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DGUV

Die DGUV-Prüfung Ihrer Zentrifuge ist fällig! Die regelmäßige Prüfung und Wartung Ihrer Zentrifuge ist nicht nur eine Empfehlung – sie ist Ihre gesetzlich vorgeschriebene Betreiberpflicht. Gemäß den aktuellen Vorgaben der Deutschen Gesetzlichen Unfallversicherung (DGUV, FBRCI-025) müssen Zentrifugen in festgelegten Intervallen geprüft werden: 4x jährlich: Prüfung der Aufstellung, Ausrüstung und Betriebsbereitschaft durch eine geschulte, fachkundige Person im nicht zerlegten Zustand. 1x jährlich: Herstellerprüfung im zerlegten Zustand bei 3-schichtigem Betrieb. alle 2 Jahre: Herstellerprüfung im zerlegten Zustand bei 2-schichtigem Betrieb. alle 3 Jahre: Herstellerprüfung im zerlegten Zustand bei 1-schichtigem Betrieb. Anfrage zur DGUV-Prüfung von Zentrifugen Persönliche Daten Anrede Bitte auswählen Herr Frau Vorname * Nachname * E-Mail * Telefon Firmendaten Firma * PLZ * Ort * Maschinendaten Maschinennr. * Gewünschter Wartungszeitraum Datum Ich stimme der Datenschutzerklärung der Rösler Oberflächentechnik GmbH zu. * Captcha * * Pflichtfelder Zurücksetzen Absenden

Gebrauche Strahlanlagen und Gleitschleifanlagen

Gebrauchtanlagen Hier finden Sie Gebraucht- und Messeanlagen zu Sonderkonditionen! Rösler Multi Tumbler (STR9402) RMT 70 Vorführanlage mit Schaltschrank. Baujahr: 2019 Strahlkammer in solider, robuster Schweißkonstruktion (10 mm) Mehrfach-Segmenttrommel aus hochverschleißfestem Mangan-Hartstahl (10 mm) Max. Chargenvolumen: 700 dm³ Max. Chargengewicht: 1.800 kg 1 Rösler „Gamma 400 8G“-Turbine (Änderung vorbehalten) Standort: Rösler Deutschland Anfrage senden Rösler Strahlkabine (STR9408) RSKI 1000-So Gebrauchtanlage mit Schaltschrank und neuen Filter (RF 12) Baujahr: 2016 Betriebsstunden: 35 Schaltschrank mit pneumatische Fliehkraft-Rückförderung Sonderlackierung: RAL 9002 (grauweiß) Standort: Rösler Deutschland Anfrage senden Rösler Hängebahn-Durchlaufstrahlanlage (STR12563) RHBD 17/22-T Gebrauchtanlage mit Schaltschrank inkl. SPS und Nassfilter Baujahr: 2011 Strahlkammer aus Manganhartstahl Türabmessungen: Höhe: 2.200 mm / Breite: 1.700 mm Betriebsstunden: 59.555 3 Rösler „H32“ Turbinen (je 11 kW) Standort: Deutschland Anfrage senden

Hochdruckwasserstrahlen bis 4.000 bar

HOCHDRUCKWASSERSTRAHLEN Welche Möglichkeiten bieten Hochdruckwasserstrahlen und UHP / Höchstdruckwasserstrahlen? Strahltechnik unter Hochdruck: Effektives Verfahren für anspruchsvolle Werkstücke Ganz besonders werkstückschonend, gleichzeitig umweltfreundlich und von hoher Effizienz ist das Hochdruckwasserstrahlen mit bis zu 4.000 bar. Überschreitet der Druck einen Wert von 2.000 bar, kann auch von Höchstdruckwasserstrahlen oder Ultra-Hochdruck-Wasserstrahlen (UHPW) gesprochen werden. Besonders letzteres Verfahren ist in vielen Industrien weit verbreitet. Denn mithilfe dieser Technik können auch sehr harte Beschichtungen wie zum Beispiel Keramikbeschichtungen oder Speziallacke entfernt werden. Das Strahlen mit Wasser und Druck, etwa durch eine rotierende Multidüse oder mit einzelnen Düsen, hat viele weitere Vorteile. So wird z. B. kein Strahlmittel verbraucht und als Folge dessen auch der Materialabtrag am Grundwerkstoff minimiert. Das nachträgliche Reinigen des Werkstücks von Staub und Strahlmittel entfällt. Werden dem Prozesswasser Compounds zugesetzt, ist auch ein temporärer Korrosionsschutz möglich. Durch die Möglichkeit, das Prozesswasser im geschlossenen Kreislauf immer wieder zu verwenden, ist das Hochdruckwasserstrahlen zudem sehr umweltfreundlich. Entrosten, Entzundern, Stripping, Reinigen, Entschichten (wenn Grundmaterial dabei nicht angegriffen werden soll) und Entgraten sind Strahlverfahren, die auch in Kombination mit Wasser und Druck gut funktionieren. Für andere Verfahren wie zum Beispiel das Aufrauen, eignet sich das Hochdruckwasserstrahlen oder Ultra-Hochdruck-Wasserstrahlen hingegen nicht gut, weil es schwierig ist, damit eine homogene Oberfläche zu erzeugen. Zum Einsatz kommt das Verfahren sehr häufig im Aerospace-Bereich, wo Bauteile vor Sicherheitsprüfungen regelmäßig entschichtet werden, um selbst kleinste Defekte zu erkennen. Es wird dann häufig als Alternative zu chemischen Lösungen eingesetzt oder ersetzt das Abstrahlen mit Korund. In beiden Fällen ist das Hochdruckwasserstrahlen die schonendere Bearbeitungsvariante. Auch wenn spanende Bauteile entgratet werden sollen, ohne neue Verschmutzungen in Form von Strahlmitteln zu verursachen, wird mit diesem Verfahren gearbeitet. In welchen Industriebranchen wird das Verfahren eingesetzt? Entschichten von einer Vielzahl von Turbinenkomponenten im Aerospace-Bereich. Entfernen von Keramikrückständen an Feingussteilen. Entlackung, Entfernen von Gummi, Latex, Bitumen und hartnäckigen Produktresten in der Chemie-, Gummi- und Prozessindustrie (Rohre, Wärmetauscher, Reaktoren, Silos, Mixer). Rohr- und Wärmetauscherreinigung, Tank- und Behälterreinigung, teils als Non-Entry-Verfahren mit Fernbedienung. Oberflächenvorbereitung und Beschichtungsabtrag auf Stahlkonstruktionen, Schiffsrümpfen, Offshore-Strukturen, Tanks und Rohrleitungen. Betonabtrag (Hydrodemolition) für Brückensanierungen, Industrieböden, Rampen und Bauwerke mit UHP-Anlagen bis etwa 2.800–3.000 bar. Rohr- und Wärmetauscherreinigung, Tank- und Behälterreinigung, teils als Non-Entry-Verfahren mit Fernbedienung. Industrielle und kommunale Reinigung, z. B. von Verkehrsflächen, Kommunaltechnik, Graffiti, sowie Spezialanwendungen wie Kalt-Schneiden oder Präzisionsreinigung in Energie- und Öl / Gas-Anlagen Häufig gestellte Fragen - Was Sie über das Hochdruckwasserstrahlen wissen müssen Ab welchem Druck spricht man von Hochdruckwasserstrahlen bzw. Höchstdruckwasserstrahlen? Vom Hochdruckwasserstrahlen spricht man ab etwa 600 bar. Ab einem Druckbereich von 2.000 bar wird vom Höchstdruckwasserstrahlen (HDW) oder Ultrahochdruck-Wasserstrahlen (UHPW) gesprochen. Der derzeit maximal eingesetzte Druck liegt bei rund 4.000 bar. Ist Hochdruckwasserstrahlen umweltfreundlich? Ja, da keine chemischen Reinigungsmittel oder schädlichen Zusatzstoffe benötigt werden. Das eingesetzte Wasser kann zudem im Kreislauf wiederverwendet werden. Auch im Vergleich zum herkömmlichen Strahlen mit Strahlmitteln wie etwa Korund ist das Hochdruckwasserstrahlen umweltfreundlicher, weil kein Strahlmittelabfall und deutlich weniger Staub entsteht. Was macht das Hochdruck und Höchstdruckwasserstrahlen so attraktiv? Beim Hochdruckwasserstrahlen nutzen wir eine sehr hohe Energie in Verbindung mit Flüssigkeit. Diese dringt leicht in die Oberfläche ein und sprengt die Beschichtung weg. Das erfolgt wesentlich schneller und mit einer höheren Präzision als chemische Verfahren oder das herkömmliche Trockenstrahlen. Gleichzeitig beschädigt dieses Verfahren die Oberfläche der Bauteile nicht. Allerdings stellt der hohe Energieverbrauch des Verfahrens einen gewissen Nachteil dar. Wird manuell oder robotergeführt gestrahlt? Zur Wahl stehen beide Verfahren: Das manuelle Arbeiten mit der Handlanze ist etwa im Bereich von Sanierungen bzw. der Instandsetzung oder wenn das Bearbeitungsziel lediglich Kleinstabtragungen sind immer noch weit verbreitet. Diese Art der Anwendung ist aber immer eine Belastung und stellt hohe Anforderungen an den Anwender. Dank einer Vielzahl an neuen Entwicklungen und bei anspruchsvolleren Materialeigenschaften wird Robotertechnik eingesetzt und die Strahllanze wird automatisiert geführt. Die Robotertechnik ermöglicht zudem ein wirtschaftliches Arbeiten bei großem Strahlvolumen. Wie erfolgt die Entsorgung von Wasser und Schlamm? Moderne Hochdruckwasserstrahlanlagen oder Ultrahochdruckwasserstrahlanlagen sind mit einer Wasseraufbereitung ausgestattet, die Wasser und abgestrahlte Materialien abscheidet. Das Prozesswasser wird recycelt und im Kreislauf geführt. Kann Hochdruckwasserstrahlen auch mit Abrasivmittel eingesetzt werden? Ja. Bei der Bearbeitung besonders harter Materialien werden häufig Abrasivmittel wie Granatsand zugesetzt. Dieses Verfahren wird als Abrasiv-Wasserstrahlen bezeichnet und erhöht die Abtragsgeschwindigkeit deutlich. Ist Hochdruckwasserstrahlen für alle Materialien geeignet? Mit geeigneter Druck- und Düsenwahl lassen sich sehr unterschiedliche Substrate von Stahl, Titan bis hin zu Nickelbasiswerkstoffen bearbeiten, wobei die Druckeinstellung strikt an die Materialempfindlichkeit angepasst werden muss. Verwenden Sie den Solution Finder, um das richtige System für Ihre Verarbeitungsmethode zu finden. Solution finder

Rösler Insight 06/2026

06/2026 Inhalt / Themen Surface Finishing Center in Wien eröffnet – Lohnbearbeitung jetzt auf 1.000 m² Zum Artikel KVP des Monats Juni: Optimierung am Siebeinsatz des S1-Trichters Zum Artikel Gemeinsam zum Go-Live: Rund 70 interne Process Experts und Key User unterstützen unsere SAP S/4 – Conversion Zum Artikel Sportliche Highlights im Juni – starke Leistungen unserer Kollegen Zum Artikel AM Solutions erweitert S1 Familie: S1 Basic feiert erfolgreich Weltpremiere in Lyon Zum Artikel Wir haben neue Kollegen – Herzlich willkommen in der Rösler Group! Zum Artikel Surface Finishing Center in Wien eröffnet – Lohnbearbeitung jetzt auf 1.000 m² Wir sind wieder ein Stück gewachsen – und darauf sind wir ziemlich stolz! Unser Standort in Wien ist seit vielen Jahren ein zuverlässiger Partner für die Strahl- und Gleitschlifftechnik im südosteuropäischen Raum. Ganz besonders im Bereich der Lohnbearbeitung hat sich das Team mit viel Know-how, Serviceorientierung und erstklassigen Ergebnissen einen hervorragenden Ruf erarbeitet. Die Nachfrage nach hochwertiger Oberflächenbearbeitung ist in den vergangenen Jahren kontinuierlich gestiegen – und die bisherigen Räumlichkeiten vor Ort sind schlichtweg zu klein geworden. Umso mehr haben wir uns gefreut, Mitte Juni die Eröffnung der neuen Lohnbearbeitung an dem Standort feiern zu können. Nach nur rund 40 Wochen Bauzeit stehen unseren Wiener Kollegen nun moderne Räumlichkeiten mit rund 1.000 Quadratmetern Fläche und deutlich erweiterten Kapazitäten zur Verfügung. Mehr Platz, mehr Anlagen und weiterhin die gleiche Leidenschaft für perfekte Oberflächen. Ergänzt wird der Neubau durch ein eigenes Customer Experience Center, in dem Bearbeitungsprozesse gemeinsam mit unseren Kunden entwickelt und optimiert werden können und eine große Photovoltaikanlage. Zur feierlichen Eröffnung ließen es sich auch unser geschäftsführender Gesellschafter Stephan Rösler sowie Geschäftsführer Volker Löhnert nicht nehmen, persönlich nach Wien zu kommen. Wir gratulieren unserem Team in Wien zu diesem Meilenstein und wünschen für die Zukunft viel Erfolg, spannende Projekte und natürlich jederzeit #goodvibrations. KVP des Monats Juni: Optimierung am Siebeinsatz des S1-Trichters Das Problem Der Siebeinsatz der S1 von AM Solutions wurde bislang aus zwei Komponenten gefertigt: einem gelaserten Rahmen und einem darin eingeschweißten Maschengewebe. Dieser Siebeinsatz wurde an der Unterseite des Trichters verschraubt und mit zwei Gummidichtungen über- und unterhalb des Rahmens fixiert. Beim Montieren der Gummidichtungen kam es allerdings häufig zu Schwierigkeiten: Kam es beim Lasern oder Schweißen zu einem leichten Verzug des Maschengewebes, verrutschten die Gummidichtungen häufig während des Einbaus und das an einer Stelle, die für die Monteure schwer zu erreichen war. Die Montage des Siebeinsatzes galt deshalb als zeitaufwendig und umständlich. Die Idee Monteur Andreas Schönmann hatte schließlich eine erfolgversprechende Idee: Er schlug vor, den Siebeinsatz künftig nicht mehr aus einem Rahmen mit eingeschweißtem Maschengewebe aufzubauen, sondern ihn vollständig aus einem einzigen Blech zu lasern. Dabei sollte die Siebfunktion durch präzise eingebrachte Langlöcher anstelle des Maschengewebes gewährleistet werden. Auf Anraten seines Teamleiters stellte Andreas einen KVP-Antrag, in dem er seinen Vorschlag konkretisierte. Die Umsetzung Die Idee von Andreas Schönmann landete nun auf dem Tisch von Lukas Hartan aus der AM Solutions-Konstruktion. Seine Aufgabe war es, die Sinnhaftigkeit des KVPs zu prüfen, die Konstruktion neu zu bewerten und im Zuge des nächsten Release-Wechsels entsprechend anzupassen. Dieser ist für Ende dieses Jahres vorgesehen, daher steht die tatsächliche Umsetzung des KVPs noch aus. Nutzen / Fazit Durch die neue Konstruktion wird die Montage des Siebeinsatzes deutlich vereinfacht und die bisher auftretenden Probleme mit verrutschenden Dichtungen werden vermieden. Zudem kann eine Gummidichtung eingespart werden, wodurch sich die Anzahl der Bauteile reduziert. Das senkt den Montageaufwand und führt gleichzeitig zu geringeren Kosten. Vielen Dank an Andreas Schönmann für diesen KVP des Monats! Gemeinsam zum Go-Live: Rund 70 interne Process Experts und Key User unterstützen unsere SAP S/4 – Conversion Mit der Einführung von SAP S/4 – Hana läuft bei Rösler derzeit die größte Transformation der IT-Landschaft seit der Einführung des SAP-Systems im Jahr 2010. Seit Beginn der Migration sind nicht nur die Kollegen aus dem Bereich Central IT Services, hier insbesondere die SAP-Teams, intensiv in das Projekt mit einbezogen, sondern auch eine ganze Menge Kollegen aus IT-fremden Bereichen und Abteilungen. Sie unterstützen ihre Kollegen als sogenannte Process Experts, das heißt, sie bringen ihre Erfahrungen aus ihrer täglichen Arbeit mit dem alten ERP-System in die neue SAP S/4 – Hana-Welt ein. Seit Anfang Juni befindet sich das Projekt nun in einer besonders wichtigen Phase: dem ersten Integrationstest. Dabei müssen rund 6.000 Testfälle in der neuen ERP-Umgebung durchgespielt werden. Welche das sind, haben die einzelnen Fachbereiche und auch unsere an SAP angebundenen Niederlassungen selbst definiert. Nur so ist garantiert, dass alle Transaktionen, die bislang im alten ERP-System durchgeführt wurden, auch im neuen System funktionieren. Genau das wird von den Process Experts geprüft. Einer dieser Process Experts ist Andre Wenzel, Teamleiter Arbeitsvorbereitung Verfahrensmittel. Allein in seinem Verantwortungsbereich sind rund 400 Testfälle dokumentiert, rund 140 davon muss er selbst bearbeiten. „Jeder Prozess, der getestet werden muss, wurde als Aufgabe in unserem JIRA-Board angelegt. Treten Fehler auf, fehlen also beispielsweise Elemente in der Benutzeroberfläche, werden diese von uns Process Experts über das JIRA-Board an das SAP-Team gemeldet, von den Kollegen dort korrigiert und anschließend erneut von uns geprüft. Dieser Kreislauf läuft so lange, bis die Funktion einwandfrei arbeitet“, erklärt Wenzel. Insgesamt sind am Standort Deutschland derzeit rund 70 Mitarbeiter aktiv in die Testphase eingebunden. Dazu kommen die Kollegen von den weltweiten Standorten, die ebenfalls auf das neue ERP-System umgestellt werden. Sie alle begleiten das Projekt bereits seit längerer Zeit und unterstützen ihre Kollegen auch noch nach der Inbetriebnahme des neuen ERP-Systems als Multiplikatoren. Wie hoch der Testaufwand pro Abteilung ausfällt, hängt stark davon ab, wie viele Berührungspunkte ein Bereich mit dem SAP-System hat. Bei Andre Wenzel nehmen die Tests aktuell teils mehr als die Hälfte seiner Arbeitszeit ein, auch in Abteilungen wie dem Strategischen Einkauf ist die Testphase intensiv und bindet teilweise eine komplette Arbeitskraft. Trotz der intensiven Arbeitsbelastung hat Andre Wenzel persönlich Gefallen an den Tests gefunden. „Die Vorarbeit des SAP-Teams war sehr gut. Das neue System orientiert sich in vielen Bereichen an der bisherigen Oberfläche, das erleichtert uns allen die Arbeit in der aktuellen Phase. Manche Schaltflächen befinden sich an anderer Stelle, große Überraschungen haben wir aber bislang aber nicht erlebt“, berichtet Wenzel. Dennoch betont er, dass die Arbeit anspruchsvoll ist und von den Kollegen ein hohes Maß an Engagement und Einsatzbereitschaft erfordert. Der aktuelle Integrationstest 1 läuft seit dem 1. Juni und muss bis zum 17. Juli abgeschlossen werden. Ziel ist es, in dieser Zeit alle dokumentierten Testfälle zu bearbeiten und bekannte Fehler zu dokumentieren, damit diese in den kommenden Projektphasen gezielt behoben werden können. Noch vor den Sommerferien soll es eine Besprechung der Testergebnisse geben. Dabei wird dann festgelegt, wie mit eventuell noch offenen Themen zum Zeitpunkt des Go-Lives umgegangen wird und zu welchem Zeitpunkt wir Kunden und Lieferanten über mögliche Einschränkungen in der unmittelbaren Phase vor dem Go-Live informieren. Ab Mitte September folgen die nächsten Testphasen. Dann werden neben den noch offenen Punkten vor allem abteilungsübergreifende Prozesse und die Zusammenarbeit verschiedener Schnittstellen getestet. Während aktuell einzelne Transaktionen im Fokus stehen, geht es im Herbst um komplette Prozessketten. Der Umzug auf das neue ERP-System ist ein extrem herausfordernder und zeitintensiver Prozess für den Bereich Central IT-Services und vor allem die SAP-Teams. Ohne die Unterstützung der Process Experts und zahlreicher weiterer Kollegen im Unternehmen wäre er nicht möglich. Wichtige Teilprojekte wie die Inbetriebnahme von Sales Cloud und EWM wurden bereits umgesetzt. Der Go-Live des vollständigen SAP S/4 – Hana-Systems ist für November geplant. Mit dem neuen ERP-System schafft Rösler die Voraussetzungen, um bestehende und zukünftige Geschäftsprozesse effizient, transparent und zukunftsorientiert zu gestalten – und damit die digitale Weiterentwicklung des Unternehmens nachhaltig voranzutreiben. Sportliche Highlights im Juni – starke Leistungen unserer Kollegen Erster Platz beim Azubi Cup Vier Spiele, voller Einsatz und ein Team, das füreinander gekämpft hat: Unsere Azubis haben sich Anfang Juni den Sieg beim Haßberge Azubi Cup 2026 in Krum gesichert. Neben starken Leistungen auf dem Platz stand vor allem eines im Mittelpunkt: echter Teamgeist. Genau dieser Zusammenhalt machte am Ende den entscheidenden Unterschied gegen starke Gegner von Regiolux, Fränkische, Valeo und der Sparkasse Schweinfurt-Haßberge aus. Top Ten beim Frankenbike-Marathon Bei Temperaturen von deutlich über 30 Grad stellte sich Philipp Reuter, Konstrukteur bei AM Solutions, am 21. Juni der Herausforderung des Frankenbike-Marathons in Trieb. Trotz eines Reifenwechsels nach einem Plattfuß erreichte er einen starken 8. Platz in seiner Altersklasse. Auch optisch setzte er ein Ausrufezeichen: Er war erstmals im neuen Rösler Bike-Shirt unterwegs. Aktuell größtes Team beim NP-Firmenlauf Auch beim Neue Presse Firmenlauf am 11. September in Gemünda sind wir derzeit vorne mit dabei: Mit knapp 60 Anmeldungen stellen wir aktuell die größte Teilnehmergruppe. Vielleicht bleibt das ja bis zum Startschuss so. Wer noch mitmachen möchte, kann sich gerne bei Gabi Lodes im Marketing anmelden. AM Solutions erweitert S1 Familie: S1 Basic feiert erfolgreich Weltpremiere in Lyon links: David Soldan; rechts: Julien Boussel Die S1 von AM Solutions – 3D post processing technology hat sich im Laufe eines längeren Entwicklungsprozesses mittlerweile als Benchmark für das automatisierte Post-Processing von Polymerbauteilen etabliert. Nun wurde die S1-Familie, die daneben auch die S1 Wet umfasst, durch die etwas kleinere, kompaktere S1 Basic erweitert. Dabei handelt es sich um eine reduziertere Anlagenversion der S1, die unseren Kunden abseits der industriellen Serienfertigung einen standardisierten, wirtschaftlichen Einstieg in die automatisierte Nachbearbeitung additiv gefertigter Bauteile ermöglicht. Damit richtet sich die S1 Basic insbesondere an die Hersteller von Prototypen und Kleinserien sowie an Anwender aus der Entwicklungs-, Labor- und Pilotumgebung. „Wir sehen eine klare Entwicklung bei den Druckerherstellern: Neben großen, produktionsstarken Systemen werden zunehmend auch Lösungen für den Einstieg in die additive Fertigung angeboten. Dadurch sinken die Einstiegshürden für Unternehmen spürbar, was den Zugang zur Technologie erleichtert und ihre Verbreitung in der Industrie beschleunigt. Gleichzeitig bleiben die Anforderungen an die Bauteilqualität unverändert hoch“, erklärt David Soldan, Leiter von AM Solutions – 3D post processing technology. Genau diese Anforderungen adressiert die neue Anlage. Integrierter 2-in-1-Prozess für Reinigung und Oberflächenfinish Die S1 Basic basiert auf dem für AM Solutions typischen 2-in-1-Prozess, der Reinigung und Oberflächenbearbeitung in einer einzigen Anlage und mit nur einem Strahlmittel kombiniert. Daraus ergibt sich nicht nur eine Platzersparnis, sondern auch eine deutliche Vereinfachung der Prozessabläufe, was wiederum Zeit und Kosten spart. Der durchgängige Workflow umfasst das Entfernen von Pulverrückständen sowie die Oberflächenhomogenisierung und Verdichtung. Dies führt zu gleichmäßigeren Oberflächenqualitäten und verbessert die Ergebnisse in nachgelagerten Prozessen wie beispielsweise dem chemischen Glätten oder Färben. Entwicklung durch Rösler Frankreich Die Konzeption und Entwicklung der S1 Basic erfolgten durch das Team von Rösler Frankreich. Für Jean-Jacques Andreu, Geschäftsführer von Rösler France, wäre die erfolgreiche Umsetzung ohne die enge Zusammenarbeit mit AM Solutions in Deutschland nicht möglich gewesen. Ein wichtiger Meilenstein war für ihn die Weltpremiere der Anlage auf der 3D Print in Lyon: „Dort bot sich uns die Gelegenheit, direkt mit Kunden und Partnern ins Gespräch zu kommen und ihre ersten Eindrücke zu erfahren. Das Feedback, das wir während der Messe erhalten haben, war sehr positiv und bestätigte, dass der Markt nach innovativen Lösungen sucht, die Leistung, Zuverlässigkeit und Nachhaltigkeit vereinen. Diese positive Resonanz ist eine wertvolle Anerkennung unserer gemeinsamen Leistung.“ Darauf können wir stolz sein! Herzlich willkommen in der Rösler Group! Löwe, Patrick Mitarbeiter Logistik Untermerzbach - Memmelsdorf Müller, Sascha SAP Developer Untermerzbach - Memmelsdorf Rupp, Maik Mitarbeiter Logistik Untermerzbach - Memmelsdorf Schuch, Luis Monteur Untermerzbach - Memmelsdorf Zadran, Tufan Mitarbeiter Produktion Schleifkörper Untermerzbach - Memmelsdorf Rösler INSIGHT Archiv INSIGHT Archiv 2026 INSIGHT Archiv 2025 INSIGHT Archiv 2024

Entrostungsstrahlen – Effiziente Rostentfernung mit Strahltechnik

ENTROSTEN Entrosten bzw. Rost entfernen als Schlüsselprozess für langlebige Metalloberflächen Das Entrosten von Metallteilen - ein klassisches Einsatzgebiet für Strahltechnik und Gleitschlifftechnik Wenn Eisen- oder Stahloberflächen mit Feuchtigkeit und Sauerstoff in Berührung kommen, entsteht Rost. Rost ist ein Oxidationsprodukt, welches zunächst an der Oberfläche entsteht, sich aber bis in die tiefen Werkstoffschichten hineinfressen kann. Wird der Rost nicht entfernt, kann er selbst massivste Eisen- oder Stahlbauteile unwiederbringlich zerstören. Je nachdem, in welchem Umfang Rost vorhanden ist, helfen im privaten Umfeld Hausmittel beim Entfernen des Rostes, etwa verschiedene Säuren oder sogar Cola. Eine besonders effektive Methode zur Rostentfernung ist die mechanische Beseitigung mittels Stahlbürste oder Schmirgelpapier. Dabei entstehen im Vergleich zum Entrosten mittels Säure keine chemischen Nebenprodukte, allerdings ist der manuelle Prozess aufwendig und hinterlässt oft Kratzer auf der Oberfläche. Im industriellen Umfeld ist das manuelle Entfernen des Rostes auf gefertigten Bauteilen häufig schlicht zu uneffektiv. Hier kommen klassischerweise die in diesem Fall besonders materialschonende Gleitschlifftechnik oder die sehr effektive und kraftvolle Strahltechnik zum Einsatz. Das Entrostungsstrahlen gehört zu den Reinigungsstrahlverfahren und ist in zahlreichen Branchen unverzichtbar. Es erfolgt, besonders wenn es um die Entrostung von großflächigen Flach- und Profilstahlerzeugnissen geht, mithilfe von Schleuderrädern / Turbinen . Zur punktuellen Rostentfernung kommen Druckluftverfahren zum Einsatz, beide Verfahren können auch kombiniert werden. Klassische Branchen, in denen das Entrostungsstrahlen zum Arbeitsalltag gehören, sind Stahlbau, Stahlhandel, Fahrzeugbau und Maschinenbau. Was müssen Sie über das Entrosten wissen? Wichtige Fragen im Überblick. Was ist Rost und wie entsteht er? Rost entsteht, wenn Eisen oder Stahl mit Wasser und Sauerstoff in Kontakt kommen. Chemisch handelt es sich um Eisen(III)-oxid mit Kristallwasser, während sich Eisen(II)-oxid in frühen Stadien bildet. Dieser Oxidationsprozess führt zur Bildung poröser Rostschichten, die das Metall nicht schützen, sondern weitere Korrosion begünstigen. Die Entstehung von Rost erfolgt in mehreren Schritten: Eisen gibt Elektronen ab, bildet Fe²⁺-Ionen, die mit Wasser reagieren und schließlich zu Eisen(III)-oxid oxidieren. Durch die Volumenzunahme der Oxidschicht entstehen Spannungen, die die Rostschicht abplatzen lassen. Häufig betroffen sind Werkzeuge, Metallzäune, Gartengeräte und Fahrzeuge. Was ist der Unterschied zwischen Rost und Zunder? Zunder entsteht bei hohen Temperaturen, etwa beim Schmieden oder Walzen. Er besteht aus Wüstit (FeO), Magnetit (Fe₃O₄) und Hämatit (Fe₂O₃) und haftet fester auf der Metalloberfläche. Rost bildet sich dagegen bei normalen Temperaturen, enthält Wasser und ist leicht porös. Die Entfernung von Zunder erfordert oft aggressivere Methoden als das Entrosten. Wann eignet sich die Strahltechnik zum Entrosten von Metall? Die Strahltechnik ist eine der effizientesten Methoden zum Entrosten und Entzundern von Metallbauteilen. Dabei werden Strahlmittel wie Korund, Glasperlen, Stahlgranulat oder Glasgranulat mit hoher Geschwindigkeit auf die Oberfläche gebracht. Druckluftverfahren eignen sich für punktuelle Rostentfernung oder komplizierte Geometrien, während Schleuderräder / Turbinen großflächige Stahlprodukte effektiv reinigen. Die Wahl des Strahlmittels hängt vom Metall und dem gewünschten Bearbeitungseffekt ab: kantige Körner für aggressive Reinigung, runde Glasperlen für schonende, mattierte Oberflächen. Normen wie DIN EN ISO 8501-1 helfen, den Rostgrad zu bestimmen und die Strahltechnik entsprechend anzupassen. Bei leichtem Rostbefall genügt oft ein leichtes Überstrahlen; bei tieferem Rost (C oder D) ist stärkeres Strahlen notwendig. Die Dauer des Strahlprozesses ist somit abhängig vom Rostgrad. Strahltechnik wird in vielen Branchen eingesetzt: Stahlbau, Maschinenbau, Fahrzeugbau oder Restaurierung historischer Metallobjekte. Die Qualität des Strahlens beeinflusst direkt die Haftung von Beschichtungen und damit die Lebensdauer der Metallteile. Insbesondere in Branchen, in denen mit sehr großen Bauteilen gearbeitet wird, etwa im Schiffsbau oder Stahlbau, werden häufig Konservierungslinien eingesetzt, in welchen das Entrosten direkt mit dem Auftragen eines Korrosionsschutzes oder von Farbe kombiniert wird. Wann ist die Gleitschlifftechnik erste Wahl zum Entrosten von Metall? Die Entrostung in Gleitschliffanlagen eignet sich besonders für die Serienbearbeitung kleiner bis mittelgroßer Werkstücke. Das Verfahren kombiniert mechanische und chemische Prozesse. Die Werkstücke werden meist zusammen mit Schleifkörpern, Wasser und säurehaltigem Compound in der Gleitschliffanlage bewegt. Diese Bewegung erzeugt einen Materialabtrag, entfernt Rost und sorgt parallel für eine gleichmäßige Oberfläche. Eine besondere Stärke der Gleitschlifftechnik ist, dass bei dieser Herangehensweise verschiedene Bearbeitungsschritte in einem Bearbeitungsprozess ausgeführt werden können. Im Bereich der industriellen Entrostung ist das Gleitschleifen deshalb für hierfür geeignete Teile in der Regel die kostengünstigste Methode. Compounds aktivieren den Abtrag von Rost, Korrosion oder Zunderbelägen und werden zur Werkstück-Neutralisation (pH-Wert-Einstellung) eingesetzt. Sie sind außerdem geeignet, fettige Rückstände zu entfernen und die Teile zu reinigen oder aufzuhellen. Die Maschinentypen für das Entrosten reichen von Vibratoren über Fliehkraftanlagen bis zu linearen Durchlaufanlagen , wodurch Gleitschlifftechnik besonders für kleine und mittelgroße oft komplex geformte Serienbearbeitung geeignet ist. Welche Hausmittel gibt es zur Rostentfernung? Im Haushalt gibt es mehrere Möglichkeiten, Rost zu entfernen: Essig oder Essigessenz: löst Rost durch Säurewirkung. Zitronensäure: besonders schonend, geeignet für kleinere Roststellen. Natron: wirkt leicht abrasiv und chemisch neutral. Cola: enthält Phosphorsäure, die Rost auflöst. Anleitung: Den Gegenstand einweichen oder die Flüssigkeit auf die Roststellen auftragen, einige Zeit einwirken lassen, anschließend mit Wasser abspülen und gründlich trocknen. Für langfristigen Rostschutz empfiehlt sich das Auftragen einer Schutzschicht oder eines Rostumwandlers. Tipp: Nach der Hausmittel-Behandlung kann leichtes Schleifen mit Schmirgelpapier oder Drahtbürste verbliebene Rostreste entfernen. Welche alternativen Entrostungsmethoden gibt es? Hochdruckwasserstrahlen: umweltfreundlich, effektiv für große Konstruktionen. Chemische Verfahren: Säuren wie Phosphorsäure, Zitronensäure oder Oxalsäure lösen Rost; Phosphorsäure bildet eine Schutzschicht. Elektrolytische Entrostung: materialschonend, geeignet für kleine, empfindliche oder komplexe Teile. Die Wahl der Methode hängt von Werkstückgröße, Rostgrad, Stückzahl, Oberflächenqualität und Umweltanforderungen ab. Oft wird eine Kombination mehrerer Verfahren eingesetzt. Welche Rolle spielt das Entrosten als Vorprozess zum Lackieren? Das Entrosten stellt einen essenziellen Vorprozess für das Lackieren metallischer Oberflächen dar. Rost gilt als unzulässiger Untergrund, da er weder die notwendige Haftfestigkeit für Beschichtungen bietet noch eine ausreichende Korrosionssperre gewährleistet. Bleiben Oxidationsprodukte auf der Oberfläche zurück, kommt es zu einer Unterwanderung des Lacks und damit zu vorzeitigen Schichtablösungen. Für eine beschichtungsgerechte Oberfläche ist daher eine vollständige Entfernung von Korrosionsprodukten und Zunder erforderlich. Dies erfolgt in der Regel durch mechanische Verfahren (z. B. Strahlen, Schleifen, Bürsten) oder durch chemische Prozesse wie Beizen. Nur auf einer metallisch blanken, sauberen und ggf. zusätzlich vorbehandelten Oberfläche (z. B. Phosphatierung, Passivierung) kann eine dauerhafte Lackhaftung und ein langfristiger Korrosionsschutz sichergestellt werden. Nach dem Entrosten muss das Metall getrocknet und mit Rostschutzmittel oder Lack behandelt werden. Wie "rosten" nicht eisenhaltige Metalle? Nicht eisenhaltige Metalle rosten nicht, sie oxidieren und bilden dabei charakteristische Oxidschichten. Aluminium etwa entwickelt sofort eine dünne, festhaftende Schicht aus Aluminiumoxid, die das Grundmaterial passiviert und in vielen Fällen sogar vor weiterem Angriff schützt, sodass diese Verbindung einen durchaus positiven Effekt auf das Werkstück hat. Kupfer bildet dagegen eine Patina, die zwar dekorativ wirken kann, für technische Beschichtungen jedoch oft entfernt werden muss. Im Unterschied zum Rost auf Eisen wirken die Oxidschichten vieler Nichteisenmetalle meist stabilisierend und können den Werkstoff dauerhaft vor Korrosion bewahren. Ab welchem Punkt ist eine Entrostung nicht mehr möglich? Ein Bauteil aus Eisen oder Stahl gilt als zu stark verrostet, wenn der Rost nicht mehr nur oberflächlich, sondern tief in das Material eingedrungen ist. Tiefe Lochfraßstellen, Gruben oder Risse führen zu Materialverlust und struktureller Schwächung, sodass mechanische Reinigungsverfahren wie Strahlen oder Gleitschleifen keine dauerhafte Lösung mehr bieten. Solange die Metallstärke noch ausreicht und die Korrosion nur oberflächlich ist, können diese Verfahren die Oberfläche wieder beschichtungsfähig machen. Bei stark durchrosteten Bauteilen, deren Integrität gefährdet ist, ist eine Reinigung zwar möglich, führt aber nicht zu sicheren oder langlebigen Ergebnissen. In solchen Fällen müssen die Bauteile ersetzt werden. Fazit: Entrosten für lange Lebensdauer Entrosten ist entscheidend für den Werterhalt und die Stabilität von Metall. Ob im Haushalt oder in der Industrie – die Wahl der Methode hängt von Material, Rostgrad, Werkstückgröße und gewünschter Oberflächenqualität ab. Strahltechnik überzeugt durch Effizienz und Flächenleistung, Gleitschlifftechnik ist häufig die kostengünstigste Methode, unter anderem weil dabei verschiedene Bearbeitungsschritte in einem Bearbeitungsprozess ausgeführt werden können. Wichtig ist, Rost frühzeitig zu entfernen und die Oberfläche zu schützen, um Metallteile dauerhaft zu erhalten. Verwenden Sie den Solution Finder, um das richtige System für Ihre Verarbeitungsmethode zu finden. Solution finder

Metall entlacken mit Strahltechnik – schonend & effizient

ENTLACKEN Metall entlacken mithilfe der Strahltechnik Organische Beschichtungen schonend und effizient entfernen Das Entlacken, insbesondere das Entlacken von Metall, gehört in sämtlichen Industriebranchen zum Alltag: Um Rohstoffe zu recyceln, Farbe zu entfernen, als Vorbehandlung vor dem Auftrag einer neuen Lackschicht oder um einen zuvor aufgetragenen Schutzlack, etwa als Versiegelung gegen Korrosion, wieder zu entfernen. Anders als beim Entschichten, bei dem es um das Entfernen von Beschichtungen aller Art geht, werden beim Entlacken tatsächlich nur organische Lackschichten entfernt. Typische Methoden, um Metall von Lack zu befreien, sind mechanische Verfahren wie Schleifen, Bürsten oder Abspachteln. Im Bereich Aerospace dient das Entlacken, auch Stripping genannt, noch einem weiteren Zweck: Dort müssen Bauteile und Gegenstände wie Fahrwerkskomponenten, Turbinenschaufeln, Brems- und Turbinengehäuse oder Brennkammer-Oberflächen regelmäßigen Sicherheitsprüfungen unterzogen werden. Davor müssen alle Bauteile entlackt werden, um auch minimale Sicherheitsmängel auf ihren Oberflächen erkennen zu können. Deshalb dürfen die Teile beim Entlacken keinesfalls beschädigt werden, weshalb sich schonende Verfahren wie das Entlacken mittels Hochdruckstrahlen/ Hochdruckwasserstrahlen anbieten. Entlacken in der Praxis: Oberflächenvorbereitung, Anlagentechnik und Recycling Entlacken und Aufrauen kombinieren Doch nicht immer steht die Materialschonung beim Entlacken im Mittelpunkt. Ist das Grundmaterial robust und liegt in großen Flächen vor, stehen andere Verfahren zur Verfügung: Dann ist das Strahlen bzw. Sandstrahlen häufig die effektivste Methoden zum Entfernen von Lackschichten von Metallteilen - und teilweise auch von Kunststoffkomponenten. Gleichzeitig kann durch dieses Verfahren eine leichte bis mittlere Aufrauhung der Oberfläche erreicht werden, eine ideale Vorbereitung, wenn ein erneutes Beschichten oder Lackieren vorgesehen ist. Das gelingt etwa durch den Einsatz eines innovativen Kunststoffstrahlmittels aus organischem Material, mit dem Verbundoberflächen oder Metalloberflächen rückstandslos und sicher entlackt werden können, doch auch hochabrasives Korund ist ein gut geeignetes Strahlmittel zum Entlacken - wenn die Materialgrundlage es zulässt und optische Ansprüche nur eine untergeordnete Rolle spielen. So entstehen lackfreie, saubere Oberflächen, die eine optimale Haftung für nachfolgende Beschichtungen bzw. eine Pulverbeschichtung ermöglichen. Anlagenfeatures zum Entlacken Zum Entlacken stehen alle gängigen Strahlverfahren zur Verfügung, am häufigsten Anwendung finden Turbinenstrahlen (Schleuderradstrahlen) und Injektorstrahlen. Letzteres sorgt für eine besonders gleichmäßige Farbentfernung durch eine speziell entwickelte Düse, die das Strahlmedium optimal verteilt. Das Turbinenstrahlen erzielt die höchste Flächenleistung, und eignet sich für Einzelteil- oder Chargenbearbeitung, etwa im Multi Tumbler . Oberflächen können komplett entlackt werden oder selektiv. Dazu können auch verschiedene Strahlverfahren kombiniert werden, zum Beispiel Turbinenstrahlen für die Bearbeitung der Fläche und ein anschließendes Entfernen der Lackierung im Innenbereich oder von punktuellen Lackresten durch Injektorstrahlen oder ähnliche Werkzeuge. Entlacken als Vorprozess zum Materialrecycling Weil Rohstoffpreise steigen und eine Kreislaufwirtschaft auch aus ökologischen Gesichtspunkten immer mehr an Bedeutung gewinnt wird das Entlacken heute auch sehr häufig als Vorprozess zum Recyceln diverser Metalle und Leichtmetalle eingesetzt, etwa in der Automobilindustrie. Das Felgenrecycling etwa ist der Prozess der Wiederaufbereitung oder des Materialrecyclings von ausgedienten oder beschädigten Fahrzeugfelgen aus Aluminium oder Stahl. Ziel ist es, Rohstoffe zu schonen, Energie zu sparen und die Umweltbelastung zu reduzieren. Dabei werden alte Felgen, die nicht mehr aufbereitet werden können, wieder eingeschmolzen, um das Metall zurückzugewinnen. Ein zentraler Schritt dabei ist das Entlacken der Altfelgen. Dadurch wird verhindert, dass Schadstoffe beim Einschmelzen freigesetzt werden. Typische Strahlanlagen, in denen die zuvor kleingeschredderten Felgenteile entlackt werden, sind Chargenanlagen wie Multi Tumbler oder Schlaufenbandanlage . Durch das Entlacken wird die Metalloberfläche sauber, die Qualität der Wiederaufbereitung erhöht und nahezu 100 % des Metalls rückgewonnen. Felgenrecycling trägt so zu Ressourcenschonung, Umweltschutz und nachhaltiger Nutzung von Aluminium und Stahl bei. Was müssen Sie über das Entlacken wissen? Wichtige Fragen im Überblick Sind Entlacken und Entschichten das selbe? Technisch gesehen wird bei beiden Verfahren dasselbe erreicht, nämlich eine Oberflächenschicht von einem Material wie Metall, Stahl oder Edelstahl entfernt. In der Praxis werden die beiden Begriffe deshalb häufig synonym verwendet. Das ist aber nicht korrekt, denn während das Entschichten der Überbegriff für das generelle Entfernen einer Beschichtung ist, egal, ob es sich dabei um Lacke, Pulver, galvanische Schichten, Korrosionsprodukte wie Rost oder Passivierungen und vieles mehr handelt, werden beim Entlacken tatsächlich nur organische Lacke entfernt. Dabei sollte die Oberfläche des Werkstücks bzw. das Grundmaterial nicht beschädigt werden, ein leicht aufrauender Effekt ist aber häufig erwünscht, weil er eine gute Haftung für nachfolgende Beschichtungen ermöglicht. Was sind thermische und chemische Entlackung? Thermisches Entlacken wird auch Pyrolyse genannt. Bei diesem Verfahren wird mit Hitze gearbeitet - und die Lackschicht dadurch sozusagen vom Untergrund weggebrannt. Beim thermischen Entlacken sind die Temperaturen so hoch, dass die chemischen Bindungen in den Bestandteilen des Lacks aufgebrochen werden. Übrig bleibt eine Ascheschicht, die mechanisch entfernt werden muss, das kann mitunter mithilfe einer Strahlanlage geschehen. Beim thermischen Entlacken werden Temperaturen von bis zu 450 Grad erreicht, deshalb ist das Verfahren nicht für hitzeempfindliche Materialien wie Aluminium geeignet, diese können sich verziehen. Außerdem kommt es bei diesem Verfahren häufig zu Materialermüdung. Allerdings hat das thermische Entlacken auch einige gravierende Vorteile. Der Wichtigste: Das Verfahren liefert schnell ein sehr sauberes Ergebnis, gerade wenn dicke Lackschichten entfernt werden müssen. Das chemische Entlacken ist ebenfalls eine häufig verwendete Alternative zum mechanischen Strahlen. Dabei werden chemische Lösungen verwendet, um Farben, Lacke oder Beschichtungen zu entfernen. Eingesetzt werden können sowohl chemische Entlackungsmittel auf saurer oder alkalischer Basis. Konkret werden die Werkstücke in ein Entlackungsbad gegeben, in dem der Lack mithilfe von Abbeizern chemisch abgelöst oder aufgelöst wird. Das Verfahren ist besonders für empfindliche Materialien wie Aluminium oder Zingdruckguss und für dünnwandige Geometrien geeignet. Allerdings kann das chemische Entlacken zeitraubend und aufwändig sein - und die Entsorgung des chemisch verunreinigten Abwassers ist häufig problematisch, generell ist das Verfahren wegen der vielen Chemie nicht besonders schonend für die Umwelt. Welche Strahlmittel eignen sich zur Entfernung von Lack? Glasperlen: Glasperlen kombinieren die Entfernung von Lacken mit einer gleichzetigen Oberflächenveredelung. Dabei können hochglänzende Oberflächen erzeugt werden. Für sehr dünnwandige Teile ist dieses Verfahren nicht geeignet, da sich die Werkstücke beim Glasperlenstrahlen verformen können. Sehr vorteilhaft ist aber, dass dieses Verfahren eine leichte Rauheit auf der Oberfläche erzeugt und so für eine gute Haftungsvorbereitung sorgt. Sogar das Strahlen nur mit Wasser kann eine geeignete Methode sein. Sie findet etwa im Bereich Aerospace Verwendung und ist häufig eine umweltschonende und kostengünstige Methode. Häufig eingesetzt wird dieses Strahlmittel etwa in der Automobilindustrie zum Entlacken von Aluminium-Komponenten. Korund: Das Entlacken mit hochabrasivem Korund ist eine gute Lösung, wenn unempfindliche, große Bauteile schnell von einer (dicken) Lackschicht befreit werden sollen. Beim Entlacken mit Korund erreichen wir nicht nur die höchste Abtragsrate, es entstehen auch sehr raue Oberflächen, die zwar nicht unbedingt ästhetisch sind, aber eine optimale Vorbehandlung für ein anschließendes Neulackieren oder Pulverbeschichten darstellen. Weitere Vorteile: Das Strahlmittel ist in verschiedenen Korngrößen verfügbar (60-200 Mesh). Kunststoffstrahlmittel: Kunststoffstrahlmittel bieten eine oberflächenschonende Lösung zum Entlacken, ganz ohne Kratzer und Verformungen. Allerdings ist das Verfahren etwas zeitintensiver, weil die Abtragsrate des Strahlmittels vergleichsweise gering ist. Dennoch: dort, wo hohe Präzision gefordert ist und die Oberfläche des Grundwerkstoffs nicht beschädigt werden soll, kann dieses Verfahren überzeugen. In der Luftfahrtbranche, für das Entlacken von Automobilkunststoffteilen oder zum Bearbeiten von Elektronikkomponenten findet es Anwendung. Wasser: Das Entlacken mit Wasser ist mit oder ohne abrasivem Zusatz möglich. Das Verfahren arbeitet mit Druckluft (vergleichbar mit einem Hochdruckreiniger) und erzeugt einen sehr schonenden Materialabtrag, weil dieser durch die Wassererosion erzeugt wird und nicht durch mechanischen Abrieb. Die relative Abtragsrate beim Wasserstrahlen ist niedrig, deshalb ist das Verfahren nicht besonders effizient. Unschlagbar ist aber seine Umweltverträglichkeit: Werden dem Waser keine abrasiven Zusätze wie Korund zugesetzt, kann es einfach wieder gereinigt und recycelt, und so im Kreislauf geführt werden. Verwenden Sie den Solution Finder, um das richtige System für Ihre Verarbeitungsmethode zu finden. Solution finder

Entzundern & Entfernen von Walzhaut – Effiziente Verfahren

ENTZUNDERN Zunder entfernen: Effiziente Verfahren für Stahl- und Eisenoberflächen Sauerstoff und Wärme lassen Zunder entstehen Wird Stahl oder Eisen erwärmt, entsteht durch den Kontakt mit Sauerstoff Zunder. Dieser muss entfernt werden, um eine effektive Weiterverarbeitung des Produktes zu gewährleisten. Zunder bildet sich hauptsächlich bei Umformprozessen wie dem Walzen oder Schmieden im Hochofen, aber auch bei Wärmebehandlungen und Härteprozessen, die Metalloberflächen / Stahloberflächen widerstandsfähiger machen sollen. Um bei der weiteren Verarbeitung (Lackieren / mechanische Bearbeitung) Oberflächendefekte zu vermeiden, muss sämtlicher Zunder zuvor vom Material entfernt werden. Um diesen Zustand zu erreichen, stehen mechanische, chemische und elektrochemische Verfahren (elektrochemisches Entzundern) zur Verfügung. Eine Sonderform ist der Schweißzunder, der ein Nebenprodukt des Schweißprozesses ist. Dieser muss auch vor Beschichtungen komplett entfernt werden. Entzundern Verfahren: Welche mechanischen und chemischen Methoden gibt es? Entzundern mittels Strahltechnik: Besondere Anforderungen an die Anlagentechnik Besonders effektiv lässt sich Zunder mittels Strahltechnik im Schleuderrad- bzw. Turbinenstrahlverfahren entfernen. Denn Zunderschichten weisen in der Regel eine hohe Härte auf und erfordern eine hohe Durchschlagskraft der einzelnen Strahlkörner. Diese wird benötigt, um eine reine Stahloberfläche nach dem Strahlen zu erzielen. In großen Walzwerken werden Stahlbleche, Bleche aus Edelstahl oder Rohstahl häufig direkt nach ihrer Herstellung mithilfe von Strahlanlagen entzundert und anschließend mit einem Korrosionsschutz ausgestattet. So werden die Bleche dann an den Endkunden weitergeliefert. Neben den Walzwerken gehören die Stahlerzeugungsbranche, Schmiedebetriebe oder Härtereien zu den klassischen Anwendern im Bereich Entzundern. Je nach Klassifizierung haftet Zunder unterschiedlich stark an den verschiedenen Werkstoffen. Vergleichsweise einfach entfernen lässt sich Trockenzunder, welcher auf Kohlenstoffstählen entsteht. Um jedoch etwa Klebezunder zu entfernen, der eine dünne und in sich geschlossene, sehr stark haftende Zunderschicht ausbildet, muss im Fall einer Bearbeitung mittels Strahlanlage lange und intensiv mit sehr hoher Strahlmittelgeschwindigkeit gestrahlt werden. Auch an die Anlagentechnik stellt dieser Rückstand besondere Anforderungen: Gelangt abgestrahlter Zunder in den Strahlmittelkreislauf, wirkt er wie Schleifpapier. Das führt zu einem extrem schnellen Verschleiß der Turbinenschaufeln und im schlimmsten Fall zu einer Beschädigung der Werkstücke. Deshalb müssen Strahlanlagen zum Entzundern über eine extrem zuverlässige Strahlmittelaufbereitung mit effektiver Windsichtung verfügen. Eine Sonderform des Entzunderns ist das Nassstrahlentzundern von Edelstahlkomponenten, welches „Pure Finish“ genannt wird. Durch dieses Verfahren werden insbesondere Oberflächen für die Lebensmittelerzeugungsindustrie bearbeitet. Entzundern mittels Gleitschlifftechnik: Für klein- und mittelgroße Teile die effektivste Bearbeitung großer Werkstückmengen Außerhalb von großen Walzwerken und Gießereien mit ihren riesigen Werkstücken kann auch die Gleitschlifftechnik die erste Wahl zum Entzundern von Rohstahl sein. Auch Werkstücke nach der Wärmebehandlung, besonders wenn es sich dabei um größere Stückzahlen handelt, können besonders wirtschaftlich in Gleitschliffanlagen entzundert oder schlicht von Verfärbungen (Oxiden) befreit werden. Die Verfahrenstechniken eignen sich besonders gut, wenn die Oberflächenverunreinigungen (Oxide, Zunderschicht, Beläge) nicht zu stark an den Oberflächen der Werkstücke haften. Ein weiterer Vorteil, der beim Gleitschleifen allgegenwärtig ist, ist die Möglichkeit, dass bei diesem Verfahren mehrere Prozessschritte völlig automatisiert programmgesteuert ablaufen. So können Teile in speziell modifizierten Gleitschliffanlagen etwa gleichzeitig gereinigt, entzundert und poliert werden. Verrunden, Schleifen, Glätten und Polieren lassen sich ebenso nach Erfordernissen kombiniert abbilden. Bei diversen Anwendungen ist selbst die Bearbeitung „Teil gegen Teil“ – ohne Schleif- / Polierkörper sehr erfolgreich. Sogar in hülsenförmigen Innenbereichen kann gereinigt und gebeizt werden. Ein weiteres Entscheidungskriterium ist das gewünschte Oberflächenergebnis: Beim Gleitschleifen lassen sich, wenn gewünscht, relativ glatte Oberflächen erzielen, während beim Entzundern mittels Strahltechnik das Endergebnis eher eine raue, sehr homogene Oberfläche ist. Entscheidend ist auch die Frage, wie gut sich die Anlage in die Produktionslinie integrieren lässt und wie das Werkstück nach dem Entzundern weiterverarbeitet werden soll. Chemisches und elektrochemisches Entzundern Neben den mechanischen Verfahren zum Entzundern, zu denen neben dem Strahlen und Gleitschleifen noch das manuelle Entzundern (häufig mittels Keramik-Schleiflamellen) sowie die Bearbeitung in einem Zunderwäscher zählt, stehen auch chemische Verfahren zur Verfügung. Beim chemischen Entzundern, meist durch Beizen, wird das Bauteil in ein Bad getaucht und die Zunderschicht darin mit Säuren wie Salz- oder Schwefelsäure gelöst. Dabei reagiert die Säure mit den Eisenoxiden und entfernt die feste, spröde Schicht von der Metalloberfläche. Dieser Effekt kann durch das Hinzugeben von Strom verstärkt werden. Das Verfahren ist ein besonders effektiver Weg, wenn komplexe Geometrien und schwer zugängliche Stellen entzundert werden sollen. Ein Nachteil ist, dass Säurereste sorgfältig entfernt werden müssen, um Korrosion zu vermeiden. Zudem entstehen gesundheitsschädliche Dämpfe und umweltbelastende Abwässer. Außerdem kann das Grundmaterial bei unsachgemäßer Behandlung angegriffen werden. Was müssen Sie über das Entzundern wissen? Häufige Fragen im Überblick. Was ist Zunder und wie entsteht er? Chemisch betrachtet ist Zunder ein Oxid oder eine Mischung von Oxiden, die sich auf der Oberfläche von Eisen oder Stahl bilden, wenn das Metall bei hohen Temperaturen mit Sauerstoff reagiert. Er besteht hauptsächlich aus einer Mischung verschiedener Eisenoxide. Dazu gehören Wüstit (FeO), das Eisen(II)-oxid, Magnetit (Fe₃O₄), ein Eisen(II,III)-oxid, sowie Hämatit (Fe₂O₃), das Eisen(III)-oxid. Diese Oxidschichten entstehen bei hohen Temperaturen, haften fest auf der Metalloberfläche und bilden eine dichte, harte Schicht, die sich nur schwer mechanisch entfernen lässt. Was ist der Unterschied zwischen Zunder und Rost? Zunder und Rost sind beide Oxidationsprodukte von Eisen, unterscheiden sich jedoch wesentlich in ihrer Entstehung und Eigenschaften. Während Rost zum Beispiel bei normalen Temperaturen und in Anwesenheit von Wasser entsteht, bildet sich Zunder vor allem bei hohen Temperaturen, meist ohne Wasserbeteiligung. Zunder haftet fest auf der Metalloberfläche und bildet eine dichte, harte Schicht, während Rost lediglich lose aufliegt, das Material porös macht und die Korrosion kontinuierlich vorantreibt. Was ist der Unterschied zwischen Zunder und Abbrand? Zunder bezeichnet die Oxidschicht, die bei hohen Temperaturen auf der Metalloberfläche entsteht, während die Bezeichnung Abbrand den Materialverlust angibt, der dabei durch Oxidation, Verbrennen oder Verschlacken entsteht. Bei der Stahlherstellung können solche Verluste bis zu 4 % des Ausgangsgewichts betragen. Je nach Entstehungsprozess wird Zunder auch als Hammerschlag, Glühspan, Schmiedesinter oder Walzhaut bezeichnet. Verwenden Sie den Solution Finder, um das richtige System für Ihre Verarbeitungsmethode zu finden. Solution finder

Aufrauen & Raustrahlen von Metalloberflächen

AUFRAUEN Industrielles Aufrauen und Raustrahlen von Oberflächen Aufrauen für eine bessere Haftung von Beschichtungen Metalloberflächen weisen je nach Herstellungsverfahren eine mehr oder weniger raue, inhomogene Oberflächenstruktur auf. Vor ihrer Weiterverarbeitung müssen sie gleichmäßig aufgeraut werden, um die Adhäsion von Beschichtungen, Verklebungen oder Lackierungen zu verbessern. Das geschieht in der Regel mithilfe der Strahltechnik. Dieser Prozess wird auch als Raustrahlen bezeichnet. Durch das Aufrauen oder Raustrahlen (teils auch als Schleifstrahlen bezeichnet) wird die Oberfläche eines Bauteils und damit die Kontaktfläche für die nachfolgenden Oberflächenschichten (z. B. Lack oder Kleber) gezielt vergrößert. Die Kontaktflächen müssen für eine optimale Haftung aber nicht nur rau, sondern auch sauber und frei von Verunreinigungen und Verschmutzungen sein . Nach dem Strahlen müssen deshalb alle Rückstände des Strahlprozesses wie Staub und Strahlmittel gründlich entfernt werden. Zur Reinigung der gestrahlten Werkstücke sind Strahlanlagen von Rösler daher mit Abblas-Einrichtungen oder speziellen Bürsten ausgestattet. Aufrauen als Endbearbeitungsschritt in verschiedenen Industriezweigen Das Aufrauen ist zwar in erster Linie ein Vorprozess oder Zwischenschritt vor dem Auftrag der entsprechenden Schichten auf den Grundwerkstoff, es kann aber auch ganz am Ende der Produktionskette stehen. So werden im Orthopädie-Bereich die Nicht-Gelenkseiten von Femur- und Tibia-Implantaten aufgeraut. Dieses Finish sorgt dafür, dass die Implantate gut im Körper festwachsen können. Auch in anderen Branchen wie der Automobilindustrie kann das Aufrauen der letzte Schritt der Oberflächenbearbeitung sein. Etwa, wenn die Reibbeläge von Kupplungen vor der Endmontage aufgeraut werden, um den Haftreibungskoeffizienten zwischen Reibebelag und Gegenfläche zu verbessern und so für eine griffige Oberfläche zu sorgen. Ein weiteres Ziel des Aufrauens kann die Beschleunigung von Kühlprozessen sein: Im Werkzeug- oder Formenbau werden Oberflächen in den Kühlkanälen oder auf Formeinsätzen aufgeraut, um den Wärmeübergangskoeffizienten zu erhöhen und dadurch die Wärmeabfuhr zu beschleunigen. In der Wärmeaustauschtechnik sorgen gezielt aufgeraute Innenflächen für einen verbesserten konvektiven Wärmeübergang. Im Motoren- und Turbinenbau werden Oberflächen durch gezieltes Aufrauen mikrostrukturiert, um die Wärmeableitung in hochbelasteten Bereichen zu verbessern und eine stabilere thermische Balance zu erreichen. Was müssen Sie über das Aufrauen wissen? Wichtige Fragen im Überblick Was ist Sweepen, Sweep-Strahlen oder Feinstrahlen? Das Sweepen bzw. Sweep-Strahlen oder Feinstaubstrahlen / Feinstrahlen ist eine besonders schonende Variante des Aufrauens und kommt besonders bei der Bearbeitung von empfindlichen Materialien wie Aluminium, Edelstahl oder feuerverzinktem Stahl zur Anwendung. Auch diese müssen vor dem Beschichten, Verkleben, Schweißen oder dem Auftragen einer Pulverbeschichtung sanft gereinigt und minimal aufgeraut werden. Durch den Einsatz von kantigem Strahlmittel und geringer Energie (Druckluft- oder Schleuderrad) wird gewährleistet, dass das Grundmaterial bzw. die Verzinkung dabei nicht zerstört wird und die speziellen Eigenschaften der Oberfläche erhalten bleiben. Was kann Mattierstrahlen oder Dekorstrahlen? Auch das Mattierstrahlen ist eine Sonderform des Aufrauens oder Raustrahlens. Bei dieser Bearbeitungs-Methode wird feines Strahlmittel eingesetzt, um Funktionsflächen zu schaffen oder optische Effekte zu erzielen. Zum Beispiel chirurgisches Besteck, das im OP nicht spiegeln darf, wird mit Keramikperlen gestrahlt, um ein seidenmattes Finish zu erzielen. Optimale Oberflächenvorbereitung: Welche Rolle spielt das Aufrauen im Industriealltag? Oberflächen aus Metall und Kunststoff werden im Industriealltag aufgeraut, um einen besseren Grund für die weitere Bearbeitung zu bieten. Unebenheiten werden entfernt, um so die besten Voraussetzungen für ein optimales Verzahnen bzw. Verbinden von Oberfläche und Verbundstoff (Lack, Kleber) zu erreichen. Wichtig ist dabei auch eine gezielte Vorbereitung des Werkstücks durch das Reinigen und die Entfernung von Rückständen. Welche Messgrößen zur Beschreibung der Oberflächenrauheit gibt es? Ra-Wert (arithmetischer Mittenrauwert): Beschreibt den durchschnittlichen Abstand aller gemessenen Punkte von einer mittleren Bezugslinie. Der Wert wird in Mikrometern (µm) angegeben. Rz-Wert (gemittelte Rautiefe): Gibt den durchschnittlichen Höhenunterschied zwischen den höchsten Spitzen und den tiefsten Tälern über mehrere Einzelmessstrecken hinweg an. Rt / Rmax (Gesamtrauheit bzw. maximale Rautiefe): Bezeichnet die größte vertikale Differenz zwischen der höchsten Erhebung und der tiefsten Vertiefung innerhalb der gesamten Messstrecke. Rpk-Wert (reduzierte Spitzenhöhe): Bezeichnet die mittlere Höhe der tragenden Oberflächenspitzen über dem Kernprofil und gibt an, wie stark die obersten Rauheitsspitzen aus dem Materialkern herausragen. Kleben, Lackieren, Beschichten: Welche Rauheitswerte sorgen für die stabilste Verbindung von Metall und Kunststoffkomponenten? Für diese Angabe eignet sich der Rz-Wert besonders gut, da er den Mittelwert aus den gemessenen Rautiefen einschließlich der höchsten Spitzen und tiefsten Vertiefungen darstellt. Abhängig vom gewählten Verfahren, dem Werkstoff und der späteren Beanspruchung ist der entsprechende Rz-Wert zu bestimmen. In der Praxis kann dieser zwischen 10 und 100 µm liegen, je nach geforderter Haftung. Wie verändert sich die Oberflächenenergie durch das Aufrauen? Als Oberflächenenergie bezeichnet man die energetische Spannung an der Grenzfläche eines Materials. Sie gibt an, wie stark die Moleküle an der Oberfläche miteinander verbunden sind. Durch jedes Oberflächenbearbeitungsverfahren, wie das Schleifen, Strahlen oder Schweißen, wird die Oberflächenenergie verändert. Durch das Aufrauen einer Oberfläche erhöht sich ihre Oberflächenenergie und damit auch die Haftfähigkeit des Materials. Welche Strahlmittel eignen sich fürs Raustrahlen? Korund, Granatsand, Keramik, Edelstahlkörnergut, Kunststoffgranulat, Glasperlen oder Glasperlen-Bruch. Die Auswahl richtet sich, ebenso wie die passende Korngröße, nach dem zu bearbeitenden Material, dem Bearbeitungsziel bzw. gewünschten Rauheitswert, dem Ausgangszustand der Oberfläche und der Empfindlichkeit des Werkstücks. Generell sind aber kantige Strahlmittel eher geeignet. Welche Anforderungen werden an die Strahlanlage gestellt? Durch den Einsatz eines besonders aggressiven Strahlmittels beim Raustrahlen bzw. Aufrauen sind die Anlagen einem hohen Verschleiß ausgesetzt und müssen daher entsprechend robust konstruiert sein. Gleiches gilt für Turbinen und Strahlantriebe, die durch den kontinuierlichen Kontakt mit dem Strahlmittel stark beansprucht werden und ohne geeignete Auslegung des Systems schnell ersetzt werden müssten. Verwenden Sie den Solution Finder, um das richtige System für Ihre Verarbeitungsmethode zu finden. Solution finder

Entschichten in der Industrie: Beschichtungen sicher entfernen

ENTSCHICHTEN Effektives Entschichten: Die Schlüsseltechnik der Oberflächenreinigung Mögliche Bauteile und spezifische Anforderungen Das Entschichten ist ein Reinigungsverfahren und zählt zu den häufigsten Arten der Oberflächenbearbeitung. Dabei werden Verschmutzungen oder störende Materialien bis hin zum Grundwerkstoff abgetragen. Häufig werden auch zuvor aufgebrachte, werkstofffremde Beschichtungen aller Art wie Farben und Schutzschichten durch das Entschichten entfernt. Das mechanische Entschichten im industriellen Umfeld erfolgt überwiegend mittels Strahltechnik, häufig auch als Sandstrahlverfahren bezeichnet. Entschichtet wird, ebenso wie entlackt, aus ganz unterschiedlichen Gründen: Um Rohstoffe zu recyceln, optischen Ansprüchen zu genügen, ein Bauteil von unerwünschten Anhaftungen wie Schmutz der Rost zu reinigen, eine bessere Haftung zu ermöglichen oder einen zuvor aufgetragenen, temporären Korrosionsschutz wieder zu entfernen. Im Bereich Aerospace dient der Entschichtungsprozess, auch Stripping genannt, einem ganz speziellen Zweck: Dort müssen die Bauteile wie Fahrwerksteile, Turbinenschaufeln, Brems- und Turbinengehäuse oder Brennkammern-Oberflächen vor Sicherheitsprüfungen entschichtet werden, um auch minimale Sicherheitsmängel auf ihren Oberflächen erkennen zu können. Deshalb darf das Trägermaterial bzw. Bauteil keinesfalls beschädigt werden. Ein optimaler Entschichtungsprozess greift den Grundstoff bzw. die Substrate nicht an, um dessen (mehrfache) Wiederverwendung gewährleisten zu können. Mit der geeigneten Anlage und dem bestmöglich angepassten Bearbeitungsverfahren können mineralische Baustoffe wie Beton, Sandstein, Glas, oder Holz genauso entschichtet werden wie Kunststoffe und Metalle. Wichtig ist, die Anlage exakt auf die zu entschichtenden Werkstücke anzupassen. Auch die Wahl des richtigen Entschichtungsverfahrens ist entscheidend für die Effizienz des Prozesses. Welche sind die gängigsten Strahlverfahren zum Entschichten? Schleuderradstrahlen bzw. Turbinenstrahlen Das Turbinenstrahlen ist die effektivste Art, große und flächige Bauteile schnell, intensiv und kosteneffizient zu strahlen und das mit Abstand wichtigste Verfahren für das industrielle Entschichten. Es garantiert eine gleichmäßige Bearbeitung der Teile, bei geringem Energiebedarf und hohem Automatisierungsgrad. Durch die Möglichkeit, das Strahlmittel aufzubereiten und wiederzugewinnen, ist das Schleuderradstrahlen nicht nur eine effektive, sondern auch eine nachhaltige Lösung, auch für die Bearbeitung größerer Mengen, etwa in Multi Tumblern oder Muldenband-Strahlanlagen . Druckluftstrahlen Ermöglicht ein punktuelles Strahlen durch den Einsatz von Injektorpistolen, die manuell oder robotergesteuert bedient werden können. Das Verfahren ist präzise steuerbar und kann komplexe Geometrien wie Innenräume, Hinterschneidungen oder Ecken gut erreichen. Allerdings ist der Strahlmittelverbrauch pro bearbeitete Fläche deutlich höher als beim Turbinenstrahlen. Auch der Energieverbrauch ist durch die Druckluft enorm. Hochdruckwasserstrahlen Beim Entschichten mit Hochdrucktechnik wird Wasser unter hohem Druck mithilfe einer Düse auf die zu bearbeitende Schicht aufgebracht. Auf ein Strahlmittel kann in den meisten Fällen verzichtet werden, was für eine Schonung des Untergrundes sorgt. Zudem ist dieses Verfahren häufig eine gerne gewählte Alternative zu chemischem Entschichten und punktet im Vergleich zu diesem Verfahren durch einen deutlich höhere Umweltverträglichkeit. Weitere Informationen zum Hochdruckwasserstrahlen gibt es hier . Was Sie über das Entschichten wissen müssen - FAQ Was ist der Unterschied zwischen Entschichten und Entlacken? Das Entschichten ist ein Verfahren, das zur Entfernung von Beschichtungen und Schichten auf Oberflächen eingesetzt wird. Entlacken ist ein Spezialfall des Entschichtens und bezieht sich speziell auf die Entfernung von Lackschichten. Entschichten ist der umfassendere Begriff und umfasst auch: Walzhaut und Oxidschichten Zunder von Schmiedeteilen Gusshaut und Formsand Rost und Korrosionsprodukte Allgemeine Verschmutzungen und Fremdstoffe Welche alternativen Verfahren der Entschichtung gibt es? Die Oberflächentechnik umfasst neben der mechanischen Entschichtung verschiedene weitere Verfahren zum Entschichten. Die Bedeutendsten sind die chemische und die thermische Entschichtung, letztere wird auch Pyrolyse genannt. Beim thermischen Entschichten werden die Beschichtungen unter Einsatz von hohen Temperaturen entfernt. Das Verfahren ist deshalb nicht für alle Materialien geeignet. Wenn es anwendbar ist, liefert es schnelle und gründliche Ergebnisse ohne Untergrund des Bauteils zu beschädigen. Das chemische Entschichten ist ein Verfahren, das zur Entfernung von Beschichtungen auf Oberflächen eingesetzt wird, ohne das Trägermaterial zu beschädigen. Es ermöglicht einen gleichmäßigen Materialabtrag, auch bei komplexen Geometrien, stellt aber durch den Einsatz verschiedenster Chemikalien eine hohe Belastung für die Umwelt dar und verursacht hohe Entsorgungskosten für die kontaminierten Abwässer. Ist ein selektives Entschichten von Substraten mittels Strahltechnik möglich? Innerhalb gewisser technischer Grenzen ja. Besonders dann, wenn sich die zu entfernende Schicht deutlich vom Grundmaterial unterscheidet, etwa durch geringere Härte oder eine geringere Haftfestigkeit. In diesem Fall lässt sich der gezielte Abtrag unter anderem durch die Wahl des Strahlmittels steuern. Grenzen erreicht das selektive Entschichten mittels Strahltechnik dort, wo Beschichtung und Substrat ähnliche mechanische Eigenschaften oder eine sehr hohe Haftfestigkeit aufweisen. Dann sind häufig chemische und thermische Entschichtungsverfahren erste Wahl. Welche Vorteile bietet das Entschichten durch Strahltechnik? Das Entschichten ist ein wichtiger Schritt in der Oberflächenbearbeitung, um die Qualität und die Langlebigkeit von Bauteilen und Komponenten zu gewährleisten. Es dient zur Reinigung und Vorbereitung von Oberflächen für weitere Bearbeitungen und kann auch zur Entfernung von Schmutz und Korrosion auf Oberflächen eingesetzt werden. Somit ist das Verfahren ein wichtiger Schritt, um die Qualität und die Langlebigkeit von Bauteilen und Komponenten zu gewährleisten. Verwenden Sie den Solution Finder, um das richtige System für Ihre Verarbeitungsmethode zu finden. Solution finder

Standort USA

WELTWEIT ROSLER METAL FINISHING USA, LCC 1551 Denso Road Battle Creek, MI 49037 +1 (269) 441-3000 rosler-us@rosler.com Ihr Partner in Nordamerika Als Teil der Rösler-Gruppe ist Rösler USA Teil eines globalen Netzwerks von 15 Standorten, über 150 Handelsvertretern und Strahl- und Gleitschleifprofis mit fast 90 Jahren Erfahrung. Unsere Produkte und Dienstleistungen zur Oberflächenbehandlung werden im eigenen Haus entwickelt und hergestellt. Dadurch können wir das weltweit breiteste Portfolio an Gleitschliff- und Strahltechnik sowie Verfahrensmitteln anbieten. Mit AM Solutions unter der Marke der Rösler Gruppe bieten wir auch innovative, hochmoderne Verfahren im sich ständig weiterentwickelnden Bereich der additiven Fertigung an. Der US-Standort von Rösler hat seinen Hauptsitz in Battle Creek, Michigan. Das verkehrsgünstig zwischen Detroit und Chicago gelegene Unternehmen beschäftigt 65 Mitarbeiter. Das 300.000 m 2 große Areal beherbergt Fertigungs-, Lager- und Produktionsflächen sowie ein Customer Experience Center und Schulungseinrichtungen, die in der Lage sind, die Anforderungen der Kunden zu erfüllen und zu übertreffen. Unsere Leistungen auf einen Blick After Sales & Service / Ersatzteile Customer Experience Center Automatisierung Produktion Seminare Finding a better way ... After Sales & Service / Ersatzteile Unser in den USA ansässiges Serviceteam wird all Ihre Ansprüche und Bedürfnisse bei der Wartung, Reparatur und Überholung Ihrer Maschinen berücksichtigen. Wir lagern und versenden Ersatz- und Verschleißteile aus unserem Lager in Battle Creek, Michigan, und bieten maßgeschneiderte Serviceverträge basierend auf Ihrer Maschinennutzung an. Wenden Sie sich an unsere Serviceexperten zu Tune-Up, der Marke für Upgrades und Anlagenmodernisierungen sowie Maschinenüberholunge, wenn Sie Ihre aktuelle Maschine aufzurüsten möchten. Customer Experience Center (CEC) Unser lokales CEC verfügt über Bulk-Finishing-Maschinen, Strahlmaschinen, Zentrifugen für die Wasseraufbereitung, Nachbearbeitungsmaschinen für 3D-Teile und alle Verbrauchsmaterialien, die Sie benötigen, um den Finishing-Prozess zu entwickeln, der Ihren Anforderungen am besten entspricht. Unsere CEC-Prozessexperten besprechen Ihre Teile- und Oberflächenanforderungen vor und nach dem Testlauf persönlich oder per Videokonferenz. Dadurch wird sichergestellt, dass die endgültige Lösung alle Ihre Anforderungen erfüllt. Effiziente und kostengünstige Prozesse basieren in der Regel auf Automatisierung. Dies reduziert die Herstellungskosten und verbessert die Produktqualität und Reproduzierbarkeit. Automatisierung Unser Know-how und unsere vertikale Integration ermöglichen es uns, die Materialhandhabung, Robotik und Inspektionsprozesse in ein komplettes Finishing-System zu integrieren. Unser Ingenieur-Team verfügt über eine jahrelange Erfahrung mit der neuesten Design-, 3D-Simulations- und Visualisierungssoftware, um Ihre Projekte zum Leben zu erwecken und Endbearbeitungssysteme vollständig in Ihren Fertigungsablauf zu integrieren. Produktion Die Fertigungskapazitäten von Rösler USA sind umfangreich. Eine komplette Blechbearbeitungs- und Maschinenwerkstatt mit erfahrenen Handwerkern fertigt ein breites Spektrum an Geräten und Ersatzteilen. Damit haben Sie die volle Kontrolle über den gesamten Fertigungs- und Montageprozess. Verfahrensmittel werden an unsererem Standort in Battle Creek aus lokalen Rohstoffen unter Verwendung von Röslers proprietären Herstellungsverfahren hergestellt, um Produkte von höchster Qualität zu gewährleisten. Keramik- und Kunststoffschleifkörper sowie unsere Compounds werden vor Ort hergestellt, um die strengen globalen Qualitätsstandards von Rösler zu erfüllen. Seminare Neben den Schulungen der Rösler Academy bieten wir unseren Kunden maßgeschneiderte Schulungen zu den Themen Gleitschleifen, Prozesswasseraufbereitung, Strahltechnik und Nachbehandlung von 3D-Druckteilen an. Unsere Schulungsprogramme stellen sicher, dass Sie als Endbenutzer über das Wissen und die Erfahrung verfügen, um Ihren Bearbeitungsprozess zu optimieren und Ihre Ausrüstung zu bedienen und zu warten. Geschichte Nachdem die Rösler-Gruppe Kunden in den Vereinigten Staaten, Mexiko und Kanada jahrzehntelang Know-how in den Bereichen Strahltechnik und Schüttgutverarbeitung zur Verfügung gestellt hatte, gründete sie 1999 Rösler USA und leitete ihre nordamerikanischen Aktivitäten von ihrem neu errichteten Werk in Battle Creek, Michigan aus. Das Büro wird nordamerikanischen Kunden einen bequemeren und lokalisierten Service mit dem bewährten Know-how und der Innovation bieten, für die Rösler seit 1933 bekannt ist. Im Laufe der Jahre wurde der Standort in Battle Creek mehrmals erweitert. Im Jahr 2001 wurde der Standort erweitert, um der Einführung der Keramikproduktion in den Vereinigten Staaten Rechnung zu tragen. Weiteres Wachstum erfolgte 2004 mit der Übernahme der Produktion von JetWheelBlast-Strahlanlagen und dem Start der Eigenproduktion von Kunststoffschleifkörpern. Das Unternehmen wurde 2011 erweitert, um die Produktionskapazität für Maschinen zu erhöhen. AM Solutions wurde 2019 auf dem US-Markt eingeführt. Ihr Ansprechpartner für unseren Service Sales +1 269 441-3000 E-Mail CEC +1 269 441-3000 E-Mail After Sales +1 269 441-3000 E-Mail Service +1 269 441-3000 E-Mail Oberflächentechnik liegt in unserer DNA. Wir freuen uns auf Ihre Anfrage! Anfrage senden Cüneyt Gürel Geschäftsführer info-us@rosler.com Downloads Consumbales US Folgen Sie uns in den sozialen Medien