall and discharges it into a waiting sludge bin. All the operator must do is empty the sludge bin every few days or, in some cases, weeks. At left, a fully automatic centrifuge during the cleaning cycle is shown. On the right, a sludge discharge peeling cycle is shown. The Rosler Way Centrifugal process water cleaning and recycling makes a significant contribution towards ecologically sustainable production and is a prime example for environmental stewardship in manufacturing. Contact Rosler today to learn how we can improve the efficiency and economic impact of your mass finishing process. Previous posts in the Centrifuge Technology series include: Part 1 – “Water Cleaning Systems Replace Outdated Methods.” Part 2 – “Operational and Economic Benefits of Recycling Process Water.” Part 3 – “Mechanics and Limitations of Water Recycling.” Part 4 – “Pre-Conditions and Consumables Enhance Process Efficiency.” Upcoming posts in the Centrifuge Technology series will include: Part 5 – “Potential Issues and Remedies for Water Recycling.” Sign up for enews alerts to be notified of new posts!

Zeit für digitale Transformation: Innovative Digitalisierungslösungen für die Strahl- und Gleitschlifftechnik mit Rösler Smart Solutions

Während die Digitalisierung in verschiedenen Industriebereichen bereits mehr oder weniger fortgeschritten ist, steckt sie in der Oberflächentechnik, insbesondere in der Strahl- und Gleitschlifftechnik, noch in der Entwicklungsphase. Um die digitale Transformation voranzutreiben, arbeiten wir stetig an neuen, innovativen Digitalisierungslösungen und bieten zukünftig unter der Marke Rösler Smart Solutions adäquate Lösungen an. Der Bereich um Rösler Smart Solutions ermöglicht es, Arbeits- und Produktionsprozesse umfassend zu überwachen, zu steuern sowie Daten intelligent zu verknüpfen und zu verarbeiten. Sie schaffen damit Mehrwerte für Anlagenbetreiber und setzen einen Meilenstein in der Digitalisierung der Strahl- und Gleitschlifftechnik. Die ersten Produkte werden ab dem Frühjahr 2021 kommerziell verfügbar sein. Erfahren Sie mehr über Rösler Smart Solutions

Qualität verpflichtet - Rösler überzeugt bei Berker in Ottfingen

Seit mehr als 30 Jahren setzt die Berker GmbH & Co. KG bei der Entgratung von Kunststoffteilen, wie z. B. Schaltereinsätzen, Steckdosenabdeckungen, Rahmen etc., auf Strahlanlagen der Rösler-Gruppe. Dabei sind Durchlaufanlagen sowohl nach dem Schüttgutprinzip als auch Bandanlagen für sensible Bauteile im Einsatz. Berker – seit 2010 Teil der Hager Group - ist einer der führenden Hersteller im Bereich der Elektroinstallation. Das Unternehmen fertigt hochwertige Komponenten für die Elektroinstallation - vom zeitlos klassischen Schalter bis zur intelligenten Gebäudesystemtechnik sowie Geräteeinbauschalter für Elektrogeräte und Automobile. Für den Standort Wenden-Ottfingen konkretisierte sich aus steigenden Produktionszahlen Mitte 2018 die Notwendigkeit, eine weitere Strahlanlage zu beschaffen. Eine Lösung in modernster Anlagentechnik sollte dabei eine vorhandene Rösler-Schlaufenbandanlage ergänzen und neben der Kapazitätserhöhung auch zusätzlich für Ausfallsicherheit sorgen. Der tatsächliche Bedarf wurde ermittelt, die genau benötigte Anlagenausführung definiert und dafür die wirtschaftlichsten Umsetzungsmöglichkeiten aufgezeigt. Bei der Gesamtanlage überzeugte Rösler – neben der eigentlichen Entgratung durch zwei direktangetriebene Strahlturbinen - insbesondere durch Prozesssicherheit. Die moderne SPS-Steuerung sei hierfür als Beispiel genannt, genauso wie die optimierte Strahlmittelaufbereitung über Siebeinheit, Kaskadenwindsichtung und sensorgesteuerte automatische Strahlmittelnachdosierung, das automatische Nachmischen und Nachfüllen des Antistatikmittels, Schalldämmmaßnahmen, Automatik-Stand-by oder die Rösler-Filteranlage mit geringstem Reststaubgehalt. Kundenorientiert konnte die Anlage so konfiguriert werden, dass zunächst eigentlich zu große Werkstücke nun auch problemlos automatisch entgratet werden können, was den Nutzwert weiter erhöht. Letztendlich bestellte die Berker GmbH & Co. KG die neue Rösler Schlaufenband-Durchlaufstrahlanlage RSBS 1702 bei Rösler Deutschland. Nachdem Vorabnahme und Lieferung Corona bedingt verschoben werden mussten, wurde die neue Anlage im Juli 2020 in Wenden in Betrieb genommen.

Wet Blasting Technology, Part 3 – Technical Features, Slurry Control Achieve Precise Finishing

Numerous technical features combine to make wet blasting an effective method of surface finishing . When expertly combined by an experienced finishing expert such as Rosler , this method can achieve precise and repeatable results on a variety of work pieces from a wide range of industries . A general understanding of the essential technical elements of a wet blasting machine will help you select a machine for your specific needs as well as prolonging the efficiency and life of existing wet blasting equipment. Technical Highlights Rosler Wet Blast Schematic The numbered diagram details the wet blast principle and the basic features of a wet blast system. Blast chamber with slurry tank – A mix of media and water is stored in this holding tank found at the bottom of the blast chamber. The chamber is made of stainless steel. Compressed air – Approximately 70 PSI of compressed air accelerates the slurry. Blast gun(s) – One or more guns accelerate the slurry supplied by the slurry pump with compressed air. Blast media feed – Media enters the machine. Slurry pump – This high-powered mechanism transports the slurry to the blast gun(s). Larger wet blast systems can be equipped with multiple pumps. Slurry agitator (stirrer nozzle) – In order to keep the media suspended in the water, the slurry pump diverts some of its flow to a stirrer nozzle placed in the tank to agitate the mix of water and abrasives. Overflow – Small media particles, dirt, and other contaminants tend to stay suspended and are skimmed off and sent to the filtration unit. Water filtration system – Media particles and debris skimmed off the water’s surface must be passed through a filtration system to separate still usable media and process water from waste. Common filtration methods include hydro cyclones, weir tanks, bag filters, paper band filters, and semi- and fully automatic centrifuges. Filtered water – Once processed by a water filtration system, water is returned to the slurry tank and reused. Exhaust vent – The water mist mixed with media fines and other small particulates is removed from blast cabinet by suction fan-equipped filters. Controlling Slurry Concentrations Depending on the specific wet blast process, the typical concentration of abrasive media in the slurry ranges from 10 to 40% by volume. Establishing the ideal concentration usually requires more or less extensive processing trials. During the blast process the media wears by becoming smaller or fracturing and must be removed from the system. To make up for this loss, good media must be added. To consistently achieve the desired high-quality blasting results, the established slurry concentration must be maintained within a very tight tolerance range of 1-2%. This can be done by visual inspection of the viewing glass and manually adding media as needed. However, in larger blast systems the slurry concentration is controlled automatically with an ultrasonic level sensor, a weighing system, or continuous density measurement. Adding media to the desired concentration level can be done manually or through an automated, PLC controlled media adder. Manual slurry concentration measurement unit The Rosler Way Building standard and custom wet blasting equipment to deliver precise, repeatable results is the Rosler Way. Contact us to learn how we can solve your surface finishing challenges and to request a FREE sample processing in one of our global test centers . The complete Wet Blasting Technology Series includes: Part 1 – “Wet Blasting Gently Delivers Dramatic Finishing Results.” Part 2 – “Comparing Attributes, Advantages to Dry Blasting.” Part 3 – “Technical Features, Slurry Control Achieve Precise Finishing.” Part 4 – “Typical Wet Blasting Applications.” Part 5 – “PureFinish® Offers Food-Grade Excellence.” Sign up for enews alerts to be notified of all Rosler blog posts!

Helfen macht Spaß: Rösler spendet für regionales Hilfsprojekt

Gerade die aktuelle Corona-Pandemie zeigt, wie wichtig Solidarität ist. Deshalb folgten wir auch in diesem Jahr wieder dem Spendenaufruf des Obermain-Tagblatts und unterstützen die Leseraktion „Helfen macht Spaß“, die sich für hilfsbedürftige Menschen in der Region einsetzt. So können dank der finanziellen Unterstützung Weihnachtsgeschenke an Bedürftige verteilt, Finanzspritzen für Familien in Not gegeben oder finanzschwache Alleinerziehende unbürokratisch unterstützt werden. Auch in diesem Jahr geht ein besonderer Dank an unsere Lieferanten, durch deren großzügige Spendenbereitschaft konnte erneut ein hoher Betrag zusammengetragen werden, welcher durch Rösler nochmal großzügig aufgestockt wurde. Insgesamt konnte so eine stolze Summe von insgesamt 8.000 Euro gesammelt werden. Bei einem Besuch in der Rösler Academy nahm HMS-Initiator und OT-Redakteur Till Mayer gemeinsam mit BRK-Kreisgeschäftsführer Thomas Petrak den Scheck freudestrahlend entgegen und bedankte sich herzlich bei Stephan Rösler für diese besondere Spende. „Nicht erst durch die Corona-Pandemie sind unzählige Menschen unverschuldet in Schieflage geraten. Daher ist es wichtig, sich als regional verwurzeltes Familienunternehmen seiner gesellschaftlichen Verantwortung bewusst zu sein und sich solidarisch mit denen zu zeigen, die Hilfe benötigen“, so Stephan Rösler.

Rösler überzeugt die thyssenkrupp Gerlach GmbH mit einzigartigem Anlagen- und Ersatzteilkonzept

Branchenleader zu werden und zu bleiben, bedeutet Produkte und deren Fertigungsprozesse regelmäßig zu hinterfragen, um sich dadurch verbessern zu können. Der Geschäftsbereich Automotive, der weltweit renommierten Unternehmensgruppe thyssenkrupp AG, gestaltet mit seiner Kompetenz bei Werkstoffen im Antriebsstrang, Fahrwerk und dem automobilen Anlagenbau, maßgeblich den Fortschritt bei der Effizienz von Kraftfahrzeugen mit. Das Werk der thyssenkrupp Gerlach GmbH in Homburg ist führender Entwicklungspartner für Motorenkomponenten der Automobilindustrie und bietet einen „Full-Service“ von der Entwicklung des Werkstückes, dem Prototypenbau bis zur Serienproduktion an. Um die Wirtschaftlichkeit des Standortes zu optimieren und den steigenden Anforderungen seiner Kunden gerecht zu werden, investierte das Unternehmen 2016 in die neue Hightech „Produktionslinie 19“ für geschmiedete Kurbelwellen von 1- 4 Zylindermotoren. Die Entwickler des Oberflächenspezialisten Rösler überzeugten mit einem neuartigen Anlagenkonzept die Verantwortlichen bei thyssenkrupp und erhielten den Auftrag zum Bau einer „RKWS“ – Rösler-Kurbelwellen-Strahlanlage. Schnellste Kurbelwellenschmiede der Welt Die Stab-Rohlinge werden zu Beginn des Fertigungsprozesses auf Maß geschnitten, darauf folgend induktiv erwärmt, um diese mit einer 6500-Tonnenpresse in Form zu bringen, bis zum Schluss die Oberfläche in einer Strahlanlage den finalen Schliff erhält. Für den letzten Bearbeitungsschritt entwickelten die Rösler-Ingenieure ein einzigartiges Maschinensystem, das die Handhabung von unterschiedlichen Materialgrößen ohne aufwendigere Umrüstung der Werkstückaufnahmen zulässt und dadurch eine Taktzeit von unter zehn Sekunden pro Kurbelwelle ermöglicht, was wiederum einen fließenden Fertigungsprozess gewährleistet. Das Ergebnis der umfangreichen Zusammenarbeit von ThyssenKrupp mit seinen Partnern und Rösler ist die schnellste und modernste Kurbelwellenschmiede der Welt, welche alle 7,5 Sekunden ein fertiges Werkstück für seine Kunden produziert. Langlebiges und wartungsfreundliches Anlagenkonzept „RKWS“ Die drei Bearbeitungskammern und die Werkstückwechselkammer sind kreisförmig um die Dreheinheit angeordnet, die einen asynchronen Servomotor mit sehr hoher Überlastfähigkeit verbaut hat. Als Strahlmittelbeschleuniger dient die Gamma-Turbinentechnik von Rösler, die sich durch das weltweit einzigartige „Y-Design“ der Wurfschaufeln auszeichnet. Im Vergleich zu Hartguss besteht die Gamma-Turbine aus geschmiedetem Stahl, was sich signifikant auf die Langlebigkeit der Wurfschaufel auswirkt. Zusätzlich ermöglicht die gekrümmte Führungsfläche der Komponente eine wesentlich höhere Abwurfgeschwindigkeit gegenüber herkömmlich geformten Schaufeln. Die symmetrische Geometrie bietet bei Drehung eine zweite und neue Abwurffläche. Das Zusammenspiel aus Material und Geometrie ermöglicht eine bis zu dreifache Standzeit. Ein weiterer positiver Aspekt ist die einfache Wartung, dabei kann das Wenden oder ein Wechsel einer verschlissenen Wurfschaufel zeitsparend über den Gehäusedeckel erfolgen, anstatt wie bei herkömmlichen Systemen den Impeller, Dosierer und das Strahlmitteleinlaufrohr demontieren zu müssen. Zwölf dieser Turbinen mit je 22,0 Kilowatt Eingangsleistung, verteilt auf die drei Bearbeitungskammern, werfen das runde und grobkörnige Strahlmittel mit einer Geschwindigkeit von über 80 Meter pro Sekunde gleichmäßig auf die gesamte Oberseite der Kurbelwellen ab, um diese von Zunder und Unreinheiten zu reinigen. Die Verwendung eines wuchtigen kugeligen Gussstrahlmittels in Verbindung mit dem von den Werkstücken abgetragenen Zunder veranlasste die Konstrukteure von Rösler, bei allen Komponenten des Strahlmittelkreislaufes, sehr verschleißreduzierende Werkstoffe zum Einsatz zu bringen. Die drei Strahlkammern wurden mit Schutzplatten aus hochfestem und gehärtetem Stahl ausgekleidet. Bei der Rohstoffwahl der Förderschnecken brachte man einen Spezialstahl, der vorrangig im Bergbau Anwendung findet, zum Einsatz. Dieser zeichnet sich einerseits durch eine sehr gute Zähigkeit aus und zum anderen verleiht ihm seine bemerkenswerte Härte von 600 Vickers eine vorteilhafte Strukturfestigkeit. Intelligentes Wartungskonzept Das hohe Auftragsvolumen wird mit der neuen „Produktionslinie 19“ innerhalb von 21 Schichten pro Woche abgearbeitet, was die Instandhaltung der thyssenkrupp Gerlach GmbH vor eine große organisatorische Herausforderung stellt. Bei der Wahl des Zeitmanagements für die Pflege des Maschinenparks entschied sich das Team um den Hauptverantwortlichen, Markus Kania, für die Einführung eines TBM-Systems (time-based maintenance). Hierbei wird in einer festgelegten Nutzungsspanne der Maschine ein immer wiederkehrendes festes Zeitfenster für die Inspektion- und Wartung veranschlagt, um anstehende Reparaturen durchzuführen und Ersatzteile zu wechseln. Das Zeitmanagementkonzept erlaubt eine vorausschauende Planung der zur Reparatur benötigten Betriebsmittel und verbessert die effektivere Einteilung des Instandhaltungspersonals der thyssenkrupp Gerlach GmbH in Homburg. Nachhaltige und langfristige Denkweise durch Ersatzteilbevorratung Damit eine hohe Planungssicherheit der gesamten Fertigungslinie und eine gleichbleibende Produktqualität erreicht werden kann, war es dem Projektleiter Markus Kania der thyssenkrupp Gerlach GmbH von Beginn an ein wichtiges Anliegen, neben der vorausschauenden und vorbeugenden Instandhaltung, elementare Verschleiß- und Ersatzteile für alle Maschinen mit den Herstellern zu bestimmen und vor Ort zu bevorraten. Hierbei setzte man auf die Erfahrung der Serviceabteilung von Rösler und definierte in Zusammenarbeit die Anforderungen an die Kurbelwellen-Strahlanlage. Auf Grundlage dieser Vorgaben wurde durch die Servicespezialisten von Rösler eine Risiko- und Verschleißanalyse durchgeführt, die mit modernster Technik den Strahlmittelkreislauf simulierten, um die Abnutzungsintensität der einzelnen Komponenten zu bestimmen. Mit dem Ergebnis wurde eine umfangreiche Empfehlung zur Ersatzteilbevorratung erstellt, welche Verschleißteile wie Schutzplatten und Ersatzteile beinhaltete. „Das Engagement bei der Ausarbeitung und Vorstellung der Empfehlung mittels Baugruppenzeichnungen und 3D-Modellen hat mich sehr begeistert, weshalb wir von ThyssenKrupp bereits nach kurzer interner Abstimmung die Verschleiß- und Ersatzteile bestellten“, lobte der Projektverantwortliche Markus Kania. „Mit dem Wartungs- und Ersatzteilkonzept minimieren wir langfristig das Risiko von Ausfallzeiten und sparen Zeit und Kosten beim Beschaffungsprozess, was wesentlich zum Ausbau unserer Wettbewerbsfähigkeit des Standortes Homburg beiträgt“. In Ausnahmesituationen kann das Instandhaltungsteam der „PL19“ auf die Reaktionsschnelligkeit der Serviceabteilung von Rösler vertrauen, das sich durch eine große Fertigungstiefe mit kurzen Produktionszeiten und Expressversand fast aller Ersatzteile der Anlage auszeichnet. Die gute Zusammenarbeit während der gesamten Projektphase mit Rösler war für die thyssenkrupp Gerlach GmbH einer der Hauptgründe, bei ihrer anstehenden Investition am Standort Homburg in eine neue Produktionslinie für die Herstellung von Achsen und Kurbelwellen von Schwerlasttransportfahrzeugen, wieder den Oberflächenspezialisten aus Memmelsdorf zu wählen.