Suche

Gesucht nach アクティパワー　.

Zeige Ergebnisse 371 bis 380 von 385.

Gussteile entsanden: Strahltechnik für Sandguss, Kokillenguss & Feinguss

ENTSANDEN Gussteile reinigen - wie funktioniert das Entsanden mittels Strahltechnik? Nach dem Gießprozess ist Reinigung Pflicht: Sand zuverlässig entfernen! Das Entsanden gehört zu den klassischen Putzstrahlverfahren der Strahltechnik und wird auch als Auspackstrahlen bezeichnet. Häufig stellt es eine Vorstufe der spanenden Bearbeitung oder eines Beschichtungsprozesses dar und kommt somit in zahlreichen Branchen zum Einsatz, wie zum Beispiel Fahrzeugbau, Maschinenbau und Aerospace. Obwohl das Sandgussverfahren die älteste und am weitesten verbreitete Gießerei-Methode ist, kommen daneben auch Kokillengussverfahren, Feingussverfahren oder Kerngussverfahren und weitere spezifische Produktionsarten zur Anwendung. Dabei stellt jedes spezifische Gussverfahren ganz eigene Anforderungen an eine rückstandslose Reinigung des Gusskörpers, für die sich fast immer die Strahltechnik anbietet. Für das Entsanden wird ein energiereicher Prozess mit durchschlagkräftigem Strahlmittel benötigt, der am effektivsten mithilfe einer Turbinenstrahlanlage bzw. Schleuderradstrahlanlage erzeugt werden kann. Konkrete Werkstücke, die im Industriealltag schnell entsandet werden müssen, sind beispielsweise Motorblöcke vom Automotive-Bereich bis hin zum Schiffsbau, Öl- und Kühlwasserkanäle, Fahrwerksteile, Motorkomponenten oder Getriebegehäuse. Warum ist das Entsanden von Gussteilen die ultimative Belastungsprobe für jede Strahlanlage? Das Entsanden von Werkstücken aus der Gießereitechnik stellt höchste Anforderungen an die Robustheit der Strahlanlage . Der an den Werkstücken haftende, scharfkantige und harte Gießereisand, aggressives Strahlmittel sowie Rückstände am Bauteil wie etwa Zunder sorgen für einen hohen Anlagenverschleiß. Deshalb muss bei Strahlanlagen zur Entsandung von Gussteilen die permanente Abführung von Grobteilen wie etwa Kernresten und Graten einerseits sowie des Sandes andererseits gewährleistet sein. Regelmäßig wiederkehrende Wartungsintervalle sind unverzichtbar. Als besonders stabil und langlebig haben sich Strahlkammern aus Manganstahl erwiesen, die zusätzlich mit Verschleißschutzplatten aus Gussstahl ausgestattet werden können. Diese garantieren eine hohe Standzeit der Maschine auch bei intensiver Strahlwirkung. Ein weiterer wirkungsvoller und neuer Ansatz gegen den Verschleiß im Inneren der Strahlkammer ist die Auslegung des Bodenbereiches mit Stahlkugeln. Diese lenken das Strahlmittel besser ab und verhindern die Einschleppung von Flittergraden in den Strahlmittelkreislauf. Auch die Turbinen sind beim Entsanden von Gussteilen höchsten Belastungen ausgesetzt. Besonders gut geeignet für die anspruchsvollen Entsandungsjobs sind die Schleuderräder aus der Rutten-Serie. Sie sind aus Hartmetalllegierungen gefertigt und erlauben eine bis zu 16-mal höhere Standzeit als einfache Standardturbinen. Auch Evolution-Turbinen mit geraden Wurfschaufeln für einen maximalen Strahlmitteldurchsatz haben sich beim Reinigen von Metallguss bewährt. Im Vergleich zu Standardturbinen halten moderne Hochleistungsturbinen bis zu achtmal so lang. Welche verschiedenen Gießverfahren gibt es und welche Anforderungen stellen sie an die Strahltechnik? Flexibel und wirtschaftlich: Das Sandgussverfahren und das Entsanden der Gussteile Mit einem Marktanteil von rund 60 Prozent bei Eisengießereien ist das Sandgussverfahren das dominierende Gießverfahren in Deutschland. Beim Sandguss wird Metall in einen Hohlraum, definiert durch eine feste Form aus Sand, gegossen. Nach dem Erkalten des Metalls wird der Sand abgeschlagen und das Gussteil kann entnommen und weiterverarbeitet werden. Aufgrund der Tatsache, dass die Sandform nach ihrer einmaligen Verwendung immer wieder zerstört wird und somit keine exakte Reproduzierbarkeit der Bauteile erreichbar ist, bietet sich das Verfahren für die Herstellung von Kleinserien weniger an. Für mittelgroße Serien, Prototypen sowie größere Einzelstücke wie Motoren- und Getriebeteile und sogar Motorblöcke für den Schiffsbau mit tonnenschwerem Gewicht ist das Sandgussverfahren aber ideal geeignet. Vorteile des Verfahrens sind die relativ günstige Herstellung von Teilen im Sandgussverfahren und die hohe Flexibilität der Gussformen. Nachteile sind eine geringe Maßhaltigkeit und vergleichsweise schlechte Oberflächenbeschaffenheit. Das Reinigen von Sandgussteilen erfordert extrem robuste Turbinen- bzw. Schleuderradstrahlanlagen, da sich am Guss Rückstände von Formsand und Angüssen befinden, die sehr scharfkantig sind und konstant an der Auskleidung des Strahlraumes, der Turbinen und dem übrigen Anlagensetup reiben. Doch es gibt noch eine weitere Herausforderung: Durch die hohen Temperaturen, die beim Sandgussprozess herrschen, kann es zu Verschmelzungen von Formsand und Oberfläche kommen, die unbedingt entfernt werden müssen, um eine Weiterverarbeitung der Teile zu ermöglichen, ohne dass es zu Beschädigungen an den dafür eingesetzten Werkzeugen kommt. Um diese Verschmelzungen aus dem Herstellungsprozess zu entfernen, muss extrem intensiv gestrahlt werden – oft über einen längeren Zeitraum. Dabei darf aber die Oberfläche des bearbeiteten Materials nicht beschädigt werden, es sind also gleichzeitig Präzision und Härte gefragt. Diese werden erreicht durch die angepasste Anzahl der Turbinen, deren exakte Ausrichtung, den Strahlmitteldurchsatz, der bei bis zu 500 Kilogramm pro Minute und Turbine liegen kann, und eine ermittelte ideale Durchlaufgeschwindigkeit der Bauteile durch die Anlage. Unterschiede beim Entsanden von Aluminium-Sandguss Beim Entsanden von Leichtmetallen wie Aluminium-Sandguss und Magnesium-Guss muss unbedingt auf die Materialkompatibilität des Strahlmittels geachtet werden: Diese Metalle sind weich, deshalb sollte auch das gewählte Strahlmittel an den weicheren Werkstoff angepasst sein. Bewährt haben sich etwa Aluminium-/Zinkdrahtkorn oder feines Edelstahlstrahlmittel. Auch die Auswahl des entsprechenden Strahlverfahrens ist entscheidend: Druck und Strahlzeit müssen gering gehalten werden, um Oberflächenabtrag und Verzug zu verhindern. Zudem sind Aluminium- und Magnesiumfeinstaub leicht entzündlich, daher sind entsprechende Maßnahmen in Bezug auf Brand- und Explosionsschutz zu treffen in Form von speziellen Filteranlagen. Entsanden von Bauteilen aus dem Kokillenguss- und Feingussverfahren Der Kokillenguss eignet sich für kleinere Gussteile, die eine hohe Maßgenauigkeit und eine gute Oberflächenqualität fordern. Beim Kokillenguss wird das flüssige Metall – etwa Aluminium, Magnesium, Zink oder Kupfer – nicht in eine Form aus Sand, sondern in eine dauerhafte Form, die Kokille, gegossen. Formsand kommt aber auch hier zum Einsatz – etwa zum Ausformen der komplexen Innengeometrien. Dieser Sandkern kann im Strahlverfahren entfernt werden. Obwohl die Oberflächenqualität von Bauteilen aus dem Kokillenguss besser ist als die von Sandgussteilen, ist häufig auch bei diesem Gussverfahren eine umfassende Oberflächenbearbeitung nötig, die üblicherweise neben der Entfernung der Kernsandrückstände das Abstrahlen von Trennmittelrückständen und häufig auch Oxidschichten beinhaltet. Feinguss ist ein Präzisionsgussverfahren, bei dem mithilfe eines Wachsausschmelzmodells sehr maßgenaue und komplexe Metallteile mit glatten Oberflächen hergestellt werden. Diese müssen vor ihrer Weiterverarbeitung ebenfalls reinigungsgestrahlt werden. Wenn dabei Reste der keramischen oder sandhaltigen Form entfernt werden, kann man auch hier vom Entsanden sprechen. Dabei herrschen aber weniger raue Bedingungen wie beim Abstrahlen von Sandguss. Das Entfernen von Formsand beim Kerngussverfahren Die wohl größte Herausforderung im Gießereialltag stellt das Entfernen von Sandkernen aus Durchgängen und Hohlräumen dar, die verwendet werden, um komplexe Geometrien oder Hinterschneidungen während der Fertigung zu simulieren. Die Kerne sind nach dem Gießen oft stark mit dem jeweiligen Metallguss verwachsen und verfügen über eine enorme Festigkeit. Die Trennung ist ein aufwendiger Schritt, der viel Erfahrung und eine ausgereifte Technologie erfordert. Eine besonders neue und effektive Entwicklung, die das schnelle Entfernen von Formsand aus dem Inneren von Bauteilen ermöglicht, ist der Zweiachsmanipulator. Eine neuartige Aufspannung der Teile ermöglicht es, diese fest zu greifen und über mehrere Achsen rotieren zu lassen. Es ist auch möglich, das Bauteil so zu positionieren, dass in Hinterschneidungen oder Öffnungen direkt eingestrahlt werden kann und somit das Bauteil im Inneren präzise entsandet wird. Was müssen Sie über das Entsanden wissen? Häufige Fragen im Überblick Was versteht man unter Entsanden in der Gießerei? Beim Entsanden werden Form- und Kernsandrückstände sowie andere Gießereirückstände von Gussteilen entfernt. Der Prozess bereitet die Teile auf nachfolgende Bearbeitungsschritte wie Zerspanung, Oberflächenveredelung oder Beschichtung vor. Warum wird Strahltechnik zur Entsandung eingesetzt? Strahltechnik ist die effizienteste und vielseitigste Methode zur Reinigung von Sandgussteilen. Sie eignet sich für nahezu jede Bauteilgröße und -form, sorgt für gleichmäßige Oberflächen und kann zugleich die Oberfläche für Beschichtungen oder Lackierungen aufrauen. Welche Strahlverfahren kommen zum Einsatz? Vorwiegend wird Turbinenstrahlen (Schleuderradstrahlen) verwendet. Druckluft- oder Nassstrahlen kommen bei empfindlichen oder speziellen Anwendungen zum Einsatz, etwa bei Turbinenschaufeln für die Luftfahrt. Wie lange dauert das Entsanden? Die Dauer hängt von Größe, Form und Verschmutzung ab. Moderne Anlagen benötigen meist nur einen Strahldurchgang. Je nach Teilgröße liegen die Strahlzeiten pro Teil zwischen 20 Sekunden und fünf Minuten. Welche Strahlmittel werden verwendet? Meist kommen metallische Strahlmittel wie runder oder kantiger Stahlguss in unterschiedlichen Körnungen zum Einsatz. Die Wahl hängt vom Werkstoff, der gewünschten Oberfläche und der Verschmutzung ab. Wie wird die Qualität überprüft? Durch visuelle Kontrolle, Messung der Rauheit (Ra-, Rz-Werte) und ggf. Haftfestigkeitsprüfungen bei beschichteten Teilen. Typische Rz-Werte bei Stahlguss liegen zwischen 50 und 75 µm. Kann das Strahlmittel wiederverwendet werden? Ja. Das Strahlmittel wird in geschlossenen Kreisläufen gereinigt und wiederverwendet. Besonders metallische Strahlmittel eignen sich dafür gut. Unterscheidet sich das Reinigen bzw. Entsanden je nach Gussverfahren? Ja. Sandguss erfordert intensive Strahlung, Feinguss die schonende Entfernung keramischer Schalen. Kokillen- und Vollformguss benötigen im Vergleich einen geringeren Nachbearbeitungsaufwand. Wie oft müssen Strahlanlagen gewartet werden? Regelmäßige Wartung ist entscheidend, ganz besonders im Gießereialltag werden die Anlagen stark beansprucht. Standardmäßig erfolgt eine jährliche Inspektion; bei starker Beanspruchung sind kürzere Intervalle sinnvoll. Moderne Anlagen erreichen dank Verschleißschutz längere Wartungszyklen. Wie energieeffizient ist moderne Entsandungstechnik? Neue Turbinensysteme senken den Energieverbrauch um bis zu 25 % und die Gesamtbetriebskosten um über 30 %, besonders bei Retrofit-Projekten. Können alle Gusswerkstoffe gleich entsandet werden? Nein. Weiche Legierungen wie Aluminium oder Magnesium erfordern schonende Parameter, während Eisen- und Stahlguss intensiver gestrahlt werden können. Verwenden Sie den Solution Finder, um das richtige System für Ihre Verarbeitungsmethode zu finden. Solution finder

Standort Tubize

WELTWEIT Rösler Benelux B.V. Lenniksebaan 451 1070 Anderlecht België +32 2 361 0200 rosler-be@rosler.com Rösler Benelux B.V. in Anderlecht (B) ist eine Tochtergesellschaft der deutschen Rösler Oberflächentechnik GmbH und Schwesterunternehmen von Rösler Benelux in Oss (NL). An unserem Standort in Belgien sind sechs Mitarbeiter beschäftigt. Die Rösler Gruppe ist ein attraktives Familienunternehmen, das sich auf die Herstellung und Lieferung von Maschinen und Verfahrensmitteln für die mechanische Oberflächenbearbeitung spezialisiert hat, wie z.B.: Gleitschleifen, Strahlen, Reinigen und die Veredelung oder Nachbearbeitung von additiv gefertigten Werkstücken. Neben dem Vertrieb von Maschinen konzentrieren wir uns bei Rösler Benelux in unserem "Process Development Center" in Oss auf die Entwicklung kundenspezifischer "Finishing"-Prozesse. Darüber hinaus verfügt unser Werk in Oss über ein eigenes Customer Experience Center, an das sich Kunden aus allen Benelux-Ländern und dem Grenzgebiet zu Deutschland wenden können, um die oben genannten Oberflächenbehandlungen auszulagern. Darüber hinaus bieten wir eine breite Palette von Dienstleistungen, Ersatzteilen, Schulungen und Prozessunterstützung an. Mit einer eigenen Serviceabteilung und einem professionellen Team von Außendiensttechnikern sind wir in der Lage, unsere Kunden in den Beneluxländern und im Grenzgebiet zu Deutschland schnell und effektiv bei der Wartung, Reparatur und Überholung ihrer Maschinen zu unterstützen. In Oss verfügt Rösler über ein eigenes Lager, von dem aus die Kunden im Vertriebsgebiet mit Schleifkörpern, Compounds, Trocknungsmitteln, Reinigungs- und Strahlmitteln versorgt werden. Unsere Leistungen im Überblick After Sales & Service / Ersatzteile Customer Experience Center Automation Training Lohnfertigung Finding a better way ... After Sales & Service / Spare parts Unsere Service-Experten bieten Ihnen fachkundige Besuche und Wartungsverträge an, welche wir individuell auf Ihre Anlage und Nutzungsrate zuschneiden. Gerne geben wir Ihnen auch Vorschläge zur Prozessverbesserung und Tipps in Bezug auf Wartung, Reparatur und Überholung Ihrer Anlagen. Wir bieten Ihnen mit dem "TuneUp"-Service auch die Möglichkeit, Ihre aktuellen Maschinen aufzurüsten. Mit einem großen Lager an Ersatz- und Verschleißteilen in unserem Logistikzentrum garantieren wir Ihnen die Verfügbarkeit Ihrer Teile und eine schnelle Lieferung. Customer Experience Center (CEC) Unser CEC ist mit Gleitschliffanlagen, Strahlanlagen, Zentrifugen zur Prozesswasseraufbereitung und Nachbearbeitungsmaschinen für 3D-Teile ausgestattet. Wir sind in der Lage, das beste Verfahren für die Endbearbeitung von Teilen und die Prozesswasseraufbereitung zu ermitteln. Außerdem können wir die erzielten Ergebnisse mit Hilfe eines kompletten internen Messlabors bewerten und demonstrieren. Die in die Geschäftsprozesse integrierte R&D-Abteilung kann spezielle Entwicklungen unterstützen und so Innovation und kontinuierliche Verbesserung fördern. Automation Eine unserer Haupttätigkeiten ist der Bau von automatisierten Systemen, und unsere höchste Priorität ist es, die Projekte unserer Kunden möglichst wunschgemäß zu verwirklichen. Unsere Engineering-Abteilung arbeitet mit den modernsten Zeichnungswerkzeugen und prüft die Machbarkeit jedes Projekts, um dem Kunden mögliche Lösungen in Bezug auf die Handhabung der Teile, die Verbindung zwischen den Maschinen und die zu verwendende Software aufzuzeigen. Seminare Wir bieten Schulungen in den Bereichen Gleitschleifen, Prozesswasseraufbereitung, Strahlen und Nachbearbeitung von mit 3D-Druck hergestellten Teilen an. Unser Ziel ist es, durch das Schulungsprogramm unser Wissen und unsere Erfahrung weiterzugeben, um die Kunden bei ihrer industriellen Entwicklung zu unterstützen. Lohnbearbeitung im Surface Finishing Center An unserem Standort in Oss haben wir ein Surface Finishing Center, das speziell für die Ausführung von Lohnbearbeitungsaufträgen eingerichtet wurde. Zur kurzfristigen Bewältigung von Produktionssteigerungen, zur Durchführung von Vorserien oder zur Auslagerung von Produktionsserien ohne Investition in eine Maschine können wir Ihnen unsere Dienstleistungen in gewohnter Spitzenqualität mit unserem eigenen Maschinenpark für Gleitschleifen, Strahlen, Druckluftstrahlen und AM-Lösungen anbieten.. In unserem Surface Finishing Center bieten wir Ihnen folgende Bearbeitungsoptionen: Entgraten und Kantenverrunden Glätten und Polieren Walzhautentfernung und Entrosten Entfetten und Reinigen Mattieren und Strukturieren 3D-Nachbearbeitung Nassstrahlen Weitere Details zu unserer Lohnbearbeitung Ihr Ansprechpartner für unseren Service Sales E-Mail Service E-Mail Ersatzteile E-Mail Lohnfertigung E-Mail Aktuelle Stellenangebote Rösler Benelux B.V. in Oss ist Teil der internationalen Organisation Rösler Oberflächentechnik GmbH, dem weltweit größten Hersteller von Maschinen und Verfahrensmitteln in den Bereichen Entgraten, Polieren, Reinigen, Strahlen und AM 3D post processing. Rösler Benelux B.V. ist eine Vertriebs- und Serviceorganisation mit ca. 45 Mitarbeitern. Sie liefert hochwertige, Maschinen, Techniken und Lösungen für die Oberflächenbearbeitung in einem B2B-Umfeld in den Benelux-Ländern und im Grenzgebiet zu Deutschland. Medewerker testcentrum Oberflächentechnik liegt in unserer DNA. Wir freuen uns auf Ihre Anfrage! Anfrage senden Kurt Beyens Geschäftsführer rosler-nl@rosler.com Folgen Sie unseren Social Media Kanälen:

Sicherheitsdatenblätter

SICHERHEITSDATENBLÄTTER Unsere Sicherheitsdatenblätter werden gemäß der aktuell gültigen Verordnung erstellt. Durch umfangreiche Kenntnisse ist es uns möglich für alle europäischen Länder Sicherheitsdatenblätter in Landessprache zur Verfügung zu stellen. Außerhalb der EU werden die jeweils gültigen nationalen Vorschriften berücksichtigt. Für Fragen zum Thema Produktsicherheit stehen wir Ihnen gerne zur Verfügung. Zusätzliche Information: Bei Schleifkörpern, sowohl Keramik als auch Kunststoff und bei allen Produkten aus natürlichen Rohstoffen handelt es sich um Erzeugnisse. Seit der Umstellung auf GHS (Global Harmonisiertes System zur Einstufung von Chemikalien) besteht keine Verpflichtung mehr, Sicherheitsdatenblätter für Erzeugnisse bereitzustellen. Für diese Produkte stehen Technische Informationen zur Verfügung.. Bitte den Produktnamen ohne nähere Produktbeschreibung, ohne Leerzeichen und mit „ – “ angeben (z.B. Compound ZF115/1 mit ZF115-1, Flocculant AR 8401 mit AR8401, bei Schleifkörper nur Typ ohne Form und Größe aufrufen z.B. RPM).

Rösler Insight 08/2026

08/2026 Inhalt / Themen Agenda 2030: Gemeinsam die Zukunft gestalten Zum Artikel KVP des Monats August: Einsparungen von Schweißgas im Stahlbau Zum Artikel Junge Kollegen auf Malta und in China: In Ausbildung und Studium den Horizont erweitern Zum Artikel Wieder fast ausverkauft: Rösler Open Air begeistert tausende Zuschauer Zum Artikel SAP S/4-Conversion: Integrationstest 1 erfolgreich abgeschlossen – nächste Schritte stehen an Zum Artikel Zusammenarbeit mit Orchid setzt neue Maßstäbe in der Implantatbearbeitung Zum Artikel Wir haben neue Kollegen – Herzlich willkommen in der Rösler Group! Zum Artikel Agenda 2030: Gemeinsam die Zukunft gestalten Aktuell befindet sich die deutsche Wirtschaft und damit auch wir in sehr herausfordernden Zeiten. In den schwierigen Rahmenbedingungen müssen wir als Rösler Gruppe unseren „besseren Weg …“ finden getreu unserem Motto „finding a better way …“ . Aus diesem Anlass haben wir das Projekt „Agenda 2030“ gestartet, um die Zukunftsfähigkeit des Unternehmens nachhaltig zu stärken und die Weichen für eine erfolgreiche Entwicklung in den kommenden Jahren zu stellen. Im Juli haben unsere Geschäftsführer und Bereichsleiter gemeinsam mit einem externen Spezialisten einen zweitägigen Workshop durchgeführt. Über eine Marktstruktur-Matrix entlang von Regionen und Fokusmärkten wurden die Geschäftsfelder positioniert, Szenarien erarbeitet und bewertet sowie priorisierte Handlungsfelder für die Agenda 2030 abgeleitet. In den kommenden Monaten wird das Projekt mit den Bereichen und Abteilungen weiter konkretisiert und Schritt für Schritt in die Umsetzung gebracht. KVP des Monats August: Einsparungen von Schweißgas im Stahlbau Das Problem: Ein Gasgemisch aus Argon und CO2 wird bei unseren Schweißern dafür eingesetzt, dass die Bauteile während der Bearbeitung nicht oxidieren. Dabei sorgen Entnahmestellendruckregler für die richtige Zuteilung dieses Schutzgases, das durch Rohre unterirdisch an die Schweißplätze geleitet wird und dort je nach anstehender Schweißarbeit dosiert werden muss. Besonders beim Heften und beim Erstellen von kurzen Schweißnähten war der Verbrauch dieses Schutzgases in der Vergangenheit sehr hoch. Die Idee: Über eine Produktpräsentation wurden German Gerstenlauer (Teamleiter Schweißen groß), Adolf Deininger (Mitarbeiter Geräteprüfung/Reparatur) und Max Schulz (Abteilungsleitung Stahlbau/ Laser / Gummischneiden) auf einen neuen Typ von Entnahmedruckstellenregler aufmerksam, der beim Heften (Vorprozess des eigentlichen Schweißens) einen deutlich geringeren Verbrauch versprach – von bis zu 30 oder gar 40 Prozent weniger Gaseinsatz war die Rede. Angesichts der hohen Energiepreise ein vielversprechender Ansatz, dachten die drei Kollegen, und reichten einen entsprechenden KVP ein, der den Austausch der alten Entnahmestellendruckregler empfahl. Die Umsetzung: Zunächst wurden testweise nur einige Schweißplätze mit den neuen Reglern ausgestattet. Der Austausch wurde ganz unkompliziert durch Dirk Keller vom Gebäudemanagement durchgeführt. Nachdem sich gezeigt hatte, dass es dort tatsächlich zu beträchtlichen Einsparungen kam, wurden mittlerweile alle Schweißplätze bei Rösler umgerüstet. Fazit: Seit geraumer Zeit sind nun alle Schweißplätze mit den neuen Entnahmestellendruckreglern ausgestattet. Im Langzeittest über ein Jahr hat sich mittlerweile eine stabile Einsparquote von rund 20 Prozent bestätigt. Nicht ganz so viel, wie zunächst erhofft, aber trotzdem eine nicht zu vernachlässigende Einsparung, die sich finanziell enorm auszahlt und zusätzlich die Umwelt schont. Vielen Dank an German Gerstenlauer, Adolf Deininger und Max Schulz für diesen KVP des Monats! Junge Kollegen auf Malta und in China: In Ausbildung und Studium den Horizont erweitern Lernen findet nicht nur am Ausbildungsplatz oder im Hörsaal statt – manchmal führt der Weg dafür ins Ausland und sogar fast um die halbe Welt. Unsere kaufmännische Auszubildende Jule Rippl hatte in diesem Sommer die Möglichkeit, zwei Wochen auf Malta zu verbringen und dort ihre Englischkenntnisse im Rahmen einer Sprachreise zu vertiefen. Dabei hat sie nicht nur jeden Tag Englisch gesprochen, sondern auch eine neue Kultur kennengelernt, internationale Kontakte geknüpft und viele spannende Orte entdeckt. Vor allem aber hat sie wertvolle Erfahrungen gesammelt, die ihr mehr Selbstständigkeit und Selbstvertrauen für ihren weiteren Weg geben. Für Jan Ferber, dualer Student Data Science und Künstliche Intelligenz, ging es im Rahmen seines dualen Studiums bei Rösler sogar für vier Wochen nach China an die Xi’an Jiaotong-Liverpool University (XJTLU) in Taicang. Auf die „Immersive Technopreneurship Summer School“ war er durch die DHBW Mosbach aufmerksam geworden, wo er den theoretischen Teil seines Studiums absolviert. Weil er sich sehr für die Themen KI und neue Technologien interessiert, war für ihn schnell klar, dass er diese Chance nutzen möchte. „Ein echtes Highlight meines Besuchs in China war ein Ausflug zu einem Unternehmen aus dem Drohnenbereich. Dort konnten wir einen Einblick bekommen, wie Drohnen in der Praxis eingesetzt werden und welche Technologien dahinterstecken. So wurde aus dem theoretischen Wissen schnell eine praktische Erfahrung,“ erklärt Jan. „Auch abseits des Unterrichts hatte die Summer School einiges zu bieten. Der moderne Campus war nicht nur technisch sehr gut ausgestattet, sondern auch zum Wohnen ideal. Mit Unterkunft, Restaurants, Sportplätzen und kleinen Geschäften direkt auf bzw. in der Nähe des Campus war alles vorhanden, was man für die vier Wochen benötigte.“ Genau solche Erlebnisse erweitern den Horizont und fördern Kompetenzen, die weit über den Unterricht hinausgehen und auch im Berufsleben eine wichtige Rolle spielen. Wir freuen uns, unseren junge Kollegen solche besonderen Möglichkeiten bieten zu können! Wieder fast ausverkauft: Rösler Open Air begeistert tausende Zuschauer Das Rösler Open Air in Eyrichshof hat in diesem Jahr mal wieder bewiesen, dass es zu den schönsten und beliebtesten Festivals in der Region gehört. Mit knapp 13.500 Besuchern wurde zwar kein neuer Zuschauerrekord erreicht, da in diesem Jahr aber auch nur sechs Konzerte stattfanden und von diesen viele bestuhlt waren, war das aber auch nicht zu erwarten gewesen. „Die guten Besucherzahlen freuen uns umso mehr, da die diesjährige Open-Air-Saison insgesamt in Franken, Bayern und ganz Deutschland schwierig ist“, erklärt Gaby Heyder vom Veranstaltungsservice Bamberg. Das Rösler Open Air stellt sich klar gegen diesen Trend und macht unseren Firmennamen Rösler jedes Jahr aufs Neue weit über die Grenzen der Region bekannt. Ein Erfolgsgeheimnis des Rösler Open Airs ist – neben dem einmaligen Ambiente im Eyrichshofer Schlosshof – die gelungene Auswahl an unterschiedlichsten Künstlern und Bands, bei der jeder etwas Passendes für sich findet. Hier haben die Veranstalter auch in diesem Jahr wieder ein gutes Händchen bewiesen. Ganz besonders gut kam die Samstagsveranstaltung an: Mit 2.228 Besuchern war der Auftritt von „Schmidbauer, Kälberer und Ringlstetter“ sogar überverkauft: Wegen der enormen Nachfrage an der Abendkasse wurden spontan Stehplätze für die eigentlich bestuhlte Veranstaltung organisiert. Auch die übrigen Veranstaltungstage waren durchweg erfolgreich und gut besucht. Mittendrin feierten jeden Abend unsere 60 Mitarbeitenden, die Karten bei der internen Verlosung gewonnen hatten. Zu sehen, wie sich die Mitarbeitenden über ihre Karten freuen, die viele mit der Aussage „Ich habe davor noch nie was gewonnen“ in der Abteilung Marketing entgegennehmen, ist jedes Jahr aufs Neue eine wahre Freude. Ein kleines Zeichen der Wertschätzung seitens unserer Geschäftsführung, das wirklich gut ankommt, und ganz oft einfach auch die Richtigen trifft. Ein riesiges Dankeschön geht auch in diesem Jahr wieder an das begeisterte Publikum und das gesamte Organisationsteam unter der Leitung unseres langjährigen Partners Veranstaltungsservice Bamberg. Wir freuen uns schon jetzt auf das Rösler Open Air 2027. Mit Hubert von Goisern steht der erste Künstler für das kommende Jahr bereits fest. Bilder: BAM Magazin/Rudi Hein SAP S/4-Conversion: Integrationstest 1 erfolgreich abgeschlossen – nächste Schritte stehen an Schöner Erfolg dank der Unterstützung zahlreicher Kollegen: Der erste große Integrationstest im Rahmen der Einführung von SAP S/4 – Hana konnte noch vor den Sommerferien erfolgreich abgeschlossen werden. In knapp sechs Wochen, vom 1. Juni bis zum 17. Juli, haben unsere Process Experts von Rösler Deutschland sowie den Niederlassungen rund 6.900 definierte Testfälle intensiv geprüft. Das Ergebnis ist sehr positiv: Es traten insgesamt nur wenige Fehler auf, die auch bereits größtenteils durch die SAP-Organisation behoben werden konnten. Ein großer Dank gilt daher allen Process Experts, Key Usern und weiteren Kollegen, die mit viel Engagement und Einsatzbereitschaft zum erfolgreichen Abschluss der Testphase beigetragen haben. Nun laufen die Vorbereitungen für den Integrationstest 2, der am 31. August 2026 startet. Dabei geht es zunehmend um das Zusammenspiel verschiedener Bereiche und um komplette, abteilungsübergreifende Prozessketten, die Tests werden also komplexer. Parallel arbeitet eine Projektgruppe an der Migration in das SAP Transportation Management (SAP TM). Unser bisher eingesetztes Touren-Tool Ortec soll künftig durch SAP Sub TM abgelöst werden. Auch hier ist die Projektgruppe sehr erfolgreich unterwegs: Alle bisherigen terminlichen Ziele wurden erreicht. In den kommenden Wochen wird die weitere Zeitschiene finalisiert. Das Gesamtprojekt Einführung von SAP S/4 – Hana geht nun in die entscheidende Phase. Unser gemeinsames Ziel bleibt der Go-Live am 16. November 2026. Nach dem bisherigen Projektverlauf sieht es sehr gut aus, dass wir diesen Termin erreichen können. Dafür zählen wir weiterhin auf die Unterstützung unserer Kolleginnen und Kollegen. Zusammenarbeit mit Orchid setzt neue Maßstäbe in der Implantatbearbeitung Der Medizintechnik-Erstausstatter Orchid (mittlerweile Teil von Tecomet) mit Hauptsitz in den USA bietet seinen Kunden ein umfassendes Portfolio an Dienstleistungen (Schmieden, Gießen, 3D-Druck, Endbearbeitung usw.), um den orthopädischen OEMs einsatzbereite Implantate und Instrumente zu liefern. Mit mehr als 1.500 Mitarbeitern in den USA, Großbritannien und der Schweiz verfügt Orchid über jahrzehntelange Erfahrung in Bereichen wie Gelenkrekonstruktion, Wirbelsäule, Trauma, Sportmedizin, Dental- und Herz-Kreislaufchirurgie. Bei der Oberflächenbearbeitung komplexer Femur-Bauteile, die als Gelenkersatz im Knie zum Einsatz kommen, setzte Orchid lange Zeit auf manuelle Verfahren. Dieser Ansatz ist – gerade in den USA – noch erstaunlich weit verbreitet. Doch seit rund zehn Jahren hat Orchid den Prozess automatisiert und setzt für das Schleifen und Polieren dieser Bauteile auf die Schleppschleif-Technologie von Rösler. Nur so können die extremen Anforderungen an die Gelenkersatz-Oberflächen zuverlässig eingehalten werden, heißt es von Orchid. Der Schlüssel zum Erfolg ist für Orchid allerdings nicht nur die überragende Qualität der Maschinentechnik von Rösler, sondern das gemeinsame Prozessverständnis. Man habe erkannt, dass die Maschine allein nicht über den Erfolg entscheidet. Erst das optimale Zusammenspiel aller Faktoren führe zu stabilen, validierbaren Ergebnissen, erklärte einer der Verantwortlichen bei Orchid. Heute sind sieben Schleppfinisher an den US-Standorten Oregon und Alabama sowie in Sheffield, Großbritannien, im Einsatz. Trotz unterschiedlicher Werkstücke, Prozesszeiten und Verfahrensmittel erzielen die Anlagen konsistent die besten Ergebnisse – reproduzierbar, skalierbar und unabhängig von Standort oder Bediener. Mittlerweile geht die Zusammenarbeit zwischen Orchid und Rösler weit über das Schleppschleif-Verfahren hinaus. Am Standort Lansing/ Michigan (USA) sollen künftig Hüftschäfte nach dem Schmieden in Rösler-Fliehkraftanlagen gereinigt und entzundert werden – ein Zwischenschritt, der bislang manuell erfolgt und pro Werkstück, abhängig von der Ausgangsqualität, rund ein bis zwei Minuten dauert. Mit der Fliehkraftanlage können künftig bis zu 150 Teile gleichzeitig bearbeitet werden. Auch in der Dentaltechnik steht die Partnerschaft vor dem nächsten Innovationsschritt: Für den Standort Santa Ana (USA) wird derzeit im Rösler-Testzentrum am Standort Battle Creek die Entgratung von Dentalinstrumenten mittels Schleppfinisher getestet. Die Partnerschaft zwischen Orchid und Rösler basiert auf Vertrauen und einem engen, kontinuierlichen Austausch. Auch die Rösler-Niederlassung vor Ort hat ihren Anteil an dem Erfolg. Doch ohne die technische Exzellenz der Anlagen, die, ausgehend vom Standort Untermerzbach die Bearbeitung von Gelenkersatz in den USA und darüber hinaus neu definieren, wäre dies nicht denkbar. Darauf können wir stolz sein. Herzlich willkommen in der Rösler Group! Möx, Piere Pascale Monteur Neumaschinenmontage Untermerzbach - Memmelsdorf Naperkowski, Nikolai Mitarbeiter Restaurant Untermerzbach - Memmelsdorf Remke, Benedikt Konstrukteur Bad Lippspringe Stahl, Stephan Controller Untermerzbach - Memmelsdorf Stang, Lukas Konstrukteur Untermerzbach - Memmelsdorf Rösler INSIGHT Archiv INSIGHT Archiv 2026 INSIGHT Archiv 2025 INSIGHT Archiv 2024

Sicherheitsdatenblätter

Sicherheitsdatenblätter Unsere Sicherheitsdatenblätter werden gemäß der aktuell gültigen Verordnung erstellt. Durch umfangreiche Kenntnisse ist es uns möglich für alle europäischen Länder Sicherheitsdatenblätter in Landessprache zur Verfügung zu stellen. Außerhalb der EU werden die jeweils gültigen nationalen Vorschriften berücksichtigt. Für Fragen zum Thema Produktsicherheit stehen wir Ihnen gerne zur Verfügung. Bei Schleifkörpern, sowohl Keramik als auch Kunststoff und bei allen Produkten aus natürlichen Rohstoffen handelt es sich um Erzeugnisse. Seit der Umstellung auf GHS (Global Harmonisiertes System zur Einstufung von Chemikalien) besteht keine Verpflichtung mehr, Sicherheitsdatenblätter für Erzeugnisse bereitzustellen. Für diese Produkte stehen Technische Informationen zur Verfügung. Bitte den Produktnamen ohne nähere Produktbeschreibung, ohne Leerzeichen und mit „ – “ angeben (z.B. Compound ZF115/1 mit ZF115-1, Flocculant AR 8401 mit AR8401, bei Schleifkörper nur Typ ohne Form und Größe aufrufen z.B. RPM) . Für Fragen zum Thema Produktsicherheit stehen wir Ihnen gerne zur Verfügung. Anfrage senden

Partners4Steel sind Ihre Spezialisten für abgestimmte Fertigungslinien

Partners4Steel: Schlüsselfertige Bearbeitungslinien für Stahlbau & Stahlhandel aus einer Hand Drei Partner, jahrzehntelange Erfahrung und ein gemeinsames Ziel: maßgeschneiderte Komplettlösungen für Stahlhandel und Stahlverarbeitung Mit den Partners4Steel erhalten Unternehmen leistungsstarke Komplettlösungen für den Stahlbau und den Stahlhandel – von der Planung bis zur schlüsselfertigen Fertigungslinie. Die Partner entwickeln und realisieren weltweit maßgeschneiderte Anlagen, in denen Sägeanlagen, Bohrzentren und Strahlanlagen optimal aufeinander abgestimmt zusammenarbeiten. Durch die nahtlose Integration aller Bearbeitungsschritte entstehen effiziente Produktionsprozesse ohne Schnittstellenverluste. Das reduziert Stillstandzeiten, erhöht die Produktivität und sorgt für eine gleichbleibend hohe Bearbeitungsqualität. Höchste Planungssicherheit im Anlagenbau Bereits in der Projektierungsphase profitieren Kunden von einer strukturierten Planung, transparenter Projektabwicklung und einer präzisen Auslegung der gesamten Fertigungslinie. Alle Maschinen und Prozesse werden individuell auf die Anforderungen der Stahlverarbeitung abgestimmt, um wirtschaftliche und zukunftssichere Produktionslösungen zu schaffen. Weltweite Kompetenz aus einer Hand Mehr als 2.000 Mitarbeitende bündeln ihr Know-how im Netzwerk der Partners4Steel. Gemeinsam realisieren sie weltweit integrierte Fertigungslinien für die Stahlindustrie und unterstützen Unternehmen mit innovativen Lösungen für Sägen, Bohren und Strahlen – zuverlässig, effizient und aus einer Hand. × Konservierungslinie Hochkomplexe Giganten für die Bearbeitung von Stahlblechen oder –profilen. Herzstück ist eine Rollenstrahlanlage mit bis zu acht Hochleistungsturbinen. Mehr erfahren × Rollenbahn-Strahlanlage Eine Rollenbahn-Strahlanlage eignet sich perfekt zur Bearbeitung langer Werkstücke im kontinuierlichen Durchlauf. Mehr erfahren × Gehrungsbandsäge Die Hochleistungs-Gehrungsbandsäge HBE520-926G ist für das automatische Sägen von Konstruktions-Baustahl, Profilen und Rohren ausgelegt. Mehr erfahren × Gehrungsbandsäge Die Gehrungssäge HBE420-723G ist für vielseitige Abläng- und Gehrungsschnitte leichter bis mittlerer Profile aus Baustahl, Edelstahl oder Aluminium konzipiert. Mehr erfahren × Gehrungsbandsäge Die Hochleistungs-Gehrungsbandsäge HBE610-1256G ist für das automatische Sägen von Konstruktions-Baustahl, Profilen und Rohren ausgelegt. Mehr erfahren × HDX - Bearbeitungszentrum für Stahlprofile Das Profilbearbeitungszentrum HDX von Vernet Behringer ist die schnellste Bohr-, Fräs- und Markiermaschine auf dem Markt. Mehr erfahren Drei Spezialisten. Eine Komplettlösung. Rösler: Rollenbahn-Strahlanlagen und Konservierungslinien Rösler ist weltweit führend in der Entwicklung und Fertigung von Rollenbahn-Strahlanlagen und Konservierungslinien für den Stahlbau und den Stahlhandel. Die leistungsstarken Anlagen ermöglichen das Entrosten, Entzundern und Reinigen von Stahlprofilen, Trägern, Blechen und komplexen Stahlkonstruktionen sowie die automatisierte Aufbringung von Korrosionsschutzbeschichtungen. Als Teil von Partners4Steel liefert Rösler maßgeschneiderte Strahl- und Konservierungslösungen, die sich nahtlos in moderne Fertigungslinien integrieren lassen. Behringer: Präzise Sägetechnik Behringer entwickelt und produziert Hochleistungs-Bandsägen sowie automatisierte Sägesysteme für die Bearbeitung von Stahlträgern, Profilen, Rohren und Blechen. Mit innovativer Sägetechnik und intelligenten Materialflusslösungen sorgt das Unternehmen für präzise Schnittergebnisse und wirtschaftliche Produktionsprozesse. Vernet Behringer: Bohr- und Bearbeitungszentren Vernet Behringer ist Spezialist für automatisierte Bohr-, Fräs-, Markier- und Bearbeitungszentren für den Stahlbau. Das Unternehmen entwickelt leistungsfähige Fertigungslösungen für Profile, Winkel und Bleche sowie individuelle Automatisierungssysteme, die höchste Präzision und Produktivität gewährleisten. Was unsere P4S-Kunden sagen Butzkies Stahlbau, Krempe Vollautomatische Split-Line zum Strahlen, Bohren, Fräsen und Sägen VIDEO ANSEHEN MCR Lausitz GmbH, Spremberg Bearbeitung von Eisenbahnkomponenten VIDEO ANSEHEN Handelshof Riesa GmbH, Riesa Vollautomatische Bearbeitungslinie zum Sägen, Bohren, Strahlen und Lackieren VIDEO ANSEHEN × Auszug aus unserer Kundenliste Wir sind Ihr Partner im Bereich abgestimmter Fertigungslinien und beraten Sie gerne. Vasili Schaermann Sales Manager Strahltechnik Bereich Stahlbau/Stahlhandel Rösler Oberflächentechnik GmbH +49 9533 / 924-254 E-Mail Contact Patrick Rhein Sales Manager Sägeanlagen- / Transport- und Steuerungstechnik Behringer GmbH +49 7266 / 207-300 E-Mail Contact Yannick Beauchamp Sales & Marketing Manager Vernet Behringer +33 380 / 738-873 E-Mail Contact P4S ... not just an empty promise Prospekt

Standort Italien

WELTWEIT Rösler Italiana S.r.l. Via Elio Vittorini 10/12 I-20863 Concorezzo (MB) +39 039 611521 rosler-it@rosler.com Rösler Italiana S.r.l. ist ein Standort der Rösler Oberflächentechnik GmbH im Industriegebiet nordöstlich von Mailand, nahe der Stadt Monza, die auf den Bereich Oberflächentechnik spezialisiert ist. In einem modernen Firmensitz auf rund 20.000 m² beschäftigen wir mehr als 70 Mitarbeiter. Wir stellen Systeme und Maschinen für die Gleitschlifftechnik, Zentrifugen, Prozesswasseraufbereitungsanlagen und Kunststoffschleifkörper her und vertreiben die von der Muttergesellschaft oder von anderen Unternehmen der Gruppe hergestellten Maschinen und Verfahrensmittel. Mit unseren Engineering- sowie Forschungs- und Entwicklungsabteilungen sind wir in der Lage, den Oberflächenbearbeitungsprozess ohne Reibungsverluste in die Produktionsprozesse unserer Kunden einzupassen, Projekte, die den Anforderungen von Industrie 4.0 entsprechen, eingeschlossen. Der italienische Standort verfügt über ein eigenes "Customer Experience Center" (CEC), in welchem wir passgenaue Lösungen für die Bearbeitung der Oberflächen unserer Kunden bieten. Eine Vielzahl von Dienstleistungen, wie z. B. Unterstützung, Ausbildung, Schulung und Ersatzteillieferung, runden unser Angebot ab. Rösler Italiana S.r.l. verfügt über einen kommerziellen Exportdienst. Am gleichen Standort wie Rösler Italiana S.r.l. ist ein weiteres Unternehmen der Gruppe angesiedelt, AM Solutions S.r.l. – Manufacturing service partner. Unsere Leistungen auf einen Blick After Sales & Service / Ersatzteile Customer Experience Center Automatisierung Produktion Seminare Finding a better way ... After Sales & Service / Ersatzteile Unsere Service-Experten bieten Ihnen fachkundige Besuche und Wartungsverträge an, welche wir individuell auf Ihre Anlage und Nutzungsrate zuschneiden. Gerne geben wir Ihnen auch Vorschläge zur Prozessverbesserung und Tipps in Bezug auf Wartung, Reparatur und Überholung Ihrer Anlagen. Wir bieten Ihnen mit dem "TuneUp"-Service auch die Möglichkeit, Ihre aktuellen Maschinen aufzurüsten. Mit einem großen Lager an Ersatz- und Verschleißteilen in unserem Logistikzentrum garantieren wir Ihnen die Verfügbarkeit Ihrer Teile und eine schnelle Lieferung. Customer Experience Center (CEC) Unser CEC ist mit Gleitschliffanlagen, Strahlanlagen, Zentrifugen zur Prozesswasseraufbereitung und Nachbearbeitungsmaschinen für 3D-Teile ausgestattet. Wir sind in der Lage, das beste Verfahren für die Endbearbeitung von Teilen und die Prozesswasseraufbereitung zu ermitteln. Außerdem können wir die erzielten Ergebnisse mit Hilfe eines kompletten internen Messlabors bewerten und demonstrieren. Die in die Geschäftsprozesse integrierte R&D-Abteilung kann spezielle Entwicklungen unterstützen und so Innovation und kontinuierliche Verbesserung fördern. Automatisierung Eine unserer Haupttätigkeiten ist der Bau von automatisierten Systemen, und unsere höchste Priorität ist es, die Projekte unserer Kunden möglichst wunschgemäß zu verwirklichen. Unsere Engineering-Abteilung arbeitet mit den modernsten Zeichnungswerkzeugen und prüft die Machbarkeit jedes Projekts, um dem Kunden mögliche Lösungen in Bezug auf die Handhabung der Teile, die Verbindung zwischen den Maschinen und die zu verwendende Software aufzuzeigen. Produktion Wir können die gesamte Palette von Standardmaschinen oder kundenspezifischen Linien und Systemen anbieten, sowohl manuell als auch automatisiert. Am Standort Italien werden Kunststoffschleifmittel "Made in Italy" in drei verschiedenen Zusammensetzungen hergestellt: Polyester, Harnstoff und Thermoplast (patentiert und mit recyceltem PET hergestellt). Seminare Wir bieten Schulungen in den Bereichen Gleitschleifen, Prozesswasseraufbereitung, Strahlen und Nachbearbeitung von mit 3D-Druck hergestellten Teilen an. Unser Ziel ist es, durch das Schulungsprogramm unser Wissen und unsere Erfahrung weiterzugeben, um die Kunden bei ihrer industriellen Entwicklung zu unterstützen. Ihr Ansprechpartner für unseren Service Verkauf Anlagen E-Mail Verkauf Verfahrensmittel E-Mail Service / Ersatzteile E-Mail Export E-Mail Oberflächentechnik liegt in unserer DNA. Wir freuen uns auf Ihre Anfrage! Anfrage senden Marco Barsotti Geschäftsführer rosler-it@rosler.com Downloads La Finitura Circolare Prodotti chimici di consumo Trattamento superficiale dei componenti medicali ISO 45001-2023 Certificato Rösler Italy IT EN Politica QSA IT-EN ISO 9001:2015 Certificato Rösler Italy IT EN Folgen Sie uns in den sozialen Medien

Technisch hochwertige, langfristige und wirtschaftliche Lösungen von

PRODUKTE Strahlanlagen mit maximaler Effizienz für Ihre perfekte Oberfläche Zur Produktauswahl Solution Finder Unbegrenzte Einsatzmöglichkeiten - für jeden Bedarf die richtige Strahllösung Unsere Strahlanlagen bieten Ihnen nahezu uneingeschränkte Möglichkeiten im Bereich der Oberflächenbearbeitung: vom Entgraten, Entzundern, Entsanden und Entrosten über das Aufrauen, Mattieren, Glätten und Kanten-Verrunden bis hin zum Verfestigen, dem sogenannten Shot Peening. Denn Funktionalität und Ästhetik von Oberflächen sind nicht nur ein wesentliches Qualitätsmerkmal von technischen Produkten, sondern entscheiden erheblich über deren Markterfolg. Aus diesem Grund ist eine Oberflächenbehandlung in den meisten Fällen unvermeidlich und muss in den bestehenden Produktionsprozess als zusätzlicher Wertschöpfungsschritt integriert werden. Insbesondere für metallische Oberflächen gibt es wenige technische Verfahren, die so vielfältig anwendbar sind wie die Strahltechnik, egal, ob dabei große Teilemengen oder kleinere Stückzahlen bearbeitet werden sollen. Aber auch eine Bearbeitung von mineralischen Baustoffen wie Beton und Sandstein, Glas, Textilien und Holz sowie Kunststoffen ist mit Maschinen von Rösler möglich. Übrigens: Umgangssprachlich werden die Strahlanlagen auch als Sandstrahlanlagen bezeichnet und der Strahlprozess selbst als Sandstrahlen. Intelligent, flexibel, individuell – unser Angebot an Sie Das Maschinenprogramm von Rösler umfasst sowohl Anlagen zum präzisen Druckluftstrahlen als auch zum Strahlen mit hoch effizienten Turbinen, die häufig als Schleuderräder bezeichnet werden. Turbinen-Strahlanlagen überzeugen dabei vor allem durch geringen Energieaufwand, ein großflächiges Trefferbild, den sogenannten „Hot Spot“, und das Erzielen gleichmäßiger Oberflächen. Injektor- und Druckstrahlanlagen zeigen ihre Stärken sowohl im automatisierten als auch im manuellen Einsatz, in kleinflächigen Anwendungen und bei Aufgaben mit punktgenauer Wirkung. Daneben erlauben sie den Einsatz hoch abrasiver Strahlmittel wie Korund, Siliziumcarbid, Glasperlen oder auch feiner Kunststoffgranulate, die nur in Sonderfällen bei Turbinen-Strahlanlagen zum Einsatz kommen. Turbinen-Strahlanlagen Druckluft-Strahlanlagen Nass-Strahlanlagen Kunststoff-Strahlanlagen Damit nicht genug Mit der Entscheidung für eine unserer Anlagen ist Ihre Reise durch die Rösler-Produktwelt aber noch lange nicht abgeschlossen. Denn wir als Ihr Partner verfügen über ein einzigartiges Angebotsspektrum, welches keine Wünsche offenlässt: Optimale Kundenberatung durch unsere global agierenden Industrie-Experten in Zusammenarbeit mit unseren weltweiten Standorten Einsatz modernster Simulationslösungen, um anspruchsvolle Strahlprozesse zu simulieren und letztendlich optimal auszulegen Digitale Prozessüberwachung für noch stabilere und wirtschaftlichere Prozesse Kompetente Beratung und Tests in unseren weltweiten Customer Experience Centern Modernste Produktionsstätten mit einer einzigartigen Fertigungstiefe After Sales Service der Strahlanlagen inkl. individueller Wartungsverträge und Retrofitberatung Weltweite Betreuung durch eigene Service- und Anwendungstechniker vor Ort Training und Weiterbildung Ihrer Fachkräfte in unserer Rösler Academy Wir bieten Ihnen ein Rundum-Sorglos-Paket. Das macht uns einzigartig und Sie erfolgreich! Kompetent & individuell – wir entwickeln Ihren optimalen Prozess Prozessentwicklung - unsere Stärke für Ihr bestes Verfahren Dank unseres langjährigen verfahrenstechnischen Know-hows, der Kompetenz, komplexe Systemzusammenhänge schnell zu erkennen, sowie zahlreicher Test- und Simulationsläufe in unseren weltweiten Customer Experience Centern sind wir in der Lage, zuverlässig die besten Lösungen für Ihre Anforderungen zu finden. Wir bieten unseren Kunden ein Höchstmaß an Qualität und Wirtschaftlichkeit und ermöglichen damit entscheidende Wettbewerbsvorteile. Individual- und Sonderlösungen - Strahltechnik nach Maß 90 Prozent der Strahlanlagen, die unsere Werke verlassen, sind kundenspezifische Sonderlösungen. Dabei sind wir in nahezu jeder Branche beheimatet. Für die Bereiche Aerospace und Automotive haben wir zudem mit unserer Niederlassung in Frankreich einen absoluten Spezialisten mit viel praktischer Erfahrung. Wussten Sie außerdem, dass wir auch Speziallösungen im Bereich des Shot Peening-Verfahrens entwickeln? Digitale Prozessentwicklung auf höchstem Niveau Da die Effektivität und Kosten einer Oberflächenbearbeitung entscheidend von der Auslegung der Anlagentechnik und Prozesse abhängt, setzen wir auf modernste Multiphysik-Simulations-Software, um Maschinenkonstruktionen zu optimieren und Prozesse zielgerichtet auszulegen Die Mehrwerte für Sie sind signifikant: effektivere und schnellere Bearbeitung, geringerer Verschleiß, reduzierte Kosten und eine optimierte Staubabsaugung beim Strahlen sowie eine deutliche Verkürzung bei der Entwicklung und Auslegung von komplexen Prozessen. Innovativ, langlebig, effizient – maximale Power für Sie Wir verstehen unser Handwerk: Mit unseren Leistungen sind wir immer am Puls von Fertigung und Industrie und bieten Zubehör ganz nach dem Bedarf unserer Kunden. Zum Beispiel durch die Auskleidung unserer Strahlkabinen / Strahlkammer (10 mm statt marktüblicher 8 mm), durch beidseitig verwendbare und einzeln austauschbare Mangan-Platten zum Beispiel in Hängebahn-Strahlanlagen sowie eine besonders effiziente und effektive Strahlmittelaufbereitung durch strömungstechnisch optimierte Windsichtereinheiten. Auch die bedienerfreundlichere Ergonomie durch reduziertere Aufgabenhöhen bei Durchlaufanlagen sowie die einfache Bedienbarkeit durch modernsten Steuerungsaufbau stehen bei uns im Fokus. Das Herz jeder Strahlanlage sind aber ihre Turbinen (Schleuderräder). Wir haben in den letzten Jahren viel Energie in die Weiterentwicklung dieser entscheidenden Anlagenkomponente gesteckt und bieten Ihnen mit unserer patentierten Rösler-Turbinentechnik einen entscheidenden Wettbewerbsvorteil. Unsere Gamma-Turbinen erlauben Ihnen eine Leistungssteigerung von bis zu 15 Prozent bei gleichbleibendem Energieeinsatz. Darüber hinaus ermöglicht die beidseitige Verwendung der Wurfschaufeln, die Betriebskosten um bis zu 30 Prozent zu reduzieren. Auch Digitalisierung und Prozessmonitoring spielt im Bereich der Strahltechnik eine immer wichtigere Rolle. Wir bieten unseren Kunden mit Rösler Smart Solutions eine digitale Lösung für alle Bereiche der Prozessüberwachung: von der Teilequalität über die Analyse der Betriebsparameter bis hin zur vorausschauenden Instandhaltung. Letztendlich können Sie schneller auf Abweichungen und Störungen reagieren, aktives Monitoring betreiben, Ihre Prozesskosten senken und vieles mehr. Turbinen-Strahlanlagen Rollenbahn-Strahlanlagen Eine Rollenbahn-Strahlanlage eignet sich perfekt zur Bearbeitung langer Werkstücke im kontinuierlichen Durchlauf. Produkt entdecken Konservierungslinien Hochkomplexe Giganten für die Bearbeitung von Stahlblechen oder –profilen. Herzstück ist eine Rollenstrahlanlage mit bis zu acht Hochleistungsturbinen. Produkt entdecken Drahtgurt-Strahlanlagen Mit bis zu acht Turbinen ist dieser Kraftprotz ein Multitalent für das Bearbeiten von langen, flachen oder volumigen Teilen – wirtschaftlich und prozesssicher. Produkt entdecken Hängebahn-Strahlanlagen Schwere, großvolumige und massive Teile werden in diesen Anlagen an Traversen aufgehängt und chargenweise oder im Durchlaufverfahren bearbeitet. Produkt entdecken Multi-Tumbler Dank speziell geformter Rippen, pyramidenförmigem Trommelboden und spaltfreier Ausführung strahlt der Multi-Tumbler innovativ, schnell und gründlich. Produkt entdecken Muldenband-Strahlanlagen Entrosten, Entzundern oder Aufrauen im Durchlauf- oder Chargenverfahren: Muldenband-Strahlanlagen eignen sich für alle robusten, trommelfähigen Werkstücke. Produkt entdecken Drehtisch-Strahlanlagen Die beste Lösung für die Bearbeitung größerer Werkstücke mit teils komplexen Geometrien – weitgehend nach dem Prinzip der Einzelteilbearbeitung. Produkt entdecken vorherige nächste Druckluft-Strahlanlagen RSK Strahlkabinen Flexibel und kompakt: Unsere Strahlkabinen bieten wir in den Ausführungen Injektor- oder Düsenstrahlen und mit vielen Erweiterungsmodulen an. Produkt entdecken VB-Anlagen Robustes und variables Anlagensystem, ideal für den Handstrahlbetrieb und mit vielen Features für ein komfortables und ergonomisches Arbeiten erweiterbar. Produkt entdecken AST-Anlagen Kompakte Roboter-Strahlanlage mit motorisiertem, ausschwenkbarem Drehtisch zur Außen- und Innenbearbeitung mit verschiedenen Werkzeugen. Produkt entdecken ARD-Anlagen Robuste, präzise und automatisierte Anlage für gleichzeitiges Strahlen und Beladen – für eine hohe Produktivität und wenig Leerlauf. Produkt entdecken ALS-Anlagen Roboterstrahlanlage für die Bearbeitung sehr großer und schwerer Teile mit motorisierter Haupttüre. Robotergesteuert und bedienerfreundlich. Produkt entdecken ATT-Anlagen Bewährte Anlage für ein müheloses Handling schwerer Werkstücke im CNC-oder Roboterbetrieb mit motorisiertem Beladewagen. Produkt entdecken ATV-Anlagen Durchlauf-Strahlanlage für die Bearbeitung großer Strukturbauteile mit vertikalem Teiletransport, hochpräzise dank Dualstrahlroboter. Produkt entdecken Vacjet S oder P Mobiles manuelles Strahlsystem für die Bearbeitung sehr großer, immobiler Teile – etwa in der Luft- und Raumfahrt, der Energie oder dem Schiffsbau. Produkt entdecken vorherige nächste Nass-Strahlanlagen ALS UHPW-Anlagen Ultra-Hochdruck-Wasserstrahlanlage für das Entfernen härtester Beschichtungen mit bis zu 4.000 Bar, speziell für die Luft- und Raumfahrtindustrie. Produkt entdecken VB H-Anlagen Manuelle oder automatisierte Edelstahl-Nassstrahlkabine mit hocheffizienten Pumpen für ein perfektes Produkt-Wasser-Gemisch und wiederholbare Ergebnisse. Produkt entdecken ABR Pure Finish-Anlagen Nassstrahlraum für die Bearbeitung besonders großer Teile und das Erzielen niedriger Rauheiten Ra < 0,8 µm auf Edelstahloberflächen. Produkt entdecken ARD-Anlagen Robuste, präzise und automatisierte Anlage für gleichzeitiges Strahlen und Beladen – für eine hohe Produktivität und wenig Leerlauf. Produkt entdecken vorherige nächste Kunststoff-Entgratungsanlagen Muldenband-Strahlanlagen Die kompakte Lösung für die allseitige und effektive Bearbeitung trommelfähiger duroplastischer und hochgefüllter thermoplastischer Werkstücke. Produkt entdecken Multi-Tumbler Gleichmäßig und zuverlässig erfasst das Strahlmittel in dieser Anlage auch kleinste Schüttgutteile – dank des einzigartigen „Multi-Tumble“-Effekts“. Produkt entdecken Drahtgurt-Strahlanlagen Hochleistungsanlage für berührungsloses Strahlen im Durchlauf mit bis zu vier Turbinen für die kontinuierliche Bearbeitung von Kunststoffwerkstücken. Produkt entdecken Strahlkabinen Vom manuellen Strahlen bis hin zum vollautomatischen Prozess – bewährtes System mit vielen Zusatzoptionen für ein breites Anwendungsspektrum. Produkt entdecken Satelliten-Strahlanlagen Besonders geeignet für die Entgratung empfindlicher Werkstücke mit komplexen Geometrien – als Injektor- oder Turbinenstrahlanlage betreibbar. Produkt entdecken vorherige nächste Was müssen Sie über die Strahltechnik wissen? Häufige Fragen im Überblick. Was ist Strahltechnik? Die Strahltechnik ist ein Teilgebiet der Oberflächentechnik und bietet verschiedene Verfahren zur mechanischen Bearbeitung von Oberflächen. Die gefragtesten Trockenstrahlverfahren sind Aufrauen, Entgraten, Entlacken, Entrosten, Entsanden, Entschichten, Entzundern und das Shot Peening bzw. Kugelstrahlen (Verdichtungsstrahlen). Die Herstellung leicht reinigbarer Oberflächen, das sanfte Reinigen empfindlicher Werkstücke, das Kantenverrunden von Werkzeugen und das Herstellen von optisch edlen Oberflächen sind typische Anwendungen für das Nassstrahlverfahren, welches sich durch besonders schonende Oberflächenbearbeitung auszeichnet. Dabei wird das Strahlmittel mit Geschwindigkeiten von bis zu 170 m/s auf die Werkstückoberfläche geschleudert. Die für den Strahlprozess eingesetzte Energie, d.h. die Beschleunigung des Strahlmittels, wird durch Strahlturbinen (Schleuderräder), Druckluft oder Hochdruckpumpen erzeugt. Die Strahlergebnisse hängen unter anderem von der Art der Anlage und den Prozessparametern ab, vor allem aber von der Art und Größe des Strahlmittels, das für den Strahlprozess verwendet wird. Welche Strahlverfahren gibt es auf dem Markt? Bei der Turbinenstrahltechnik werden sogenannte Schleuderräder, auch Turbinen genannt, eingesetzt, die durch hohe Rotationsgeschwindigkeiten das Strahlmedium beschleunigen und auf das Werkstück schleudern. Diese Technologie wird hauptsächlich zum Entrosten, Entgraten, Entzundern, Entsanden und Aufrauen von Oberflächen eingesetzt. Das Druckluft-Strahlverfahren wird immer dann eingesetzt, wenn eine gezielte, relativ kleine Oberfläche auf den Werkstücken behandelt werden muss oder besonders abrasive mineralische Strahlmittel eingesetzt werden müssen. Diese Technologie wird häufig zum Shot Peening verwendet. Beim Nassstrahlen wird ein Wasserstrahl mit einem Druck von bis zu 4.000 bar (58.000 psi) erzeugt oder alternativ ein Gemisch aus Wasser und speziellen Strahlmitteln durch eine Hochdruckpumpe beschleunigt. Diese Technologie wird häufig im Aerospace-Bereich eingesetzt. Das sogenannte " Shot Peening "-Verfahren oder Verfestigungsstrahlen wird vor allem in der Automobil-, Luftfahrt- und Raumfahrtindustrie eingesetzt. Durch die Erzeugung einer Druckeigenspannung an der Oberfläche von Teilen, die hohen dynamischen Betriebsbelastungen ausgesetzt sind, trägt das Shot Peening zur Verlängerung der Lebensdauer solcher Bauteile bei. Das Kunststoffentgraten ist eine spezielle Anwendung der Strahltechnik zur Behandlung von Kunststoffbauteilen, vornehmlich aus Duroplast- und speziellen Thermoplast-Materialien. Dabei wird mit deutlich weniger Energie und speziellen, weichen Strahlmitteln gearbeitet. Was sind die gängigsten Strahlmittel? Die Auswahl des geeigneten Strahlmittels ist eine der wichtigsten Entscheidungen in der Strahltechnik. Es gibt zahlreiche Strahlmitteltypen, von denen viele dieselbe Aufgabe erfüllen können. Wichtige Auswahlkriterien für das richtige Strahlmittel sind das gewünschte Strahlergebnis, der zu erwartende Anlagenverschleiß und die Wirtschaftlichkeit des Strahlmittels. Die heute verwendeten Strahlmittel lassen sich unterteilen in metallische, natürlich-mineralische, synthetisch-mineralische, natürlich-organische, synthetisch-organische Strahlmittel sowie Flüssigkeiten und Gase. Die gängigsten im Überblick: Metallische Strahlmittel aus Eisen und Stahl: Stahlguss rund, Stahlguss kantig und Hartguss kantig werden häufig zum Reinigen, Entrosten, Entzundern, Entsanden, Entgraten, Aufrauen, Mattieren und Verfestigungsstrahlen (nur Rundkorn) zum Einsatz gebracht. Geeignet sind diese für Turbinen-, Injektorstrahl- und Druckstrahlsysteme. Stahldrahtkorn-Strahlmittel in verschiedenen Formen (zylindrisch, abgerundet, fast rund und rund) werden zum Reinigen, Entrosten, Entzundern, Entsanden, Entgraten/Entschärfen und teils zum Verfestigungsstrahlen eingesetzt. Geeignet sind diese für Turbinen-, Injektorstrahl- und Druckstrahlsysteme. Edelstahlstrahlmittel: Edelstahlguss rund, Edelstahlguss unregelmäßig und Edelstahlguss kantig sind zum Reinigen, Entzundern, Entsanden, Entgraten/Entschärfen, Aufrauen, Mattieren und Verfestigungsstrahlen (bei Rundkorn) geeignet. Geeignet sind diese für Turbinen-, Injektorstrahl- und Druckstrahlsysteme. Edelstahldrahtkorn (zylindrisch, abgerundet, fast rund und rund) ist gut geeignet zum Entzundern und teilweise zum Verfestigungsstrahlen. Geeignet ist dieses für Turbinen-, Injektorstrahl- und Druckstrahlsysteme. Mineralische Strahlmittel: Glasperlen, Glasgranulat, Keramikperlen, Keramikgranulat, Korund und Siliziumkarbid werden zur Oberflächenreinigung, Aufrauhung, Mattierung und Entgratung verwendet. Sie können nur in Druckluftstrahlsystemen eingesetzt werden. Mineralische Strahlmittel – Nichteisenmetalle: Messingspäne, kleine Messingpellets, Messingdraht, Aluminiumgranulat, Aluminiumdraht, Zinkgranulat und Zinkdraht werden zur Oberflächenreinigung und zum Entgraten verwendet. Sie können sowohl in Turbinen- als auch in Druckluft-Saug- (Injektions-) und Druckstrahlsystemen eingesetzt werden. Natürlich-mineralische Strahlmittel: Granatsand, Soda und Quarzsand eignen sich zum Entlacken, Entzundern, Entrosten, Reinigen von Oberflächen, Erzeugen einer matten Oberfläche und Entgraten. Sie können nur in Druckluft-Saug- (Injektions-) und Druckstrahlmaschinen verwendet werden. Bei Quarzsand trifft dies jedoch nur teilweise zu: In vielen Ländern, darunter auch in Deutschland, ist das Strahlen mit Quarzsand verboten, da es eine ernsthafte Gesundheitsgefahr in Form der Lungenerkrankung Silikose darstellt. Bei Nassstrahlverfahren kann Quarz weiterhin verwendet werden, da dabei kein Staub entsteht. Welche sind die gängigsten Strahlanlagen? Welche Strahlanlage für die Bearbeitung eines Werkstückes geeignet ist, muss individuell geklärt werden. Das passende Strahlverfahren ist dabei nur ein Faktor von vielen. Entscheidend ist auch die Frage, ob die Teile in Charge bearbeitet werden sollen, was sich insbesondere bei der Bearbeitung von kleinen und sehr kleinen Massenteilen anbietet, oder ob eine Einzelteilbearbeitung sinnvoll ist. Typische Chargenanlagen sind Muldenband-Strahlanlagen, Multi-Tumbler und Handstrahlkabinen mit rotierenden Körben. Hängebahn-Strahlanlagen können sowohl für die Einzelteilbearbeitung als auch für die Chargenbearbeitung etwas größerer Werkstücke eingesetzt werden. Am häufigsten werden Rollenbahn- und Drahtgurt-Strahlanlagen eingesetzt, die für eine Vielzahl von Strahlanwendungen geeignet sind, sowie Roboterstrahlanlagen für spezielle Aufgaben und empfindliche Werkstücke. 90 von 100 Strahlanlagen, die unser Werk verlassen, sind Sonderanfertigungen, die genau auf die Anforderungen des Kunden zugeschnitten sind. Rösler verkauft überwiegend Schleuderrad- bzw. Turbinen-Strahlanlagen, die aufgrund ihrer Leistungsstärke und der kurzen Bearbeitungszeiten für viele Kunden attraktiv sind: Immer dann, wenn große Flächen bearbeitet werden müssen, stellen die Turbinenstrahlanlagen die kostengünstigste Lösung dar. Zudem sind bei diesen Anlagen die Investitions- und Betriebskosten im Verhältnis zum erzielbaren Durchsatz vergleichsweise gering. Allerdings werden jedes Jahr auch mehrere Roboteranlagen an Kunden weltweit geliefert, bei denen anspruchsvolle Aufgaben gelöst werden müssen. Turbinen-Strahlanlagen Druckluft-Strahlanlagen Nass-Strahlanlagen Kunststoff-Strahlanlagen Sie wollen nur das Beste für Ihre Oberfläche? Wir helfen Ihnen gerne weiter! Anfrage senden Telefon Johannes Lindner Leitung Vertrieb Strahltechnik info@rosler.com Downloads Airblast DE 273.pdf PDF Giessen Schmieden DE 270.pdf PDF Retrofit DE 262.pdf PDF Shot Peening DE 272.pdf PDF Stahlbau Stahlhandel DE 271.pdf PDF

Rösler Insight 09/2026

09/2026 Inhalt / Themen Ausbildungsstart 2026: Wir begrüßen unsere „Neuen“ Zum Artikel KVP des Monats – Hinschauen. Hinterfragen. Verbessern. Zum Artikel Wenn SAP Pause macht: So meistern wir die Umstellung des ERP-Systems Zum Artikel Orange Welle beim NP-Firmenlauf: Rösler mit fast 80 Teilnehmern beim Firmenlauf am Start Zum Artikel Ferienabenteuer 2026 – Mit Rösler gut betreut durch die Ferien Zum Artikel GKN Aerospace optimiert die Instandhaltung von Turbinenschaufeln mit Rösler-Prozessen Zum Artikel Wir haben neue Kollegen – Herzlich willkommen in der Rösler Group! Zum Artikel Ausbildungsstart 2026: Wir begrüßen unsere „Neuen“ Die Zukunft der Oberflächentechnik beginnt nicht erst mit der nächsten Innovation – sondern mit den Menschen, die sie möglich machen. Deshalb freuen wir uns sehr, zum 1. September unsere 23 neuen Auszubildenden an unserem Hauptstandort Untermerzbach begrüßen zu dürfen. Ob in der Fertigung, im Labor, in der Elektro- und Automatisierungstechnik, im Lager, in der Konstruktion, in der Küche oder im kaufmännischen Bereich: Unsere Ausbildung verbindet fundiertes Fachwissen mit praktischer Erfahrung und echter Verantwortung. Erfahrene Kolleginnen und Kollegen begleiten die neuen Nachwuchskräfte dabei vom ersten Tag an. Gemeinsame Outdoortage und ein herzlich gestaltetes Onboarding-Programm sorgen von Anfang an für Zusammenhalt und Zugehörigkeitsgefühl. Wir wünschen allen einen erfolgreichen Start, viele spannende Einblicke und Freude daran, gemeinsam Zukunft zu gestalten. Willkommen bei Rösler! 🧡 KVP des Monats – Hinschauen. Hinterfragen. Verbessern. Im Arbeitsalltag werden Handgriffe, Wege und Arbeitsschritte schnell zur Routine. Vieles erledigen wir auf dieselbe Weise wie immer, ohne zu prüfen, ob es inzwischen einfacher, schneller oder sicherer geht. Genau darum geht es beim Kontinuierlichen Verbesserungsprozess, kurz KVP: Bestehende Abläufe aufmerksam beobachten, Hindernisse erkennen und gemeinsam bessere Lösungen entwickeln. „Auch kleine Verbesserungen können im Arbeitsalltag viel bewirken: Ein vereinfachter Arbeitsschritt, ein optimierter Ablauf oder eine praktische Hilfestellung können Zeit sparen, Fehler vermeiden und die Arbeit erleichtern“, erklärt Dominik Baumann, Abteilungsleiter Lean- und Prozessmanagement. Unsere bisherigen KVPs zeigen, wie vielfältig solche Verbesserungen sein können. Von einer Papiereinsparung in der Logistik über die optimierte Fertigung eines selbstentwickelten Blechtransportwagens bis hin zu Vorrichtungen, die das Rüsten in der mechanischen Fertigung deutlich verkürzen und die Qualität der Teile verbessern. Alle Ideen haben eines gemeinsam: Jemand hat aufmerksam hingeschaut, einen Ablauf hinterfragt und den ersten Schritt zur Verbesserung gemacht. Es lohnt sich deshalb jederzeit, den eigenen Arbeitsalltag bewusst unter die Lupe zu nehmen: Welche Arbeitsschritte sind unnötig kompliziert? Wo entstehen Wartezeiten, Umwege oder vermeidbare Handgriffe? Welche Abläufe führen wiederholt zu Fehlern oder Störungen? Was lässt sich sicherer, ergonomischer oder einfacher gestalten? Welche Tätigkeit erledigen wir noch wie vor Jahren, obwohl es heute eine bessere Lösung geben könnte? Wichtig: Für einen KVP braucht es keine vollständig ausgearbeitete Lösung. Eine konkrete Beobachtung und ein erster Verbesserungsgedanke genügen. Gemeinsam mit den betroffenen Fachabteilungen entwickeln die Kollegen aus dem Lean- und Prozessmanagement passende Verbesserungsmaßnahmen. Entscheidend ist der erste Schritt: hinschauen, hinterfragen und die Idee einreichen. Denn jede Verbesserung beginnt mit einer Beobachtung. Deshalb: Augen auf, Idee festhalten und KVP-Vorschlag einreichen. Die Einreichung ist jederzeit über das Rösler Public Desktop Launchpad möglich. Wenn SAP Pause macht: So meistern wir die Umstellung des ERP-Systems Die Umstellung unseres SAP-Systems auf SAP S/4HANA rückt näher. „Der 16. November steht als offizieller Umstellungstermin nun unumstößlich fest. Mittlerweile ist das Projekt so weit fortgeschritten, dass es kein Zurück mehr gibt“, erklärt Marcus Henkel, Bereichsleiter Central IT-Services. Das heißt, jetzt wird es richtig spannend. Herausforderung Freeze-Phase Denn bevor das neue System startet, steht eine besondere Herausforderung bevor: die sogenannte Freeze-Phase rund um den Umstellungstermin. Vom 11. bis zum 15. November wird SAP nicht zur Verfügung stehen. Das betrifft nicht nur die zahlreichen Kolleginnen und Kollegen, die SAP als zentrales Arbeitstool nutzen und in dieser Zeit nicht wie gewohnt arbeiten können. Viel wichtiger ist: Von unserem ERP-System hängen fast alle zentralen Prozesse innerhalb des Unternehmens ab. Von Vertrieb, Konstruktion, Arbeitsvorbereitung, Einkauf, Beschaffung, Logistik und Fertigung bis hin zu Montage und Service – für viele Abteilungen ist das ERP-System die Lebensader, durch die die Informationen fließen, die sie für ihre tägliche Arbeit zwingend brauchen. Für die Abteilung Industrial Engineering, die im Bereich Maschinenbau für die Arbeitsvorbereitung, Beschaffung und die Planung der Produktion zuständig ist, kümmert sich unter anderem Abteilungsleiter David Zeitz um einen möglichst reibungslosen Übergang vom alten auf das neue ERP-System. Gemeinsam mit seiner Kollegin Manuela Kettler-Gawlich, Teamleitung Projektmanagement Office und „Treiber“ der Cut-over-Themen, werden derzeit die Details rund um die Freeze-Phase geplant: „Wann geht der letzte Versand raus? Wann findet die letzte Warenannahme statt? Welche Bestellungen und Fertigungsaufträge müssen vorgezogen oder nach hinten verschoben werden? Und wann sind die letzten Material- und Leistungsbuchungen in der Produktion möglich? All diese Fragen stimmen wir im Rahmen der sogenannten Cut-over-Planung ab und behalten dabei unser oberstes Ziel im Blick: Einen Stillstand der Produktion in jedem Fall zu verhindern.“ Um das zu erreichen, wird die Materialversorgung so geplant, dass für die betroffenen Tage ausreichend Material vorhanden ist. Die Produktionszeiten werden von den Kollegen in der Montage während der Umstellung über Excel-Listen erfasst und anschließend in S/4HANA nachgetragen. Parallel laufen die Vorbereitungen für unsere externen Partner: Aktuell werden etwa unsere Lieferanten über die anstehende Systemumstellung und die damit verbundenen Einschränkungen informiert. So sollen unter anderem Liefertermine, Warenannahmen und Versandvorgänge rechtzeitig abgestimmt werden, damit auch außerhalb des Unternehmens alle Beteiligten gut durch die Umstellungsphase kommen. Was bedeutet die Freeze-Phase für die Mitarbeitenden? Während die Kolleginnen und Kollegen in der Produktion auch während der Freeze-Phase weiterarbeiten sollen, sieht es in anderen Unternehmensbereichen anders aus, insbesondere dort, wo täglich nahezu ausschließlich mit SAP gearbeitet wird. „Im Industrial Engineering beispielsweise ist ein normales Arbeiten während der Freeze-Phase nicht möglich. Deshalb haben wir, neben dem Abbau von Gleitzeit und Urlaub, vorab bereits Aufgaben definiert, die in dieser Zeit erledigt werden können. Etwa das Aufarbeiten liegengebliebener Themen, Schulungen oder die Überarbeitung von Roxtra-Dokumenten“, erklärt David Zeitz. Auch Mitarbeitende aus Bereichen wie Konstruktion, Vertrieb oder Service werden ihre Tätigkeiten entsprechend anpassen. Die Freeze-Phase bedeutet aber nicht für alle Mitarbeitenden drei Tage voller Ersatzaufgaben. Die jeweiligen Vorgesetzten entscheiden deshalb abhängig von Tätigkeit und Situation, ob eine Anwesenheit sinnvoll ist oder beispielsweise Gleitzeit abgebaut werden kann. Ein Teil der Kolleginnen und Kollegen wird während dieser Zeit zu Hause bleiben. Nächste Herausforderung: die Ramp-up-Phase Nach dem Go-live wartet bereits die nächste Herausforderung: Wenn S/4HANA wieder läuft, müssen die Prozesse Schritt für Schritt hochgefahren werden, die sogenannte Ramp-up-Phase beginnt. Nun gehen die Überlegungen in die andere Richtung: Wann können die ersten Spediteure wieder anliefern? Wann starten die ersten Warenausgänge? Und wie wird die Materialversorgung der Produktion wieder auf das normale Niveau gebracht? Durch die Unterbrechung kann sich in dieser Zeit einiges aufstauen. Ziel ist deshalb, den entstehenden Belastungspeak so zu steuern, dass Produktion, Wareneingang und Kundenaufträge schnell wieder störungsfrei bearbeitet werden können. Die Voraussetzungen dafür werden bereits jetzt geschaffen. Die beteiligten Teams stimmen sich eng ab, planen die Abläufe bis ins Detail und definieren klare Schritte für die Zeit vor, während und nach der Umstellung. Auch Kunden und Lieferanten werden frühzeitig eingebunden, damit die Abläufe entlang der gesamten Lieferkette entsprechend vorbereitet werden können. So soll aus der mehrtägigen, notwendigen Unterbrechung kein längerer Stillstand werden, sondern ein kontrollierter Übergang in das neue SAP-System. Abteilungsleiter David Zeitz blickt optimistisch auf die bevorstehende Herausforderung: „Ich bin absolut zuversichtlich, dass uns der Übergang gut gelingt. Wir haben im Team und gerade unter den Test-Usern viele alte Hasen, die unsere Prozesse sehr gut kennen und dafür sorgen, dass wir nichts vergessen.“ Orange Welle beim NP-Firmenlauf: Rösler mit fast 80 Teilnehmern beim Firmenlauf am Start 5 Kilometer. Über 1.700 Läuferinnen und Läufer. Und mittendrin: Rund 80 Kollegen vom Team Rösler. Beim „Neue Presse Firmenlauf“ 2026 haben wir unsere Teilnehmerzahlen im Vergleich zum letzten Jahr mehr als verzehnfacht. Vielen Dank an unsere Geschäftsführung, die die Teilnahme an dem Laufevent für viele durch die Bereitstellung von Verzehrgutscheinen und den T-Shirts im ikonischen Rösler-Orange erst richtig attraktiv gemacht hat. Alle, die dort waren, werden den Abend bestimmt in guter Erinnerung behalten. Viele Kollegen schwärmten geradezu von der Möglichkeit, mal wieder jenseits des Arbeitsalltages zusammensitzen zu können und gemeinsam Spaß zu haben. Läuferisch waren alle Leistungsstufen vorhanden: Mit Philipp Reuter von AM Solutions kam mal wieder der schnellste Mann aus unseren Reihen. Doch auch in der Mitte und am Schluss des Feldes leuchtete es intensiv in Orange. Danke an alle, die dabei waren! Wir haben nicht nur farblich ein Ausrufezeichen gesetzt, sondern auch noch etwas Gutes getan, denn die Einnahmen des Firmenlaufes werden für einen guten Zweck eingesetzt. Es wäre schön, wenn wir dieses Erlebnis im kommenden Jahr wiederholen könnten. Ferienabenteuer 2026 – Mit Rösler gut betreut durch die Ferien Wenn Schule und Kindergarten Ferien machen, stehen berufstätige Eltern jedes Jahr vor der Frage nach einer zuverlässigen Betreuungslösung. Das Ferienabenteuer der Verwaltungsgemeinschaft Ebern bietet hier eine verlässliche Lösung, die den Kindern Spaß macht und die Eltern entlastet. Deshalb haben wir das Betreuungsprogramm auch in diesem Jahr wieder gerne mit einer Spende an den Veranstalter unterstützt. Außerdem erhielten Rösler-Mitarbeiter, die ihre Kinder beim Ferienabenteuer betreuen ließen, einen Preisvorteil. Wie vielseitig das Ferienabenteuer in diesem Sommer war, zeigt ein Blick auf das Programm, bei dem Gemeinschaft, Bewegung, Kreativität und sommerliche Abkühlung im Mittelpunkt standen. Neben Fußball, Tischtennis und Gruppenspielen konnten die Kinder bei einem „Superhelden“-Nachmittag Masken gestalten, ein Quiz lösen und einen Hindernisparcours meistern. Bei der „Spiele-Olympiade“ standen Teamgeist, Fairness und gemeinsamer Spaß im Mittelpunkt. Für Abkühlung sorgten zwei Freibadbesuche. Weitere Höhepunkte für die Kinder waren der Besuch auf einem Reiterhof sowie ein gemeinsamer Kinonachmittag mit Popcorn. Wir freuen uns, dass wir als Sponsor des Ferienabenteuers dazu beitragen konnten, dass unsere Mitarbeitenden Familie und Beruf noch besser miteinander vereinbaren konnten und die Kinder abwechslungsreiche, spannende und unvergessliche Ferientage erlebt haben. GKN Aerospace optimiert die Instandhaltung von Turbinenschaufeln mit Rösler-Prozessen GKN Aerospace ist ein weltweit führender Hersteller für Hochleistungskomponenten und -systeme für die Luft- und Raumfahrtindustrie mit Kunden wie Pratt & Whitney, General Electric und Boeing. Das Unternehmen hat in El Cajon (Kalifornien) ein hochmodernes Werk in Betrieb genommen, das sich auf die Bereiche Instandhaltung und Wartung (englisch: Maintenance, Repair and Overhaul, kurz MRO) von Luftfahrtkomponenten konzentriert. An dem kalifornischen Standort bestehen aufgrund von regulatorischen Vorgaben strikte Umweltauflagen. Gleichzeitig erfordern die Prozesse präzise und hocheffiziente Technik, damit die geforderten Ergebnisse zuverlässig erreicht werden können. Für das prozessintensive Wiederaufbereiten von Flugzeug-Turbinenschaufeln entschied sich GKN Aerospace bei zwei Prozessschritten für Anlagen und Prozesse von Rösler. Sowohl beim Entschichten als auch beim finalen Gleitschleifen konnten wir uns mit unseren leistungsstarken Lösungen durchsetzen. Das Entschichten erfolgte bislang mithilfe eines chemischen Prozesses, wobei Stoffe zum Einsatz kamen, die anschließend aufwendig und teuer entsorgt werden mussten. Jetzt setzt das Unternehmen für das Stripping eine ALS-Anlage, also eine Roboterstrahlanlage mit Drehtisch ein. Darauf können bis zu sechs Turbinenschaufeln nebeneinander aufgespannt werden, die dann nacheinander mittels Hochdruckwasserstrahlen bearbeitet werden. Der Prozess läuft nun etwa doppelt so schnell ab wie vorher und es entstehen keine chemischen Abwässer sowie kontaminierte Beschichtungsrückstände. Außerdem wird jeder Arbeitsschritt lückenlos protokolliert. Das gewährleistet eine vollständige Rückverfolgbarkeit der Bearbeitung und höchste Sicherheit. Auch beim finalen Gleitschleifen entschied sich GKN Aerospace für Rösler – konkret für zwölf Trogvibratoren sowie die zugehörigen Verfahrensmittel. Der Bearbeitungsprozess an sich war von Beginn an klar definiert und durfte von uns nicht verändert werden. Der Effekt durch die neuen Anlagen und die hochwertigen Schleifkörper ist enorm: Rund 30 Prozent Schleifkörper können eingespart werden. Dabei ist die Bearbeitung rund 50 Prozent schneller als davor. Bahnbrechend für die Nachhaltigkeit des Gleitschliffsystems ist der Umstieg vom Frischwasserbetrieb auf eine Kreislaufführung des Prozesswassers, wozu die Anlage mit vier vollautomatisierten Zentrifugen ausgestattet ist. Wir sparen damit pro Stunde bei zwölf Gleitschliffanlagen rund 1.500 Liter Wasser, die vorher einfach entsorgt werden mussten. Im Kreislauf geführt hat das Prozesswasser eine Standzeit von rund drei Monaten. Unser Kunde ist mit dieser Lösung absolut zufrieden. „Wir haben uns jederzeit optimal von Rösler betreut gefühlt und würden uns wieder für diesen Weg entscheiden“, so das Fazit von Salvador Jaimez-Meneses von GKN Aerospace. Abgerundet wird das Prozesswasser-Paket durch die Software Rösler Smart Solutions (RSS) Advanced. Darauf dürfen wir stolz sein. Herzlich willkommen in der Rösler Group! Hofmann, Finn Mitarbeiter - CEC Gleitschlifftechnik Untermerzbach - Memmelsdorf Möx, Calvin Monteur - Neumaschinenmontage Untermerzbach - Memmelsdorf Thome, Markus Projekteinkäufer Untermerzbach - Memmelsdorf Rösler INSIGHT Archiv INSIGHT Archiv 2026 INSIGHT Archiv 2025 INSIGHT Archiv 2024

Polieren oder Glätten: Mit Gleitschleifen glänzen Ihre Werkstücke

POLIEREN & GLÄTTEN Hochglanzpolieren von metallischen Werkstoffen und Edelstahl: Oberflächenbehandlung für maximale Funktionalität und Ästhetik Polieren und Glätten als zentrale Bearbeitungsaufgaben im Gleitschleifen Sehr glatte und glänzende Metalloberflächen und insbesondere Edelstahloberflächen gelten als Zeichen ausgewiesener Qualität und Ästhetik. Auch für die optimale Funktion und Lebensdauer eines Produkts kann eine perfekt polierte Oberfläche notwendig sein. Auch das Hochglanzpolieren von Edelstahl zielt darauf ab, Werkstückoberflächen durch gezielten Materialabtrag im Mikrometerbereich zu optimieren (z. B. Kratzer oder Defekte entfernen) und dadurch die funktionalen und ästhetischen Eigenschaften zu verbessern. Beim Glätten steht die Erzeugung einer Oberfläche mit geringer Rauheit und hohem Traganteil im Vordergrund, weniger ein optischer Aspekt. Anwendungsgebiete und Technologien Polieren, Edelstahl polieren, Hochglanzpolieren und Glätten – diese Begriffe erzeugen bei vielen schöne Bilder im Kopf: Von glänzenden Felgen, die sich ohne den kleinsten Kratzer in der Sonne spiegeln. Von edlem Schmuck, dessen hochwertiges Material auf Hochglanz poliert wurde. Von poliertem Edelstahl oder orthopädischen Produkten wie extrem geglätteten Kniegelenken und medizinischen Geräten oder von Edelstahloberflächen in der Küche, auf denen Verschmutzungen und Wasserflecken keine Chance haben. Polierte und geglättete Oberflächen in Spiegelglanz-Qualität schmeicheln dem Auge und sind auch haptisch ein reines Vergnügen. Polierte Oberflächen sind aber nicht nur schön, sondern haben noch weitere Vorteile: Sie sind häufig auch Voraussetzung für die technisch einwandfreie Verwendbarkeit von Teilen – beispielsweise, wenn Oberflächen aus Edelstahl in der Lebensmittelindustrie eingesetzt werden, weil sie hygienischer sind und besser zu reinigen. Sehr häufig wird außerdem poliert und geglättet bzw. Edelstahl poliert, damit etwas möglichst "reibungslos" ablaufen kann. Richtige Hochleistungsoberflächen mit geringer Rauheit sind etwa in der Medizintechnik, dem Turbinenbau oder im Automotive-Bereich gefragt. Das Polieren der Werkstücke in diesem Bereich kann die Reinigung und das Verschleißverhalten optimieren sowie den Energiebedarf und die Geräuschentwicklung beeinflussen. Beim Polieren werden glatte Oberflächen optisch und funktional optimiert und auf mechanische (hier reicht das Spektrum von Tuch, Polierpaste oder Polierscheibe bis hin zur Gleitschliffanlage als klassische Poliermaschine) oder auf chemische Art zum Glänzen gebracht. Das Ziel sind häufig Rauheitswerte von unter Ra 0,05 μm bzw. in Einzelfällen auch bis zu Ra 0,02 μm. Eine gewisse Vorbereitung des Werkstücks durch Vorschleifen und Reinigen ist in den allermeisten Fällen unvermeidlich vor dem eigentlichen Arbeitsgang des Polierens. Im industriellen Umfeld stellt das Gleitschleifen häufig die wirtschaftlichste Art und Weise des Polierens und Glättens für kleine und mittelgroße Teile dar. Wir bieten unseren Kunden dafür ein eigenes Programm an Schleifkörpern und Poliermittel / Polierpasten. Außerdem verfügen wir über eine große Bandbreite an unterschiedlichen Gleitschliffanlagen für Nass- und Trockenverfahren. Bei der Auswahl der besten Anlagentechnik ist besonderes Augenmerk auf das Teilehandling zu legen, denn hochwertige Oberflächen und besonders die anspruchsvollen Edelstahloberflächen erfordern eine entsprechend schonende Behandlung während der Bearbeitung, aber auch in der Teilelogistik vor und nach der Bearbeitung. ISF ® und Keramo-Finish ® : Spezialverfahren für das Polieren und Glätten Die Verfahren ISF ® und Keramo-Finish ® dienen der hochpräzisen Oberflächenbearbeitung von Bauteilen mit besonderen Anforderungen, etwa in der Luftfahrt oder im Automotive-Bereich. Das ISF ® -Verfahren ist ein chemisch unterstütztes Gleitschleifen, das durch konversionsschichtbildende Compounds und Schleifkörper zu glatten, festigkeitssteigernden Oberflächen führt. Es verbessert die Lebensdauer und reduziert Reibung sowie Geräusche. Das Verfahren ist auch als "REM-Verfahren" bekannt. Es erzeugt ein optimales Erscheinungsbild: superfeine, glänzende oder auch dekorative Oberflächen. Keramo-Finish ® nutzt spezielle keramische Polierkörper und feinste Polierpasten, um Oberflächen stufenweise bis auf Hochglanz zu polieren. Im Verlauf des Prozesses wird die Schleif-/Polierpaste immer weiter zerrieben: Während zu Beginn der Bearbeitung zunächst ein höherer Materialabtrag stattfindet, werden die Werkstücke am Ende des Bearbeitungsprozesses hochglanzpoliert. Der Prozess erzeugt extrem geringe Rauheiten (bis Ra 0,03 µm) und verdichtet zugleich die Oberfläche – für längere Haltbarkeit und bessere Funktionalität. Die besondere Herausforderung: Polieren und Glätten von Edelstahl Technische Herausforderung Das Polieren von Edelstahl stellt deutlich höhere Anforderungen als die Bearbeitung herkömmlicher Metalle. Ursache sind die besonderen Eigenschaften des Werkstoffs – allen voran seine geringe Wärmeleitfähigkeit, hohe Zähigkeit und die natürliche Passivschicht aus Chromoxid. Diese Faktoren machen Edelstahl technisch anspruchsvoll, gleichzeitig aber auch besonders langlebig und korrosionsbeständig. Thermische und mechanische Besonderheiten Besonders bei mechanischen Polierverfahren muss auf die Wärmeableitung geachtet werden. Wärme kann zu Anlauffarben, Oberflächenschäden und erhöhter Korrosionsanfälligkeit führen. Deshalb sind eine gute Temperaturkontrolle, geringe Schnittgeschwindigkeiten und zusätzliche Kühlung essenziell. Auch mechanisch ist der Werkstoff Edelstahl anspruchsvoll: Er neigt zur Kaltverfestigung und „schmiert“ beim Polieren, anstatt sich sauber abzutragen. Das macht den Prozess langsamer und erfordert ein abgestimmtes Vorgehen mit geeigneten Werkzeugen und Schleifmitteln. Zudem reagiert Edelstahl empfindlich auf Kratzer. Eine hochwertige Oberfläche erfordert daher ein schrittweises Vorgehen mit fein abgestuften Körnungen und gründlicher Reinigung zwischen den Bearbeitungsschritten. Eine gleichmäßige Bearbeitung ist besonders bei komplexen Geometrien schwierig, aber notwendig, um Maßhaltigkeit und ein homogenes Finish zu gewährleisten. Spezifische Verfahren und Sicherheitsaspekte beim Edelstahlpolieren Besonderes Augenmerk gilt der Passivschicht, die durch mechanisches Polieren geschädigt werden kann. Sie muss im Anschluss gezielt wiederhergestellt werden – etwa durch chemische Nachbehandlung oder Elektropolieren. Letztere Lösung bietet zusätzlich den Vorteil eines gleichmäßigen, spannungsfreien Abtrags. Alternativ können chemisches Polieren oder Plasmapolieren eingesetzt werden, für die Veredelung von Medizin- und lebensmittelgeeigneten Oberflächen. Qualität, Normen und Wirtschaftlichkeit In sensiblen Branchen wie der Lebensmittel- oder Medizintechnik gelten strenge Anforderungen an die Oberflächenqualität – meist mit definierten Rauheitswerten (z. B. Ra < 0,8 µm, geringe Rautiefen). Die Qualitätssicherung erfolgt durch Sichtprüfungen, Rauheitsmessungen und Korrosionstests. Das Polieren von Edelstahl ist aufwendiger und kostenintensiver als bei anderen Metallen – durch längere Bearbeitungszeiten, spezielles Equipment, geeignete Mittel und zusätzliche Nachbehandlungen. Dennoch zahlt sich der Aufwand aus: Polierte Edelstahloberflächen sind besonders langlebig, hygienisch und wartungsarm – ein klarer Vorteil in vielen modernen Anwendungen. Warum ist das Polieren von Edelstahl in der Medizintechnik so wichtig? Edelstahl gehört zu den Top 3 der verwendeten Materialien in der Medizintechnik. Verwendet wird es vor allem für Materialien des täglichen Gebrauchs wie chirurgische Instrumente, OP-Tische oder Spritzbestecke. Diese Gegenstände müssen höchsten hygienischen Anforderungen standhalten, um die Ansiedlung von Keimen und Bakterien zu verhindern. Edelstahl eignet sich als Herstellungsmaterial besonders, weil es korrosionsbeständig, leicht zu reinigen und biokompatibel ist. Eine entsprechende Oberflächenbearbeitung maximiert den positiven Effekt, den das Material von Haus aus mitbringt: Eine polierte und geglättete Oberfläche aus Edelstahl ist leichter zu reinigen und zu sterilisieren, was höchste Hygienestandards in medizinischen Anwendungen unterstützt. In sensiblen Bereichen wie der Chirurgie oder der Implantattechnik ist dies entscheidend für die Patientensicherheit. Auch optische und haptische Anforderungen spielen eine Rolle, etwa bei Instrumenten, die präzise geführt werden müssen. Insgesamt trägt das Polieren und die Verwendung von Edelstahlwerkstoffen wesentlich zur Funktionalität, Sicherheit, Nachhaltigkeit und Qualität medizintechnischer Produkte bei. Was müssen Sie über das Polieren und Glätten wissen? Wichtige Fragen im Überblick. Was ist der Unterschied zwischen Polieren und Glätten? Polieren, auch bei Edelstahl, ist ein Feinbearbeitungsverfahren zur Erzeugung von Glanz/Hochglanz mit minimalem Materialabtrag. Glätten zielt hauptsächlich auf die Reduzierung der Oberflächenrauheit ab, wobei das Oberflächenaussehen von fein strukturiert bis poliert variieren kann. Welche Materialien können poliert werden? Praktisch alle festen Materialien: Werkzeugstahl, Edelstahl, Aluminium, Messing, Kupfer, Titan, Hartmetall, Keramik, Kunststoffe, Glas und kristalline Werkstoffe können poliert werden. Welche Polierverfahren gibt es? Hauptverfahren sind: Mechanisches Polieren (Hand, Maschine, Tuch oder Vlies und Poliermittel, Scheibe, Superfinish), Elektrolytisches Polieren, DryLyte (Trockenes Elektropolieren), Plasmapolieren, Isotropic Superfinishing (kurz ISF®), Gleitschleifen sowie Trockenpolieren oder Nasspolieren, Keramo-Finish® oder Kugelpolieren. Was ist der Unterschied zwischen mechanischem und elektrolytischem Polieren? Mechanisches Polieren wie zum Beispiel Gleitschleifen im Nass- oder Trockenverfahren verwendet Schleif-/Poliermittel und mechanische Bewegung. Elektrolytisches Polieren wie das patentierte DryLyte-Verfahren ist eine Kombination aus elektrochemischem Abtragsprozess und mechanischer Bewegung. Welche Rauheitswerte können durch Polieren erreicht werden? Alle Polierverfahren können je nach Vorbehandlung durchaus Werte von bis zu Ra 0,05 µm erreichen. Bietet das Polieren bzw. Glätten auch Schutz vor Korrosion? Die Oberflächenstruktur geglätteter bzw. polierter Materialien weist weniger Defekte wie Kratzer, Grate und andere Verwerfungen auf, an denen Reaktionen stattfinden können oder in denen sich Feuchtigkeit und Schmutz sammeln. Somit trägt dieser Schritt zur Verbesserung der Korrosionsbeständigkeit bei. Wenn ein weitreichender Schutz vor Korrosion erreicht werden soll, ist je nach Material und Aufgabenstellung eine umfangreichere Lösung erforderlich: Dann wird das Polieren bzw. Glätten mit einer Passivierung oder Beschichtung kombiniert. Anwendungen: In welchen Branchen werden Metalle und Edelstahl auf Hochglanz poliert? Medizintechnik: Polierte Oberflächen sind ein Qualitätsmerkmal und essentiell für Biokompatibilität und Hygiene von chirurgischen Instrumenten, Implantaten uvm. und erleichtern generell die bessere Reinigbarkeit der Oberflächen. Automobilindustrie: Poliert und geglättet wird hier sowohl aus funktionalen als auch aus optischen Gründen (Felgen). Hochleistungsoberflächen mit geringer Rauheit minimieren Energiebedarf und Geräuschentwicklung und optimieren Verschleißverhalten und Kraftübertragung. Lebensmittelindustrie, Pharma und Chemie: Um das Anhaften von Verschmutzungen und somit Keimen vorzubeugen und die Reinigung zu erleichtern, sind in diesen Branchen bestimmte Rauhigkeitswerte für Oberflächen vorgeschrieben. Maschinenbau und Lagerindustrie: Polierte und geglättete Flächen weisen bessere tribologische Eigenschaften auf. Auch die Themen optimiertes Verschleißverhalten sowie geringerer Energiebedarf und Geräuschentwicklung sind hier oft relevant. Luft- und Raumfahrt: Glatte Oberflächen sind entscheidend, um Strömungswiderstand zu minimieren, frühzeitige Materialermüdung zu vermeiden und die aerodynamische Effizienz zu steigern. Verwenden Sie den Solution Finder, um das richtige System für Ihre Verarbeitungsmethode zu finden. Solution finder