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El acabado por vibración es la solución más económica para redondear los bordes.

REDONDEO DE CANTOS Bordes afilados, vida útil reducida: cómo el redondeo de cantos protege las piezas metálicas Procesado delicado de cantos mediante acabado superficial avanzado Las piezas con altos requisitos de calidad pueden procesarse de forma económica, reproducible y precisa en sus cantos y superficies mediante acabado en masa (acabado vibratorio). Las piezas de chapa complejas, con múltiples cantos obtenidos por punzonado o corte fino, se desbarban y redondean frecuentemente en sistemas flexibles de acabado en masa. El redondeo es esencial para un procesamiento posterior fluido, por ejemplo, para asegurar una correcta alimentación en operaciones automatizadas. Desempeña un papel clave en la fabricación de herramientas de corte, donde se requieren cantos definidos con un radio preciso. También constituye una etapa crucial antes del recubrimiento o pintado de chapa metálica. Ofrecemos uno de los portafolios más completos del mundo de medios de proceso , junto con una amplia gama de sistemas de acabado en masa para los diferentes desafíos del redondeo de cantos. Cantos: más que simplemente desbarbados Técnicamente, el redondeo de cantos es una extensión del proceso de desbarbado. Dependiendo del tipo de medio abrasivo o de la máquina utilizada, el desbarbado pasa gradualmente a redondeo. Mientras que el desbarbado tradicional solo elimina pequeñas rebabas o crea un ligero bisel, el redondeo busca un radio uniforme y definido. Tipos de cantos Canto vivo: borde sin procesar. Canto biselado ligero: borde donde se han eliminado las rebabas, a menudo manualmente. Canto achaflanado: borde biselado, normalmente a 45°, en preparación para soldadura. Canto redondeado: borde con radio definido, obtenido por acabado en masa o procesos de granallado. Preguntas frecuentes sobre el redondeo de cantos ¿Por qué los cantos redondeados son más que un “nice-to-have”? Los cantos vivos pueden afectar la funcionalidad, causar lesiones durante el montaje, dañar componentes o dificultar la adherencia de los recubrimientos — por ejemplo, con pintura en polvo. Con equipos modernos, los cantos pueden redondearse con precisión hasta un radio definido de 2 mm. Este proceso reproducible mejora la calidad, la funcionalidad y la durabilidad de las piezas metálicas. ¿Por qué es indispensable en el procesamiento de chapa? En la industria metalúrgica, el redondeo de cantos es un paso estándar. Después de procesos como el punzonado, el corte láser o la separación, las piezas presentan cantos vivos y rebabas que deben redondearse — especialmente antes del recubrimiento en polvo. Los requisitos varían según la aplicación: en elementos decorativos prima la estética; en componentes funcionales, la seguridad y la resistencia a la corrosión son esenciales. ¿Por qué redondear los cantos antes del recubrimiento? Un canto vivo, especialmente con rebabas, reduce el espesor del recubrimiento (por ejemplo, pintura en polvo) porque el material no se adhiere adecuadamente. Esto aumenta el riesgo de corrosión, la causa más común de desprendimiento y oxidación prematura. El redondeo definido incrementa la superficie, permitiendo que el recubrimiento se distribuya uniformemente, garantizando un espesor constante, estabilidad mecánica y protección anticorrosiva duradera. Los cantos redondeados también mejoran la seguridad en la manipulación y prolongan la vida útil de las piezas. ¿Cómo aumenta la vida útil del componente? Los cantos vivos son más propensos a la corrosión porque ofrecen mayor superficie de ataque a contaminantes y humedad. Los cantos redondeados son más resistentes y duraderos. Además, el desgaste mecánico y el desconchado ocurren mucho más rápido cuando los cantos permanecen vivos. Un radio definido distribuye las tensiones de manera uniforme, reduciendo el riesgo de grietas o fracturas. ¿Se pueden redondear también los cantos internos? Sí. Los cantos internos pueden — y deben — redondearse con un radio definido, manteniéndose libres de rebabas. Este paso es crucial para la seguridad del producto: los cantos internos redondeados evitan daños a mangueras neumáticas o cables. La tecnología de acabado en masa ofrece la solución ideal. El medio cerámico patentado Multishape es especialmente eficaz para el procesamiento de cantos internos. ¿Por qué es tan importante para las herramientas de corte? En herramientas como brocas o fresas, el redondeo de cantos es fundamental: aumenta la estabilidad mecánica, reduce el riesgo de micro-desconchado y prolonga significativamente la vida útil del filo. Ventajas para herramientas de carburo En herramientas de carburo, el redondeo de cantos es una técnica probada para evitar micro-desconchados. Además, mejora la calidad de superficie de las piezas mecanizadas y reduce rebabas y marcas de corte. Las operaciones más exigentes pueden realizarse eficazmente en máquinas DLyte con electropulido en seco. ¿Cuándo es la granalladora la mejor solución? Para piezas grandes o de geometría compleja, los procesos de granallado — en seco o en húmedo — suelen ser la mejor opción. Un ejemplo típico es una línea automática que integra desbarbado, redondeo de cantos, limpieza superficial y recubrimiento, como en una línea de preservación de componentes de acero. Utilice el Buscador de soluciones para encontrar el sistema adecuado para su método de procesamiento. Solution finder

Aspereza Superficies Metálicas – Mejorar Adhesión

RUGOSIDAD Creación de rugosidad superficial y granallado de superficies en aplicaciones industriales Creación de rugosidad para mejorar la adherencia de recubrimientos Las superficies metálicas presentan, en función del proceso de fabricación, una estructura superficial más o menos rugosa e inhomogénea. Antes de su procesamiento posterior, deben someterse a un proceso de creación de rugosidad uniforme para mejorar la adhesión de recubrimientos, uniones adhesivas o aplicaciones de pintura. Este proceso se realiza, por lo general, mediante granallado. Dicho proceso también se conoce como granallado de rugosidad. Mediante la creación de rugosidad o el granallado de rugosidad (denominado en ocasiones granallado de rectificado), se incrementa de manera específica la superficie de una pieza y, con ello, el área de contacto para las capas superficiales posteriores (por ejemplo, pintura o adhesivo). No obstante, para lograr una adherencia óptima, las superficies de contacto no solo deben ser rugosas, sino también limpias y libres de impurezas y suciedad. Tras el granallado, deben eliminarse minuciosamente todos los residuos del proceso, como polvo y abrasivo. Por este motivo, las instalaciones de granallado de Rösler están equipadas con sistemas de soplado o cepillos especiales para la limpieza de las piezas granalladas. Creación de rugosidad como etapa final de acabado en diversos sectores industriales Aunque la creación de rugosidad es, en primer lugar, un proceso previo o una etapa intermedia antes de la aplicación de las capas correspondientes sobre el material base, también puede constituir la última fase de la cadena de producción. Así, en el ámbito de la ortopedia, se somete a creación de rugosidad la cara no articular de los implantes de fémur y tibia. Este acabado garantiza que los implantes puedan fijarse adecuadamente en el cuerpo. En otros sectores, como el de la automoción, la creación de rugosidad también puede ser el último paso del tratamiento superficial. Por ejemplo, cuando se someten a creación de rugosidad los forros de fricción de los embragues antes del montaje final, con el fin de mejorar el coeficiente de fricción estática entre el forro de fricción y la superficie opuesta y, de este modo, obtener una superficie más adherente. Otro objetivo de la creación de rugosidad puede ser la aceleración de los procesos de enfriamiento: en la fabricación de herramientas o moldes, se somete a creación de rugosidad la superficie de los canales de refrigeración o de los insertos de molde para aumentar el coeficiente de transferencia de calor y, con ello, acelerar la disipación del mismo. En la tecnología de intercambiadores de calor, las superficies interiores sometidas a creación de rugosidad de manera específica mejoran la transferencia de calor por convección. En la construcción de motores y turbinas, las superficies se microestructuran mediante una creación de rugosidad controlada para mejorar la disipación de calor en zonas de alta solicitación y lograr un equilibrio térmico más estable. ¿Qué debe saber sobre la creación de rugosidad?

ISF® significa Superacabado Isotrópico

ISF ® -PROCESS For superfine surfaces El superacabado isotrópico, o ISF®, también se conoce como "proceso REM" e implica un acabado en masa acelerado químicamente. El proceso patentado ISF ® es la combinación ideal de acabado superficial químico y mecánico. Este se usa para el acabado de piezas de alta calidad de la forma más cuidadosa posible. Al usar compuestos químicos, normalmente con pH ácido, se forma primero una fina capa de conversión sobre las piezas que se están procesando. Los abrasivos especiales utilizados en el proceso van eliminando esta capa, con lo que se garantiza la eliminación constante de material. En la fase de neutralización posterior, se crean superficies superfinas, brillantes y decorativas. Otra ventaja de este tratamiento superficial es que, debido a la menor fricción, los ruidos de rodadura y funcionamiento se reducen y aumenta la vida útil de los componentes. Descubramos conjuntamente las posibilidades que el proceso ISF® le puede ofrecer. Utilice el Buscador de soluciones para encontrar el sistema adecuado para su método de procesamiento. Solution finder

¿Por qué es necesario rectificar una superficie?

RECTIFICADO ¿Por qué es necesario rectificar una superficie? Casi todos los productos requieren un rectificado óptimo Huellas de mecanizado procedentes del proceso de fresado, defectos superficiales, líneas de separación de molde o rugosidades generales en piezas procedentes de todo el ámbito de la fabricación, ya sea mediante métodos convencionales o fabricación aditiva (impresión 3D): todos estos defectos derivados del proceso previo deben igualarse con frecuencia antes de continuar con el procesamiento de una superficie. Esto se logra mediante el rectificado, uno de los procedimientos de fabricación por arranque de viruta más importantes en la industria. Mediante este proceso, es posible mejorar los valores superficiales e influir en los valores de rugosidad. Las superficies deben rectificarse por razones funcionales y estéticas para mejorar su rendimiento, como en el rectificado de rodillos de rodamiento, pomos de puertas o llantas de aluminio, donde la superficie se rectifica primero antes de pulirla posteriormente hasta obtener un acabado de alto brillo. ¿Qué ocurre durante el rectificado? El rectificado es un procedimiento de fabricación por arranque de viruta en el que se elimina material con una herramienta abrasiva para mejorar la forma, la medida y la superficie de una pieza. Para ello, se emplean medios abrasivos que realizan cortes muy finos. Pueden rectificarse principalmente metales como aceros, aluminio y latón o titanio, pero también madera, plásticos, vidrio, cerámica y piedra. La técnica de rectificado varía en función de las propiedades del material y el objetivo perseguido. La técnica básica del rectificado es muy antigua y se ha utilizado desde siempre para el acabado de superficies. Un ejemplo natural son los cantos rodados que se pulen en el lecho de un arroyo. ¿Rectificado convencional o acabado en masa? Quien desee desbarbar, alisar o mejorar superficialmente piezas de forma compleja, a menudo se enfrenta a la pregunta: ¿qué tipo de «rectificado» puede emplearse? La elección depende de varios factores, como el aspecto superficial deseado, pero también del material, la geometría, las dimensiones y la cantidad de piezas. El rectificado manual o mecánico es especialmente adecuado para piezas de forma «sencilla», generalmente planas, o cuando se requiere un trabajo parcial específico. Ofrece una gran precisión, pero suele implicar un mayor esfuerzo de personal, especialmente si se realiza de forma manual. El acabado en masa, en cambio, es un procedimiento automatizable que, especialmente en grandes series, ofrece importantes ventajas económicas. Permite un tratamiento uniforme incluso en geometrías complejas, ideal para el redondeo de aristas finas o la eliminación de rebabas, hasta obtener una superficie de rectificado homogénea. Además, pueden emplearse medios de proceso adaptados con precisión para aluminio y metales no férreos, con el fin de alcanzar diferentes objetivos superficiales en piezas de distinta naturaleza. Rectificado por inmersión y acabado por arrastre - Tratamiento de acabado en masa para exigencias elevadas Técnica de acabado por arrastre Para hacer atractivo el acabado en masa también en sectores de alta tecnología, como la aeronáutica, el espacio y la tecnología médica, fue necesario desarrollar técnicas de maquinaria y procesos de tratamiento que permitieran un mecanizado específico de piezas individuales fijadas, protegiéndolas del movimiento relativo en las instalaciones clásicas de acabado en masa. En un primer paso, en los años 80 se desarrolló el acabado por arrastre. En este procedimiento, las piezas fijadas a un husillo se arrastran a través de un medio abrasivo en reposo. De este modo, al fluir el medio de tratamiento (cuerpos abrasivos/pulidores) alrededor de las piezas, se produce el deseado arranque de material, aunque de forma mucho más precisa y sin contacto entre las piezas, lo que convierte este método en la solución ideal para el tratamiento de piezas delicadas y de alta calidad. Las denominadas instalaciones de acabado por arrastre han sustituido en muchos sectores el trabajo manual, que resultaba lento, costoso y difícil de reproducir de manera uniforme. En comparación con el tratamiento clásico de acabado en masa, el acabado por arrastre es aproximadamente 40 veces más eficaz. Acabado en masa de alto rendimiento en Surf-Finisher Una forma aún más intensiva de tratamiento individual en el acabado en masa es el *Surf-Finishing*. En este caso, las piezas también se fijan a soportes para sumergirlas de manera específica en el medio de tratamiento y girarlas en diferentes posiciones angulares. En el *Surf-Finishing*, el medio abrasivo rota junto con el contenedor de trabajo, que se mueve de forma continua hasta 80 rpm. Esto genera un movimiento intenso de la pieza con alta presión entre el componente y el medio abrasivo. El resultado deseado es reproducible y se alcanza en ciclos relativamente cortos. Desde el desbaste hasta el rectificado fino, el proceso también permite el pulido de alto brillo. Incluso materiales difíciles de rectificar, como la cerámica y metales especiales, pueden tratarse. Mediante procesos de pulido, se obtienen superficies lisas como un espejo y libres de arañazos, con un acabado óptimo. El *Surf-Finishing* es la forma más intensiva de tratamiento de acabado en masa. Su eficiencia es aproximadamente 80 veces superior a la de una instalación clásica de acabado en masa, como el vibrador circular. ¿Qué debe saber sobre el rectificado? Preguntas clave en resumen. ¿Son el desbarbado, el redondeo y similares subformas del rectificado? No exactamente. Aunque en la práctica los términos suelen solaparse, desde el punto de vista técnico, el desbarbado, el redondeo, el alisado o el pulido no son simplemente subcategorías, sino procedimientos o objetivos de tratamiento independientes que, en parte, emplean las mismas tecnologías —en nuestro caso, el acabado en masa—. Sin embargo, estos objetivos de tratamiento también pueden alcanzarse con métodos alternativos al acabado en masa. Por ejemplo, el desbarbado puede realizarse con cepillos, procedimientos térmicos o mediante granallado. Para eliminar arañazos en un proyecto doméstico, también puede servir un pulido con un paño suave, o, para preparar superficies a pintar, papel de lija grueso o fino. ¿Cómo funciona el acabado en masa? El acabado en masa (rectificado en húmedo) es una forma especial de rectificado que se emplea principalmente en el acondicionamiento industrial de superficies metálicas. En este proceso, las piezas se tratan generalmente por lotes, junto con cuerpos abrasivos seleccionados específicamente para cada aplicación, agua (el 99 % de los tratamientos de acabado en masa son en húmedo) y compuestos (aditivos de limpieza activa) en una instalación de acabado en masa. La presión de contacto de los cuerpos abrasivos y el movimiento relativo de las máquinas de acabado completan el proceso, garantizando, en combinación con los medios de tratamiento mencionados, un resultado de tratamiento uniforme (aspecto de rectificado) de las piezas. ¿Cuándo es el acabado en masa la mejor opción? ¿Desea rectificar grandes lotes de piezas en serie relativamente resistentes? En este caso, las máquinas de acabado en masa son la mejor opción, ya que, gracias a sus herramientas específicas (cuerpos abrasivos, chips), permiten el mejor tratamiento al precio más económico, siendo al mismo tiempo altamente eficientes y fáciles de automatizar. Además, los procesos de acabado en masa ofrecen la ventaja insuperable de que, si es necesario, pueden realizarse varios tratamientos en un solo paso, de forma simultánea o secuencial en la misma instalación, como el desengrasado, el rectificado y la limpieza, el desbarbado y el redondeo, la aplicación de protección anticorrosiva, la eliminación de óxido, etc. Lo decisivo es la elección de los cuerpos abrasivos adecuados y de los componentes químicos adicionales (compuestos) óptimos, en función del objetivo del tratamiento. Las instalaciones de acabado en masa, ya sea para rectificado o para cualquier otro proceso de tratamiento, también pueden integrarse fácilmente en líneas de fabricación complejas. A menudo, en una línea de producción altamente automatizada, los artículos solo deben introducirse al inicio del proceso a través de un sistema de alimentación en el complejo de instalaciones, que luego atraviesan por completo sin intervención manual. ¿Por qué es el rectificado un proceso previo importante para el lacado? Para lograr resultados óptimos en el lacado, muchas superficies deben rectificarse previamente, ya que, al crear una superficie homogénea y rugosa, se mejora notablemente la adherencia de los recubrimientos (pinturas/lacas). Las instalaciones de acabado en masa especialmente equipadas pueden tratar de manera reproducible y económica piezas de producción en serie, desde componentes pequeños hasta minúsculos. Resultados posibles: ¿qué se puede lograr con el rectificado de metal? Mediante el rectificado, dependiendo del procedimiento, el abrasivo/grano y la etapa de tratamiento, pueden obtenerse resultados superficiales muy diversos. En principio, el rectificado siempre produce una superficie uniforme, cuya rugosidad, sin embargo, puede variar considerablemente, desde claramente visible hasta fina y lisa. En el desbaste, se obtienen superficies claramente rugosas con una estructura de rectificado visible y valores medios de rugosidad (Ra) entre aproximadamente 6 y 1 µm. Estas superficies son ideales para diversos pasos de tratamiento posteriores. En el rectificado fino, en cambio, se logran resultados superficiales mucho más lisos. En este caso, los valores de rugosidad suelen situarse entre Ra 1 y Ra 0,2 µm. La superficie aparece uniformemente mate o ligeramente brillante, y las marcas de rectificado apenas son perceptibles. En la etapa más fina —el denominado rectificado de precisión o pulido con el mejor resultado de rectificado— se alcanzan superficies con una rugosidad muy baja, inferior a Ra 0,2 µm. Estas superficies presentan un aspecto ópticamente liso o incluso brillante y pueden servir, idealmente, como preparación para el pulido de alto brillo. En conjunto, el rectificado, y en especial el rectificado de metales, ofrece una amplia gama de posibles resultados superficiales, desde funcionalmente rugosos hasta decorativamente lisos. Incluso las superficies y zonas rectificadas con precisión siguen presentando, desde el punto de vista técnico, una ligera rugosidad, sin partículas de rectificado molestas, pero en muchas aplicaciones ya pueden considerarse «lisas» o «terminadas». ¿Qué ocurre durante el rectificado y el acabado en masa de madera y plástico? Wood finishing En el rectificado clásico de madera, la superficie se alisa mecánicamente en zonas accesibles mediante papel de lija. Los granos abrasivos de aristas afiladas eliminan finas fibras de madera, eliminan irregularidades y preparan el material para pasos de tratamiento posteriores, como el aceitado, el teñido o el lacado. Según el grano, se realiza un desbaste previo o un rectificado final fino. El acabado en masa de madera es un proceso poco común, pero flexible. Se aplica principalmente en piezas serradas y torneadas, especialmente con contornos complejos, procedentes de la fabricación de juguetes o la construcción de instrumentos. Las maderas duras son especialmente adecuadas. Dado que la madera es blanda y sensible a la humedad, se requieren parámetros de proceso adaptados, como procedimientos en seco con aspiración de polvo y cuerpos abrasivos especiales, para lograr tiempos de tratamiento cortos. También pueden utilizarse soluciones de tratamiento automatizadas para piezas pequeñas de forma compleja, incluso para piezas serradas delicadas. Muchas superficies de plástico también pueden tratarse mediante el procedimiento de acabado en masa. Este es especialmente adecuado para el desbarbado de piezas moldeadas por inyección, la eliminación de líneas de separación de molde y para procesos de alisado como preparación ideal para el lacado. En este caso, es decisivo un proceso de tratamiento cuidadoso: cuerpos abrasivos blandos, intensidad de rectificado adaptada y tiempos de ciclo cortos evitan daños en el material. Son especialmente adecuados los plásticos dimensionalmente estables como ABS, POM o PA, así como materiales reforzados con fibra de vidrio o piezas de plástico impresas en 3D. Las piezas flexibles o de pared delgada requieren especial precaución. Acabado en masa en seco como procedimiento especial Para el acabado en masa no siempre es necesario el agua. Cuando las propiedades del material lo requieren, como en el caso de la madera y, en parte, también del plástico, o cuando por razones de eliminación de residuos es preferible un tratamiento en seco, se utilizan cuerpos abrasivos y tecnología de instalaciones diseñados para el acabado en masa en seco. Este procedimiento suele ser algo menos agresivo y produce un menor arranque de material que los procesos en húmedo. La menor eficacia del rectificado en seco puede compensarse a menudo mediante el uso de instalaciones más intensivas, como instalaciones de acabado por arrastre, Surf-Finisher o también instalaciones de fuerza centrífuga. En teoría, el rectificado en seco es posible en cualquier instalación. Los procedimientos de rectificado en seco también se emplean para componentes de alta calidad en los sectores aeroespacial o de tecnología médica. Cuerpos abrasivos: el elemento más importante para el proceso de acabado en masa En el rectificado, y especialmente en el acabado en masa, no solo se trata de contar con las máquinas óptimas. El tratamiento de los diversos materiales solo puede realizarse con cuerpos abrasivos perfectamente adaptados, así como con todos los demás elementos de proceso necesarios. Como líderes del mercado y la tecnología en el ámbito del acabado en masa, disponemos de la gama de productos más amplia del mundo en cuerpos abrasivos, desarrollados y fabricados por nosotros mismos. En nuestros Customer Experience Center apoyamos los proyectos de los clientes, gracias a nuestra dilatada experiencia, con consejos prácticos y un amplio know-how, hasta la entrega e puesta en marcha de la instalación. Los cuerpos abrasivos de plástico, equipados con grano fino, se emplean a menudo para un tratamiento más suave de las piezas y cumplen los requisitos para el posterior pulido, especialmente en piezas de aluminio. Los cuerpos abrasivos cerámicos, con mayor presión de contacto, garantizan un rendimiento de rectificado muy intenso. Las pastas de rectificado en húmedo, con diferentes tamaños de grano, apoyan los procesos de tratamiento, desde el desbaste hasta el rectificado fino. Junto con nuestros compuestos, también equipados con componentes de protección anticorrosiva según la aplicación, nuestra oferta de medios de proceso suma más de 15.000 productos diferentes, que aseguran que todos los retos del proceso y geometrías de piezas puedan tratarse de manera ideal. Utilice el Buscador de soluciones para encontrar el sistema adecuado para su método de procesamiento. Solution finder

Granallado: aumenta la vida útil de las piezas

SHOT PEENING El shot Peening explicado: endurecimiento de superficies dirigido para mejorar las propiedades de los componentes También conocido como granallado o tratamiento de endurecimiento, el shot peening, aumenta la resistencia de las piezas metálicas. El proceso de proyección shot peening (también llamado granallado, tratamiento de endurecimiento, compactación o endurecimiento en frío) tiene muchas ventajas: prolonga la vida útil de una pieza y aumenta su capacidad de carga reduciendo el peso. Cierra microgrietas, reduce la tendencia a la corrosión o a la corrosión por fatiga, y mejora la fiabilidad y la resistencia a la fatiga (por ejemplo, en resortes, bielas y cigüeñales). Esta técnica es adecuada para todas las superficies metálicas y se considera uno de los principales procesos mecánicos de tratamiento superficial en la industria. Es indispensable en sectores que exigen la máxima resistencia a la fatiga y durabilidad de piezas que están continuamente sometidas a estrés. De manera casi colateral, durante el shot peening, las piezas también se desbarban, se desoxidan y se desoxidan gracias al impacto constante de las esferas (granallado), obteniendo así un acabado superficial completo. Las piezas típicas que se trabajan mediante shot peening o compactación son piezas de masa pequeñas, tales como engranajes, ejes, componentes de transmisión, resortes, ejes, bielas, válvulas, cigüeñales, así como piezas completas de chasis o componentes estructurales grandes. ¿Qué hace especial la tecnología de shot peening de Rösler? Nuestros procesos de shot peening se distinguen por un control inteligente del proceso, detalles innovadores y componentes especialmente duraderos, entre ellos: Control del flujo de abrasivo en instalaciones de aire comprimido mediante sistemas magnéticos o dosificadores Coriolis, según el tipo de abrasivo. En granallado por turbina, se usa la válvula Rösler Power Line Valve para monitorización y regulación. Recogida, análisis, procesamiento y almacenamiento automáticos de datos del proceso a través del sistema HMI “PC Supervisor”, garantizando máxima constancia y seguridad en instalaciones de aire comprimido. Circuito de abrasivo con sistemas avanzados de clasificación, como separación por flujo optimizado o unidades de cribado integradas para clasificar el tamaño de grano. Monitorización de los sistemas de transporte de piezas. Turbinas de alto rendimiento RUTTEN Gamma con palas reversibles en ambos lados para una vida útil hasta 16 veces mayor, garantizando un proceso constante con pocas adaptaciones. Lo que debe saber sobre el shot peening: preguntas frecuentes Funcionamiento del shot peening: así se forma la superficie compactada La resistencia se forja bajo presión: en el proceso de shot peening o granallado de endurecimiento, se proyectan granallas redondas especialmente seleccionados a alta velocidad, de manera definida y reproducible, sobre superficies metálicas como engranajes, bielas, cigüeñales, etc. El impacto induce tensiones residuales de compresión hasta una cierta profundidad, aumentando significativamente la vida útil de piezas muy solicitadas (dientes, álabes de turbina, bielas, etc.). Este proceso de proyección es similar al forjado del metal, pero en lugar de un martillo, la superficie es golpeada por un flujo masivo y rápido de esferas. Cada partícula abrasiva provoca una pequeña deformación; la suma de estas microindentaciones crea una superficie compactada con elevadas tensiones residuales de compresión. ¿Qué ventajas ofrece el shot peening? La superficie o el material es más resistente después del proceso de shot peening, menos sensible a la corrosión por fatiga, tiene una mayor vida útil y una mayor resistencia a la fatiga (por ejemplo, en resortes, bielas, cigüeñales), y posee muchas otras propiedades positivas. El desarrollo del granallado avanzó notablemente en la aviación desde los años 50. Hoy en día, las ventajas del shot peening son imprescindibles en diversas industrias. Se usa para mejorar todos los componentes sometidos a cargas extremas, como álabes de turbina, componentes de motor, bielas, trenes de aterrizaje o piezas estructurales. Estas partes están protegidas contra las fracturas por fatiga, el proceso optimiza el peso y hace que las piezas sean más resistentes al estrés permanente. Las piezas aeroespaciales están expuestas a enormes presiones y tensiones. Por ello, el shot peening, que aumenta las tensiones residuales de compresión, es un proceso estándar en el sector espacial y se emplea para mejorar la estructura superficial de casi todas las piezas. ¿Qué tipo de abrasivo es especialmente adecuado para el shot peening? Como sugiere el término granallado con esferas (shot peening), se utiliza granalla esférica. El objetivo es inducir, mediante transferencia de impulso, tensiones residuales de compresión específicas en la zona superficial de la pieza. La alta velocidad y el tamaño de la grano del abrasivo son críticos: un abrasivo demasiado grande puede generar tensiones más profundas pero también deformaciones plásticas no deseadas en la superficie, lo que disminuye las tensiones residuales efectivas. Otro aspecto crítico es la integridad del abrasivo. Las partículas angulares resultantes de la fractura de los granos pueden rugosificar o dañar la superficie, causando un debilitamiento local. Para evitar esto, es esencial un abrasivo de alta calidad, con distribución granulométrica estrecha, alta dureza y baja tendencia a la fractura. Los abrasivos de hilo metálico cumplen especialmente estos requisitos: están compuestos por segmentos redondeados que garantizan un tratamiento uniforme y confiable durante el proceso de granallado. Para seleccionar el abrasivo adecuado, le asesoramos con gusto. En nuestro Customer Experience Center disponemos de numerosas instalaciones de granallado y shot peening para determinar los parámetros del proceso óptimos. ¿Para qué sectores es especialmente importante el shot peening? Por razones de seguridad, el shot peening es indispensable en la industria aeroespacial, donde álabes de turbina, componentes estructurales, largueros, palas de ventilador e incluso cabinas completas de avión se refuerzan mediante este proceso. Es igualmente esencial en la movilidad eléctrica: aquí, menor peso significa mejor rendimiento, menor uso de recursos y mayor autonomía. Gracias al shot peening, las piezas formadas y optimizadas en peso instaladas en vehículos modernos son reforzadas y más resistentes. Utilice el Buscador de soluciones para encontrar el sistema adecuado para su método de procesamiento. Solution finder

Chorreado húmedo

CHORREADO HÚMEDO Chorreado húmedo o chorreado por suspensión: un tratamiento especialmente cuidadoso para tus superficies Cuando el agua y la granalla actúan conjuntamente El chorreado húmedo, también denominado chorreado por suspensión, es una técnica especialmente cuidadosa para el tratamiento de superficies. En este proceso, se aplica de forma controlada una combinación de aire comprimido, agua y granalla sobre las piezas a tratar. El procedimiento elimina contaminaciones y genera superficies definidas sin dañar el material base. El agua desempeña en este proceso varios efectos simultáneos: combina el proceso de granallado (el denominado "chorreado de arena" o chorreado en seco) con un efecto limpiador, favorece una distribución más uniforme de la granalla, penetra en las grietas más pequeñas y, al mismo tiempo, amortigua el impacto de la granalla a modo de cojín. De este modo, el arranque de material es mínimo, ya que el agua atenúa la energía de los impactos, lo que permite respetar las tolerancias mecánicas más estrechas de las piezas. El procedimiento es especialmente adecuado para la obtención de superficies de fácil limpieza, para la limpieza suave de piezas y para conseguir un acabado superficial visualmente atractivo. ¿Para qué aplicaciones resulta indicado el chorreado húmedo? El chorreado húmedo es idóneo principalmente para piezas metálicas sensibles y de fabricación de precisión. El flujo del agua sobre la superficie de la pieza genera un efecto abrasivo controlado. Sin embargo, este método no solo es cuidadoso con el material, sino también económico: gracias a la capa amortiguadora de agua entre la pieza y la granalla, el consumo de granalla se reduce considerablemente. Además, al evitarse la generación de polvo y, con ello, las contaminaciones, es posible utilizar granallas de granulometría muy fina. Para obtener un resultado de granallado y un acabado superficial especialmente uniformes, el control del chorro en las máquinas de chorreado húmedo de Rösler se realiza, por lo general, mediante un robot industrial o un sistema CNC. Del mismo modo, los procesos de carga y descarga se configuran de forma específica según los requisitos de su producción, con distintas opciones de automatización que permiten adaptarse a múltiples escenarios operativos. Preguntas frecuentes: todo lo que necesita saber sobre el chorreado húmedo ¿Cómo funciona el chorreado húmedo? Mediante un compresor se genera aire comprimido que, mezclado con agua y granalla, se aplica sobre la pieza. La granalla utilizada se acondiciona de forma continua para garantizar un proceso de granallado limpio y eficiente. Los residuos generados, así como la granalla utilizada, deben separarse tras su uso y eliminarse de forma adecuada. ¿Qué diferencia existe entre el chorreado húmedo y el chorreado en seco? En el chorreado húmedo se añade agua a la granalla. Esta mezcla amortigua la energía de impacto de la granalla, reduce el arranque de material y evita la generación de polvo. El resultado son superficies especialmente uniformes, tratadas con gran suavidad. ¿Qué ventajas ofrece el chorreado húmedo frente a otros procedimientos? Tratamiento cuidadoso de piezas delicadas Entorno de trabajo libre de polvo y limpio Menor consumo de granalla Combinación de limpieza y acabado superficial Posibilidad de utilizar granallas de granulometría fina ¿Para qué materiales o piezas es adecuado el chorreado húmedo? El procedimiento es especialmente indicado para piezas sensibles o de fabricación de precisión, como implantes, componentes de turbinas y motores, artículos de joyería, herramientas y piezas procedentes de la tecnología médica, la aeronáutica o la mecánica de precisión. El acero inoxidable, en particular, se trabaja con excelentes resultados mediante el procedimiento de chorreado húmedo, permitiendo obtener superficies que cumplen los exigentes requisitos de limpieza y desinfección de las industrias médica y alimentaria. ¿Qué granallas pueden utilizarse en el chorreado húmedo? En función del resultado deseado, se emplean, entre otros, perlas de vidrio, perlas cerámicas o variedades finas de corindón. Gracias a la conducción del agua, es posible procesar granallas de granulometría muy fina que resultarían difíciles de manejar en el chorreado en seco. La clave está en la correcta combinación de granalla, su concentración, el agua y la presión de aire, factores determinantes para la eficacia del chorreado húmedo. ¿Cómo influye el chorreado húmedo en la calidad superficial? El agua garantiza una distribución uniforme de la granalla y genera una superficie definida con un ligero efecto brillante. Asimismo, se minimizan las incrustaciones de granalla en la superficie y la pieza queda libre de residuos y agentes contaminantes. ¿Cuál es el origen del procedimiento de chorreado húmedo? Las primeras instalaciones de chorreado húmedo fueron desarrolladas en los años 60 para el tratamiento de componentes de alta sensibilidad en la industria aeronáutica. ¿En qué sectores se aplica hoy con mayor frecuencia este procedimiento? En la actualidad, el procedimiento se aplica, entre otros ámbitos, para la obtención de superficies de precisión en implantes, joyería, componentes de motores, herramientas de arranque de viruta y herramientas de corte en los sectores aeroespacial, de tecnología médica y de fabricación de herramientas. ¿Es el chorreado húmedo un procedimiento respetuoso con el medio ambiente? Sí. Al no generarse polvo durante el proceso y al retener el agua las partículas arrancadas, la carga sobre el entorno de trabajo se reduce de forma significativa. Además, el consumo de granalla disminuye, lo que contribuye al uso eficiente de los recursos. Chorreado húmedo para la compactación superficial (granallado de precompresión) El procedimiento de chorreado húmedo también puede emplearse para la compactación o el refuerzo superficial cuando las superficies son muy sensibles y los procedimientos convencionales de granallado de precompresión resultan demasiado intensivos. Utilice el Buscador de soluciones para encontrar el sistema adecuado para su método de procesamiento. Solution finder

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APLICACIONES ESPECIALES La solución perfecta para cada aplicación Limpieza y secado de cubertería Limpiar los cubiertos sin dejar ningún residuo ni manchas requiere mucho tiempo y trabajo. Nosotros le ayudaremos a ahorrar estos valiosos recursos con nuestro sistema modular de limpieza y secado de cubiertos, que ha demostrado su eficacia cientos de veces en la práctica. Nuestra gama de máquinas incluye máquinas individuales compactas para una limpieza, secado y pulido final eficaces de la cubertería. Además, también ofrecemos sistemas combinados que limpian, secan y abrillantan sus cubiertos hasta que queden relucientes en un proceso totalmente automatizado. Todas nuestras máquinas garantizan una limpieza higiénica y un brillo resplandeciente con tiempos de ciclo cortos. Todos los consumibles necesarios para el tratamiento de los cubiertos han sido probados y aprobados para su uso en el sector alimentario. Además, también contamos con nuestro proceso especial Rösler Keramo-Finish® para reacondicionar y eliminar las marcas debidas al uso de la cubertería. Pulido espejo de llantas Hasta que pueda ver su propio reflejo: nuestro compacto equipo de acabado de llantas es ideal para realizar trabajos de lijado previo, afinado y pulido de series cortas y llantas especiales de hasta 24 pulgadas. Sean forjadas o fundidas, nuevas o viejas, nuestros equipos pulen sus llantas de forma rápida y fácil gracias a la tecnología de 2 motores con sistema de elevación incorporado. Gracias al variador de velocidad, el equipo de acabado de llantas puede adaptarse de forma flexible a cualquier tarea de tratamiento superficial y sin trabajo manual alguno. Este tipo de máquina también es muy útil para el tratamiento de otros componentes de motor, así como para reacondicionar piezas de coches clásicos. Tratamiento de la piedra Incluso a productos naturales se les puede realizar un acabado con nuestras máquinas. Por ejemplo, para el tratamiento de la piedra utilizamos sistemas de acabado en masa que realzan los rasgos característicos del material siguiendo su ciclo natural. Así conseguimos, por ejemplo, una superficie envejecida, bordes irregulares o superficies de mármol lisas. Piezas de grandes dimensiones y de más de 100 kg pueden procesarse con nuestros sistemas de tratamiento de piedras. Nuestra oferta abarca desde equipos individuales hasta sistemas totalmente interconectados con manipulación automática. Tratamiento de madera Desbarbar, alisar y pintar son retos cotidianos en el mundo de la carpintería. Nuestros sistemas de acabado en masa ofrecen numerosas soluciones que se han demostrado adecuadas para maderas duras. Entre nuestros clientes de la industria de la madera figuran fabricantes de juguetes, instrumentos musicales y artículos de decoración. El proceso de acabado en masa también se puede usar para el envejecido de la madera. En el tratamiento de la madera, nuestros clientes también se benefician de la mayor oferta de consumibles del mundo, con unos 15.000 abrasivos y compuestos, y de nuestra dilatada experiencia en todo tipo de acabado superficial. Tratamiento de monedas Desde hace décadas, contamos con numerosos equipos de tratamiento de monedas en todo el mundo, y muchas fábricas de moneda de renombre confían en nuestra experiencia y en la calidad de los productos Rösler. Ya sea para limpiar cospeles circulares después del proceso de recocido o para el tratamiento previo y posterior de cospeles galvanizados, nuestra máquina por centrifugación, en acero inoxidable, totalmente automática y denominada MPA 37.1A/2, obtiene un resultado perfecto y garantiza la máxima capacidad de procesamiento del mercado con una carga de hasta 1.800 kg por hora. Para el secado posterior de las monedas disponemos de secadoras lineales por aire caliente con revestimiento textil, secadoras por aire caliente sin granulado desecante y sistemas clásicos de secado con granulado desecante (Maizorb). Nuestra nueva tecnología de secado, con patente en trámite, permite un importante ahorro de energía, especialmente a usuarios con grandes volúmenes de producción, y por tanto reduce hasta un 45% las emisiones de CO 2 debidas al proceso de secado. Acabado en masa sin abrasivos El acabado pieza contra pieza es otra posibilidad para piezas pequeñas o a granel. Las ventajas son evidentes: al no necesitarse abrasivos en el proceso, este es más económico y el coste de la pieza se reduce considerablemente. Para el acabado en masa sin abrasivos se pueden utilizar sistemas FKS basados en la fuerza centrífuga o vibradores circulares de la serie WTA. En realidad, se trata de sistemas de lavado y secado, pero en los que también es posible redondear, alisar, pulir, limpiar o desengrasar piezas en miniatura y pequeñas mediante la acción de pieza contra pieza. Ambos sistemas permiten también la descarga completa de las piezas, ya sea volteando el recipiente contenedor o mediante una compuerta de descarga en su parte inferior. Utilice el Buscador de soluciones para encontrar el sistema adecuado para su método de procesamiento. Solution finder

Procesos

PRODUCTOS Descubra el extenso mundo del tratamiento de superficies La mayor gama de productos del mundo, adaptada con precisión a sus necesidades particulares Nosotros solo llamamos soluciones a las soluciones que son realmente perfectas. ¿Por qué podemos afirmar eso? Porque gracias a nuestra amplísima gama de equipos tenemos posibilidades casi infinitas para el tratamiento de superficies, y en nuestros Customer Experience Centers contamos con los conocimientos necesarios para encontrar el proceso que mejor se ajuste a sus necesidades. Así que, eche un vistazo a nuestras posibilidades y preséntenos su desafío. Estamos deseando conocer sus productos. Rugosidad Desbarbado Eliminación de pintura Desoxidado Desarenado Decapado Descascarillado Chorreado con agua a alta presión Proceso ISF ® Redondeo de cantos Chorreado húmedo Pulido y alisado Limpieza, eliminación de aceite o desengrasado Esmerilado Shot Peening Dry Electropolishing (DryLyte) Aplicaciones especiales Aplicaciones especiales ¡Tenemos la solución adecuada a su reto concreto! Enviar consulta

Location Rösler UK LDT - GB-Prescot

EN EL MUNDO ENTERO Rösler UK LTD Unity Grove, Knowsley Business Park GB-Liverpool, Merseyside L34 9GT +44 151 4820444 +44 151 4824400 rosler-uk@rosler.com En su Centro de Excelencia de Knowsley, Rösler UK ofrece servicios de inspección de piezas, desarrollo de procesos y subcontratación de procesos de acabado. Los consumibles se distribuyen desde Knowsley en un plazo de tres días laborables. Nuestros responsables técnicos cuentan con el apoyo de un departamento de servicio técnico y atención al cliente que trabaja con una gran eficacia y motivación. Por “calidad” entendemos la prestación de un servicio eficaz en términos de fiabilidad, cumplimiento de requisitos, entrega y rentabilidad. Sin embargo, en Rösler UK no solo fabricamos y entregamos equipos, también somos su colaborador cercano para la puesta en marcha y el mantenimiento de instalaciones de acabado en masa o de granallado. También suministramos la granalla y otros productos auxiliares, todos ellos procedentes del Grupo Rösler. Nuestro servicio para usted directamente in situ Posventa y servicio técnico / recambios Customer Experience Centre Automatización Formación Subcontratación de la fabricación Finding a better way ... Posventa y servicio técnico / recambios Nuestros expertos en servicio posventa pueden realizar visitas técnicas a sus instalaciones y proponerle contratos de mantenimiento, que adaptamos a su planta y a sus circunstancias operativas. Estamos también a su disposición para aportar sugerencias de mejora de los procesos y asesoramiento sobre el mantenimiento, reparación y reacondicionamiento de sus sistemas. Asimismo, ofrecemos el servicio Retrofit para modernizar sus máquinas actuales. Con el amplio stock de piezas de recambio de nuestro centro logístico, garantizamos que siempre esté disponible la pieza que necesita y que, además, pueda recibirla con prontitud. Centro de experiencia del cliente (CEC) Nuestro Customer Experience Center está equipado con instalaciones de acabado en masa, de granallado, centrífugas para el reciclaje de agua y máquinas de acabado para piezas fabricadas por impresión 3D. Podemos determinar el mejor proceso para el acabado final de sus piezas y el mejor método de reciclaje del agua. Nuestro laboratorio de ensayos interno nos permite analizar, evaluar y presentar los resultados obtenidos. El departamento de I+D, integrado en los procesos de la empresa, se halla a su disposición para colaborar en sus desarrollos específicos y fomentar así la innovación y la mejora continua. Automatización One of our main activities is the construction of automated systems and our priority is to make our customers' projects a reality. Our Engineering department uses the most modern drawing tools, studying the feasibility of each project to share possible solutions with customers in terms of piece handling, connection between machines and software to be used. Formación Ofrecemos cursos de formación para el acabado en masa, el reciclaje de agua, el granallado y el postprocesamiento de piezas impresas en 3D. Nuestro objetivo es compartir nuestros conocimientos y experiencia a través del programa de formación, con el objetivo de contribuir a la evolución de nuestros clientes en la industria. Subcontratación de la fabricación En nuestras instalaciones contamos con los medios específicos para realizar todo tipo de tratamientos por encargo. Si necesita gestionar incrementos puntuales de producción, realizar preseries o subcontratar series de producción sin tener que invertir en una máquina, podemos ofrecerle nuestros servicios con la máxima calidad y con nuestra propia maquinaria de acabado en masa, granallado, chorreado y fabricación aditiva (AM). Su contacto para nuestro servicio Ventas Colin Spellacy Phone: +44 7768912961 E-Mail Subcontratación de la fabricación Dave Williams Phone: +44 151 4824 429 E-Mail Postventa Sam Humphreys Phone: +44 151 4824 426 E-Mail Servicio Stefan Umbers Phone: +44 151 4824 410 E-Mail La tecnología de superficies está en nuestro ADN. Esperamos su consulta. Enviar consulta Daniel Tweer Managing Director rosler-uk@rosler.com Síguenos

Desarenado de piezas de fundición: granallado para arena, coquilla y microfusión

DESARENADO Limpieza de piezas fundidas: ¿cómo funciona el desarenado mediante granallado? Después del proceso de fundición, es obligatorio limpiar: ¡elimine la arena de forma fiable! El desarenado forma parte de los procedimientos clásicos de limpieza por granallado y también se denomina granallado de desempaquetado. Con frecuencia, constituye una fase previa al mecanizado por arranque de viruta o a un proceso de recubrimiento, por lo que se emplea en numerosos sectores, como la construcción de vehículos, la construcción de maquinaria y el sector aeroespacial. Aunque el procedimiento de fundición en arena es el más antiguo y extendido en fundición, también se utilizan procedimientos de fundición en coquilla, microfusión o fundición con machos, así como otros métodos de producción específicos. Cada procedimiento de fundición plantea requisitos propios para una limpieza sin residuos de la pieza fundida, para los cuales casi siempre resulta adecuada la técnica de granallado. Para el desarenado se requiere un proceso de alta energía con un abrasivo de gran poder de penetración, que puede generarse de manera más efectiva mediante una instalación de granallado con turbina o una granalladora de rueda centrífuga. Algunas piezas concretas que deben desarenarse rápidamente en el día a día industrial son, por ejemplo, bloques de motor —desde el sector de la automoción hasta la construcción naval -, conductos de aceite y agua de refrigeración, componentes del chasis, piezas de motor o cárteres de transmisión. ¿Por qué el desarenado de piezas fundidas supone la prueba de resistencia definitiva para cualquier instalación de granallado? El desarenado de piezas procedentes de la técnica de fundición exige la máxima robustez de la instalación de granallado . La arena de fundición adherida a las piezas, de aristas vivas y gran dureza, el abrasivo agresivo y los residuos en el componente, como la cascarilla, provocan un elevado desgaste de la instalación. Por ello, en las instalaciones de granallado para el desarenado de piezas fundidas debe garantizarse la evacuación permanente de partículas gruesas, como restos de machos y rebabas, así como de la arena. Los intervalos de mantenimiento periódicos son imprescindibles. Las cámaras de granallado fabricadas en acero al manganeso, que además pueden equiparse con placas de protección contra el desgaste de acero fundido, han demostrado ser especialmente estables y duraderas. Estas garantizan una larga vida útil de la máquina incluso bajo una intensa acción de granallado. Otro enfoque nuevo y eficaz contra el desgaste en el interior de la cámara de granallado es el diseño del área del suelo con bolas de acero. Estas desvían mejor el abrasivo y evitan la introducción de virutas en el circuito de abrasivo. Las turbinas también están sometidas a las máximas cargas durante el desarenado de piezas fundidas. Las ruedas centrífugas de la serie Rutten son especialmente adecuadas para los exigentes trabajos de desarenado. Están fabricadas en aleaciones de metal duro y permiten una vida útil hasta 16 veces superior a la de las turbinas estándar simples. También las turbinas Evolution, con álabes de lanzamiento rectos para un caudal máximo de abrasivo, han demostrado su eficacia en la limpieza de piezas de fundición metálica. En comparación con las turbinas estándar, las turbinas de alto rendimiento modernas duran hasta ocho veces más. ¿Qué procedimientos de fundición existen y qué requisitos plantean a la técnica de granallado? Flexible y económico: el procedimiento de fundición en arena y el desarenado de las piezas fundidas Con una cuota de mercado de alrededor del 60 % en las fundiciones de hierro, el procedimiento de fundición en arena es el método de fundición dominante en Alemania. En la fundición en arena, el metal se vierte en una cavidad definida por un molde rígido de arena. Tras el enfriamiento del metal, se retira la arena y la pieza fundida puede extraerse y someterse a un procesamiento posterior. Dado que el molde de arena se destruye tras su uso único y, por tanto, no es posible una reproducibilidad exacta de las piezas, este procedimiento es menos adecuado para la fabricación de pequeñas series. Sin embargo, es ideal para series medianas, prototipos y piezas individuales más grandes, como componentes de motores y transmisiones, e incluso bloques de motor para la construcción naval con un peso de varias toneladas. Las ventajas del procedimiento son la fabricación relativamente económica de piezas mediante fundición en arena y la alta flexibilidad de los moldes de fundición. Los inconvenientes son una baja precisión dimensional y un estado superficial comparativamente deficiente. La limpieza de piezas de fundición en arena requiere instalaciones de granallado con turbina o rueda centrífuga extremadamente robustas, ya que en la pieza fundida quedan residuos de arena de moldeo y bebederos, que son de aristas muy vivas y rozan constantemente contra el revestimiento de la cámara de granallado, las turbinas y el resto de la configuración de la instalación. Pero existe otro desafío: debido a las altas temperaturas que se alcanzan durante el proceso de fundición en arena, pueden producirse fusiones entre la arena de moldeo y la superficie, que deben eliminarse obligatoriamente para permitir el procesamiento posterior de las piezas sin que se dañen las herramientas empleadas para ello. Para eliminar estas fusiones del proceso de fabricación, es necesario granallar de manera extremadamente intensiva, a menudo durante un período prolongado. Sin embargo, no debe dañarse la superficie del material procesado, por lo que se requieren simultáneamente precisión y dureza. Estas se logran mediante el número adaptado de turbinas, su alineación exacta, el caudal de abrasivo —que puede alcanzar hasta 500 kg por minuto y turbina— y una velocidad de paso ideal determinada de las piezas a través de la instalación. Diferencias en el desarenado de fundición en arena de aluminio En el desarenado de metales ligeros como la fundición en arena de aluminio y la fundición de magnesio, debe prestarse especial atención a la compatibilidad del abrasivo con el material: estos metales son blandos, por lo que el abrasivo seleccionado también debe adaptarse al material más blando. Se han demostrado eficaces, por ejemplo, el grano de alambre de aluminio/zinc o el abrasivo fino de acero inoxidable. También la selección del procedimiento de granallado correspondiente es decisiva: la presión y el tiempo de granallado deben mantenerse bajos para evitar el desgaste superficial y la deformación. Además, el polvo fino de aluminio y magnesio es fácilmente inflamable, por lo que deben adoptarse medidas adecuadas en materia de protección contra incendios y explosiones, como instalaciones de filtrado especiales. El desarenado de componentes procedentes de los procedimientos de fundición en coquilla y microfusión La fundición en coquilla es adecuada para piezas fundidas más pequeñas que requieren una alta precisión dimensional y una buena calidad superficial. En la fundición en coquilla, el metal líquido - por ejemplo, aluminio, magnesio, zinc o cobre - no se vierte en un molde de arena, sino en un molde permanente, la coquilla. Sin embargo, también se utiliza arena de moldeo, por ejemplo, para conformar las geometrías interiores complejas. Este macho de arena puede eliminarse mediante granallado. Aunque la calidad superficial de las piezas procedentes de la fundición en coquilla es mejor que la de las piezas de fundición en arena, en este procedimiento de fundición también suele ser necesaria una amplia preparación superficial, que normalmente incluye, además de la eliminación de los residuos de arena del macho, el granallado de residuos de agentes desmoldeantes y, con frecuencia, también de capas de óxido. La microfusión es un procedimiento de fundición de precisión en el que, mediante un modelo de cera perdida, se fabrican piezas metálicas muy precisas y complejas con superficies lisas. Estas también deben someterse a un granallado de limpieza antes de su procesamiento posterior. Cuando se eliminan restos de la forma cerámica o que contienen arena, también puede hablarse aquí de desarenado. Sin embargo, en este caso las condiciones son menos agresivas que en el granallado de piezas de fundición en arena. La eliminación de arena de moldeo en el procedimiento de fundición con machos El mayor desafío en el día a día de las fundiciones es, sin duda, la eliminación de machos de arena de conductos y cavidades, que se utilizan para simular geometrías complejas o contrasalidas durante la fabricación. Tras la fundición, los machos suelen estar fuertemente adheridos a la pieza de fundición metálica correspondiente y presentan una enorme resistencia. Su separación es un paso laborioso que requiere mucha experiencia y una tecnología madura. Un desarrollo nuevo y especialmente eficaz que permite la rápida eliminación de arena de moldeo del interior de los componentes es el manipulador de dos ejes. Un novedoso sistema de sujeción de las piezas permite agarrarlas firmemente y hacerlas rotar en varios ejes. También es posible posicionar la pieza de manera que se pueda granallar directamente en contrasalidas u orificios, logrando así un desarenado preciso en el interior del componente. ¿Qué debe saber sobre el desarenado? Preguntas frecuentes en resumen ¿Qué se entiende por desarenado en fundición? En el desarenado se eliminan los residuos de arena de moldeo y machos, así como otros residuos de fundición, de las piezas fundidas. Este proceso prepara las piezas para pasos de procesamiento posteriores, como el mecanizado, el acabado superficial o el recubrimiento. ¿Por qué se emplea la técnica de granallado para el desarenado? La técnica de granallado es el método más eficiente y versátil para la limpieza de piezas de fundición en arena. Es adecuada para casi cualquier tamaño y forma de pieza, garantiza superficies uniformes y, al mismo tiempo, puede crear rugosidad en la superficie para recubrimientos o pinturas. ¿Qué procedimientos de granallado se emplean? Principalmente se utiliza el granallado con turbina (granallado con rueda centrífuga). El granallado por aire comprimido o por vía húmeda se emplea en aplicaciones sensibles o especiales, como álabes de turbina para la industria aeronáutica. ¿Cuánto dura el desarenado? La duración depende del tamaño, la forma y el grado de suciedad. Las instalaciones modernas suelen requerir solo un paso de granallado. Según el tamaño de la pieza, los tiempos de granallado por pieza oscilan entre 20 segundos y cinco minutos. ¿Qué abrasivos se utilizan? Normalmente se emplean abrasivos metálicos, como granalla de acero fundido redonda o angular, en diferentes granulometrías. La elección depende del material, la superficie deseada y el grado de suciedad. ¿Cómo se verifica la calidad? Mediante control visual, medición de la rugosidad (valores Ra, Rz) y, en su caso, pruebas de adherencia en piezas recubiertas. Los valores Rz típicos en fundición de acero oscilan entre 50 y 75 µm. ¿Puede reutilizarse el abrasivo? Sí. El abrasivo se limpia y reutiliza en circuitos cerrados. Los abrasivos metálicos son especialmente adecuados para ello. ¿Varía la limpieza o el desarenado según el procedimiento de fundición? Sí. La fundición en arena requiere un granallado intensivo, mientras que la microfusión precisa la eliminación cuidadosa de las carcasas cerámicas. La fundición en coquilla y la fundición a molde perdido requieren, en comparación, un menor esfuerzo de postprocesado. ¿Con qué frecuencia deben mantenerse las instalaciones de granallado? El mantenimiento regular es crucial, especialmente en el día a día de las fundiciones, donde las instalaciones están sometidas a un gran esfuerzo. Normalmente, se realiza una inspección anual; en caso de gran desgaste, son recomendables intervalos más cortos. Las instalaciones modernas, gracias a la protección contra el desgaste, permiten ciclos de mantenimiento más largos. ¿Qué eficiencia energética ofrece la tecnología moderna de desarenado? Los nuevos sistemas de turbinas reducen el consumo de energía hasta en un 25 % y los costes totales de operación en más de un 30 %, especialmente en proyectos de retrofit. ¿Pueden desarenarse todos los materiales de fundición de la misma manera? No. Las aleaciones blandas, como el aluminio o el magnesio, requieren parámetros suaves, mientras que la fundición de hierro y acero pueden granallarse de manera más intensiva. Utilice el Buscador de soluciones para encontrar el sistema adecuado para su método de procesamiento. Solution finder