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Das ISF®-Verfahren: Für superfeine Oberflächen mit Gleitschleifen

ISF ® -VERFAHREN Wie funktioniert das ISF ® -Verfahren für superfeine Oberflächen? Das Isotropic Superfinishing, kurz ISF®, ist auch als „REM-Verfahren“ bekannt und steht für chemisch beschleunigtes Gleitschleifen. Egal, ob Zahnräder im Aerospace-Bereich, Getriebebauteile oder Automotive-Teile: Überall dort, wo spezielle Anforderungen wie Drücke und Kräfte auf ein Bauteil wirken, müssen Oberflächen eine spezielle Materialbeschaffenheit aufweisen - und hochwertige Teile möglichst konturschonend verarbeitet werden. Dies kann durch das ISF ® -Verfahren, ein chemisch beschleunigtes Gleitschleif-Verfahren, erreicht werden. Es sorgt außerdem für eine erhöhte Standzeit der Bauteile. So laufen etwa Zahnräder, deren Oberflächen mit dem ISF ® -Verfahren bearbeitet wurden, durch die partielle Erhöhung der Festigkeit der Zahnflanken länger. Und so funktioniert das ISF ® -Verfahren: Durch Compounds, meist im sauren pH-Bereich, wird auf den zu bearbeitenden Teilen zunächst eine dünne Konversionsschicht ausgebildet. Diese wird durch die mit im Prozess eingesetzten Spezialschleifkörper ständig entfernt. Das gewährleistet einen permanenten Materialabtrag. In der sich anschließenden Neutralisationsphase werden superfeine, glänzende und dekorative Oberflächen erzeugt. Ein weiterer Effekt dieser Oberflächenbearbeitung: Durch den verringerten Reibungswiderstand lassen sich Abroll- und Laufgeräusche reduzieren und die Lebenszeit von Bauteilen steigt. Lassen Sie uns gemeinsam herausfinden, welche Möglichkeiten Ihnen das ISF ® -Verfahren bietet. Verwenden Sie den Solution Finder, um das richtige System für Ihre Verarbeitungsmethode zu finden. Solution finder

Rösler-Anlagen zum Shot-Peening gewährleisten absolute Präzision und Reproduzierbarkeit.

SHOT PEENING Shot Peening erklärt: Gezielte Oberflächenverfestigung für verbesserte Bauteileigenschafte Shot Peening, auch Kugel- oder Verfestigungsstrahlen genannt, erhöht die Widerstandsfähigkeit metallischer Bauteile Dieser Strahlprozess hat viele Vorteile: Das Shot Peening (auch: Kugelstrahlen, Verfestigungsstrahlen, Verdichtungsstrahlen bzw. Kaltverfestigung) erhöht die Lebensdauer eines Bauteils und sorgt für eine höhere Belastbarkeit bei geringerem Bauteilgewicht, schließt Mikrorisse, reduziert die Korrosionsneigung bzw. Korrosionsermüdung und erhöht die Ausfallsicherheit sowie die Dauerschwingfestigkeit (etwa bei Federn, Pleuelstangen, Kurbelwellen). Diese Technik ist für alle metallischen Oberflächen geeignet und gehört zu den wichtigsten mechanischen Oberflächenbehandlungsverfahren in der Industrie. Gerade für Branchen, in denen höchste Anforderungen an die Dauerfestigkeit und Ermüdungsbeständigkeit von Werkstücken gestellt werden und in denen die Bauteile ständig unter Stress stehen, hat sich die Anwendung dieses Prozesses als unverzichtbar erwiesen. Quasi nebenbei werden die Bauteile beim Shot Peening durch das permanente Einschlagen der Kugeln (Kugelstrahlen) auf das Material auch entgratet, entzundert und entrostet und erhalten somit ein umfassendes Surface Finishing. Typische Werkstücke, die mittels Shot Peening oder Verdichtungsstrahlen bearbeitet werden, sind kleinere Massenteile wie: Zahnräder, Wellen, Getriebekomponenten, Federn, Achsen, Pleuelstangen, Ventile, Kurbelwellen, aber auch ganze Fahrwerksteile oder große Strukturbauteile. Was ist das Besondere an der Shot Peening-Technologie bei Rösler? Unsere Shot Peening-Verfahren / Verfestigungsstrahlen zeichnen sich durch intelligente Prozessüberwachung, innovative Details und besonders langlebige Komponenten aus. Diese sind im Besonderen: Die Überwachung des Strahlmitteldurchflusses beim Druckluftstrahlen auf magnetischer Basis oder durch einmalige Coriolis-Dosiersysteme – je nachdem, ob metallisches oder nichtmetallisches Strahlmittel zum Einsatz kommt. Beim Turbinenstrahlen kann zur Überwachung und Regelung das Rösler Power Line Valve eingesetzt werden. Die automatische Erfassung, Auswertung, Aufbereitung und Speicherung von Daten innerhalb des Bearbeitungsprozesses durch unser HMI-Schnittstellensystem „PC Supervisor“ für maximale Prozesskonstanz und -sicherheit bei Druckluftstrahlanlagen. Der Strahlmittelkreislauf mittels ausgefeilter Klassifizierungssysteme, z. B. strömungsoptimierte Windsichtung oder Integration, Siebeinheit zur Klassifizierung der Strahlmittelkorngröße. Laufüberwachung der Werkstücktransportsysteme. Hochleistungsturbinen RUTTEN Gamma mit beidseitig verwendbaren Wurfschaufeln für eine bis zu 16-fache Standzeit, die einen konstanten Strahlprozess mit wenig Anpassungsbedarf garantiert. Was müssen Sie über das Shot Peening wissen? Häufige Fragen im Überblick (FAQ) Funktionsweise von Shot Peening: So entsteht die verdichtete Oberfläche Strength is forged under pressure: Beim Shot Peening-Verfahren/Verfestigungsstrahlen oder Kugelstrahlen werden besonders dafür ausgewählte runde Strahlmittel mit hoher Geschwindigkeit definiert und reproduzierbar auf die metallischen Oberflächen von Zahnrädern, Pleuelstangen, Kurbelwellen usw. appliziert. Durch den Aufprall werden in die Oberfläche und bis zu einer maximalen Eindringtiefe sogenannte Druckeigenspannungen (englisch: residual stress) eingebracht, die besonders bei hochbelasteten Bauteilen (Verzahnungen, Turbinenschaufeln, Pleuelstangen etc.) die Lebensdauer signifikant erhöhen. Hinter diesem Strahlprozess steckt eine Technik, die dem Schmieden von Metall ähnelt, nur dass die Behandlung der Oberfläche nicht durch den Aufprall eines Hammers, sondern durch den Aufprall der "Kugeln" in einem massiven Strahl und mit hoher Geschwindigkeit erfolgt. Jedes einzelne Strahlkorn erzeugt im Laufe des Prozesses eine winzig kleine Verformung. In der Summe komprimieren sich all diese Mikrodellen zu einer verdichteten Oberfläche, die enorme Druckeigenspannungen aufweist. Welche Vorteile bietet das Shot Peening? Die Oberfläche bzw. das Material ist nach dem Shot Peening / Verdichtungsstrahlen belastbarer, neigt weniger zu Korrosionsermüdung, weist eine höhere Lebensdauer und eine erhöhte Dauerschwingfestigkeit auf (etwa bei Federn, Pleuelstangen, Kurbelwellen) und verfügt über zahlreiche weitere positive und nützliche Eigenschaften. Besonders in der Luftfahrt wurde die Entwickelung des Kugelstrahlens seit den 50er Jahren extrem vorangetrieben. Mittlerweile sind die Vorteile des Shot Peenings / Verfestigungsstrahlens aus zahlreichen Industrien nicht mehr wegzudenken. Genutzt wird es dort zur Verbesserung sämtlicher Komponenten, die ganz oder in Teilen höchsten Belastungen ausgesetzt sind wie Turbinenschaufeln, Triebwerkskomponenten, Pleuelstangen, Fahrwerk oder Strukturteile. Diese Teile werden durch das Shot Peening / Verfestigungsstrahlen vor Ermüdungsbrüchen geschützt bzw. das Verfahren sorgt für Gewichtsoptimierungen und macht die Teile widerstandsfähiger hinsichtlich des Stresses, dem sie permanent ausgesetzt sind. Enormem Druck und Materialstress sind auch sämtliche Aerospace-Parts ausgesetzt. Deshalb zählt das Shot Peening / Verfestigungsstrahlen als Mittel zur Erhöhung der Druckeigenspannung zu den Standardverfahren in der Raumfahrt und wird zur Verbesserung der Oberflächenstruktur fast aller Bauteile eingesetzt. Welches Strahlmittel eignet sich besonders für das Shot Peening? Wie bereits die auch im deutschsprachigen Raum gebräuchliche Bezeichnung „Kugelstrahlen“ nahelegt, kommt beim Shot Peening / Verfestigungsstrahlen ein kugelförmiges Strahlmittel zur Anwendung. Ziel ist es, durch den Impulsübertrag gezielt Druckeigenspannung (englisch: residual stress) in der oberflächennahen Zone des Werkstücks zu induzieren. Dabei spielt neben der hohen Geschwindigkeit des Strahlmittels die Wahl der Korngröße eine entscheidende Rolle: Ein zu großes Strahlmittel kann zwar Spannungen in tiefere Schichten einbringen, führt jedoch gleichzeitig zu unerwünschten plastischen Deformationen an der Oberfläche, was die dort wirksamen Druckeigenspannungen reduziert. Ein weiterer kritischer Aspekt ist die Strahlmittelintegrität. Durch Kornbruch entstehende scharfkantige Partikel können die Oberfläche stark aufrauen oder gar beschädigen, was lokal zu einer strukturellen Schwächung führen kann. Um dies zu vermeiden, ist eine hohe Strahlmittelqualität essenziell – insbesondere im Hinblick auf eine enge Korngrößenverteilung, hohe Härte und geringe Bruchneigung. Diese Anforderungen erfüllt insbesondere Drahtkornstrahlmittel, dessen Betriebsgemisch aus abgerundeten Drahtabschnitten besteht und so eine gleichmäßige, prozesssichere Behandlung der Oberfläche während des Strahlprozesses gewährleistet. Für die richtige Auswahl des Strahlmittels beraten wir Sie gerne. In unserem Customer Experience Center steht eine Vielzahl an Strahl- und Kugelstrahlanlagen für die Ermittlung der Verfahrensparameter für Sie bereit. Für welche Branchen ist das Shot Peening besonders wichtig? Aus Sicherheitsgründen ist das Shot Peening / Verfestigungsstrahlen oder Kugelstrahlen beispielsweise in der Luft- und Raumfahrtindustrie (Aerospace) nicht mehr wegzudenken, wo unter anderem Turbinenschaufeln, Strukturbauteile, Stringer, Fan blades und sogar ganze Flugzeugkabinen mithilfe dieses Prozesses widerstandsfähiger gemacht werden. Essenziell ist das Verfahren auch für den Bereich E-Mobilität. Dort gilt: Weniger Bauteilgewicht gleich mehr Leistung – gleich geringerer Ressourceneinsatz sowie größere Reichweite. Durch das Shot Peening-Verfahren / Verfestigungsstrahlen werden form- und gewichtsoptimierte Bauteile, die in den modernen Fahrzeugen verbaut werden, verfestigt und belastbarer gemacht. Use the Solution Finder to find the right system for your processing method. Solution finder

Von der kompletten Gratfreiheit bis hin zu vollständig verrundeten Kante

KANTENVERRUNDEN Scharfe Kanten, kurze Lebensdauer: So schützt Kantenverrundung Ihre Bauteil Schonende Kantenbearbeitung durch Oberflächentechnik Werkstücke mit hohen Qualitätsanforderungen können im Gleitschliffverfahren wirtschaftlich, reproduzierbar und präzise gleichzeitig an ihren Schnittkanten und auf der Oberfläche bearbeitet werden. Komplexe Blechteile mit unterschiedlichsten Kanten, hergestellt durch Stanzen und Feinschneiden, werden sehr häufig durch flexible Gleitschliffanlagen entgratet und verrundet. Für eine problemlose Weiterverarbeitung ist das Verrunden sehr wichtig. Etwa um die Zuführbarkeit im automatisierten Bearbeitungsprozess zu regeln. Besonders bedeutend ist das Kanten verrunden im Bereich der Schneidwerkzeugherstellung, unter anderem zur Erzeugung scharfer Schnittkanten. Ebenso als Vorbereitung zum Beschichten bzw. Lackieren von Blechen. Wir bieten das weltweit umfangreichste Verfahrensmittelprogramm sowie ein breites Portfolio an Gleitschliffanlagen für die vielfältigen Herausforderungen des Kantenverrundens an. Kanten – mehr als nur entgraten Technisch gesehen ist das Verrunden eine Folge des Entgratungsprozesses. Das Entgraten geht ab einem gewissen Punkt, der von Faktoren wie den verwendeten Schleifkörpern oder der verwendeten Entgratmaschine/Gleitschliffanlage abhängig ist, in eine Verrundung über. Während beim klassischen Entgraten meist nur ein kleiner Grat entfernt oder ein minimaler Kantenbruch erzeugt wird, weil die Teile "scharfkantig, aber gratfrei" sein sollen, zielt die Kantenverrundung auf eine gleichmäßige, definierte Abrundung ab. Überblick: Welche Arten von Kanten gibt es? Scharfe Kante: Werkstückkante, die nicht nachbearbeitet wurde. Gebrochene Kante: Kante, bei der leichte Grate entfernt wurden, meist durch manuelles Schleifen. Gefaste Kante: abgeschrägte Kante, meist im 45 Grad-Winkel, häufig als Vorbereitung zum Schweißen. Verrundete Kante: Kante, die mit einem bestimmten Radius abgerundet ist, etwa durch Gleitschliffverfahren oder Strahlverfahren. Was müssen Sie über das Kantenverrunden wissen? Häufige Fragen im Überblick - FAQ Warum sind verrundete Kanten mehr als nur ein „Nice-to-Have“? Scharfe Blechkanten oder Werkstückkanten können die Funktion eines Werkstückes stören und bei der Montage Verletzungen und Beschädigungen verursachen oder Probleme bei der Beschichtung der Bauteile machen. Etwa weil die Lackierung nicht gut haftet. Eine gewissenhafte Nachbearbeitung der Teile ist also enorm wichtig. Mit modernen Anlagen lassen sich heute hochpräzise Kanten verrunden mit einem definierten Radius von bis zu 0,2 mm. Dieser präzise und stets reproduzierbare Arbeitsschritt trägt maßgeblich zur Qualität, Funktionalität und Langlebigkeit von Bauteilen bei. Warum ist das Kantenverrunden in der Blechbearbeitung unverzichtbar? In der metallverarbeitenden Industrie ist das Verrunden der Blechkante ein Standardprozess bei der Herstellung von Blechteilen. Nach dem Stanzen, Laserschneiden oder anderen Trennverfahren weisen die Teile oft scharfe und gratige Schnittkanten auf, die durch Verrundung bearbeitet werden müssen, zum Beispiel vor dem Lackieren. Dies gilt für verschiedene Metalle wie Stahl, Edelstahl und Aluminiumlegierungen. Dies wird häufig in komplexen Konservierungslinien umgesetzt. Die Anforderungen an die Kantenverrundung können je nach Einsatzbereich der Metallteile unterschiedlich sein. Bei dekorativen Elementen steht oft die Ästhetik im Vordergrund, während bei funktionalen Bauteilen Sicherheit und Korrosionsschutz wichtiger sind. Warum müssen besonders Blechkanten vor der Beschichtung gewissenhaft verrundet werden? Bei einer scharfen Blechkante, besonders, wenn zusätzlich noch leichte Restgrate vorhanden sind, ist die Schichtdicke (z. B. bei Pulverbeschichtung) oft geringer, weil Farbe oder Zink nicht gut „haften“. Dies führt zu Korrosionsanfälligkeit an diesen Stellen – die häufigste Ursache für ein Abplatzen der Beschichtung und frühzeitige Rostbildung. Durch eine definierte Kantenverrundung wird die Fläche vergrößert und der Lack „fließt“ besser um die Kanten. Das sorgt für einen gleichmäßigeren Schichtaufbau, mechanische Stabilität und langlebigen Korrosionsschutz. Bleche und Blechteile mit einer sorgfältigen Kantenbearbeitung und einer gezielten Verrundung sichern das makellose Aussehen und verbessern die Handlings-Sicherheit sowie eine langlebige Nutzung. Wie kann das Kanten verrunden dazu beitragen, die Lebensdauer eines Werkstücks zu erhöhen? Es gibt zahlreiche Gründe, die für das Verrunden von Blechen aus Metall und anderen Metallteilen zur Erhöhung der Lebensdauer eines Bauteils sprechen: Scharfe Kanten sind empfindlicher gegenüber Korrosion, weil sie mehr Angriffsfläche für Feuchtigkeit oder Verunreinigung bieten. Verrundete Bleche sind weniger anfällig gegen solche Ansammlungen und folglich auch resistenter gegen Korrosion. Auch mechanische Abnutzung und Verschleiß sowie Kantenbruch sind im täglichen Gebrauch bei nicht verrundeten Kanten schneller gegeben: Durch das Abrunden der Kanten auf einen definierten Radius wird die Belastung gleichmäßiger verteilt, was das Risiko von Kerbrissen oder Kerbbrüchen vermindert. Können auch Innenkanten verrundet werden? Ja, auch Innenkanten können und müssen auf einen definierten Radius verrundet werden. Dabei können auch Restgrate entfernt werden. Dieser Schritt ist wichtig für die Sicherheit des Produktes: Durch das Verrunden der Innenkanten wird vermieden, dass scharfe Kanten einen Pneumatikschlauch oder ein Kabel beschädigen können. Auch hierfür ist die Gleitschlifftechnik die optimale Lösung. Besonders der patentierte Multishape-Schleifkörper eignet sich hervorragend für die Bearbeitung innen. Warum ist das Verrunden von Schneidkanten im Werkzeugbau ein so wichtiges Thema? Bei Schneidwerkzeugen wie Bohrern und Fräsern spielt die Kantenverrundung eine besondere Rolle. Durch die gezielte Verrundung der Schneidkanten auf einen definierten Radius wird die mechanische Stabilität erhöht und die Gefahr von Mikroausbrüchen vermindert. Dies führt zu einer deutlich verlängerten Standzeit der Werkzeuge und somit zu einer höheren Wirtschaftlichkeit - Teil für Teil. Welche Vorteile bietet die Kantenverrundung bei Hartmetallwerkzeugen? Besonders bei Hartmetallwerkzeugen ist das Kanten verrunden ein etabliertes Verfahren, um Mikroausbrüche zu vermeiden. Verrundete Kanten können außerdem dazu beitragen, die Oberflächenqualität der bearbeiteten Werkstücke zu verbessern. Sie verringern die Wahrscheinlichkeit von Gratbildung und ungleichmäßigen Schnittspuren. Besonders herausfordernde Bearbeitungsaufgaben lassen sich in DLyte-Anlagen ausführen. Wann bieten die Strahltechnik die beste Lösung zum Verrunden? Für große oder komplexe Bauteile sind die Lösungen der Strahltechnik besonders geeignet. Dabei stehen sowohl Trocken- als auch Nassstrahlverfahren zur Verfügung. Ein Beispiel für eine vollautomatisierte Anlage, in der das Kantenverrunden von Großteilen mit weiteren Prozessschritten (Entgraten, Oberflächenreinigen und Lackieren) kombiniert wird, ist die Konservierungslinie . Use the Solution Finder to find the right system for your processing method. Solution finder

Rösler hat die perfekte Lösung für Ihren Veredelungsprozess oder wir schaffen eine Lösung für Sie.

SPEZIALANWENDUNGEN Für jede Anwendung die perfekte Lösung Besteckreinigen und Bestecktrocknen Das rückstandslose und fleckenfreie Reinigen von Besteck nimmt viel Zeit in Anspruch und ist sehr personalintensiv – wir helfen Ihnen mit unserem hundertfach praxiserprobten und modular aufgebauten System zur Besteckreinigung und Bestecktrocknung, diese wertvollen Ressourcen zu sparen. Zu unserem Anlagenportfolio gehören kompakte Einzelanlagen für die effiziente Besteckreinigung, das Trocknen und für das finale Polieren. Aber auch Kombianlagen, die Ihr Besteck voll automatisiert in einer Anlage reinigen, trocknen und auf Hochglanz polieren, stehen zur Verfügung. Alle unsere Anlagen garantieren Ihnen hygienische Sauberkeit und strahlenden Glanz innerhalb kürzester Zeit. Alle notwendigen Verfahrensmittel für die Besteckbearbeitung sind zur Verwendung im Lebensmittelbereich getestet und zugelassen. Zusätzlich halten wir für die Wiederaufbereitung und Entfernung von starken Gebrauchsspuren am Besteck unseren Spezialprozess RÖSLER Keramo-Finish® bereit. Felgen-Hochglanzpolieren Bis man sich drin spiegeln kann: Unsere kompakte Felgenbearbeitungsanlage ist ideal geeignet für das Vorschleifen, Feinschleifen und Polieren von Kleinserien und Sonderfelgen bis 24 Zoll. Egal ob geschmiedet oder gegossen, ob neu oder gebraucht: Unsere Anlagen polieren Ihre Felgen schnell und, dank 2-Motoren-Technik mit integriertem Hubsystem, extrem bedienerfreundlich. Dank stufenloser Drehzahlregelung lässt sich eine Felgenaufbereitungsanlage flexibel an jede Bearbeitungsaufgabe anpassen. Ganz ohne Handarbeit. Dieser Anlagentyp eignet sich auch für das Bearbeiten anderer Motorenelemente sowie für das Aufarbeiten von Bauteilen aus dem Oldtimer-Bereich. Steinbearbeitung Auch Naturprodukten geben wir mit unseren Anlagen den letzten Schliff: Für die Steinbearbeitung etwa setzen wir Gleitschliffanlagen ein, die die materialcharakteristischen Besonderheiten nach dem Vorbild der Natur verstärken. Wir erzielen so zum Beispiel antike Oberflächeneffekte, zerklüftete Kanten oder geglättete Marmoroberflächen. Selbst extrem große und schwere Werkstücke mit einem Gewicht von mehreren 100 Kilogramm lassen sich mit unseren Steinbearbeitungsanlagen veredeln. Dabei reicht unser Angebot von Einzelanlagen bis hin zu vollverketteten Systemlösungen mit automatischem Handling. Holzbearbeitung Das Entgraten, Glätten und Lackieren gehört auch in der Holzbearbeitung zu den alltäglichen Herausforderungen. Dafür bieten wir Ihnen mit unseren Gleitschliffanlagen zahlreiche flexible Lösungen, die sich ganz besonders für die Bearbeitung von Harthölzern bewährt haben. Zu unseren Kunden im Bereich Holzbearbeitung gehören etwa die Hersteller von Spielwaren, Musikinstrumenten oder Dekorationsartikeln. Auch das Antikisieren von Holz ist im Gleitschliffverfahren zuverlässig möglich. Im Bereich Holzbearbeitung profitieren unsere Kunden ebenfalls vom größten Verfahrensmittelprogramm der Welt mit rund 15.000 Schleifkörpern und Compounds und von unserer jahrzehntelangen Erfahrung im Umgang mit allen erdenklichen Spielarten der Oberflächenbearbeitung. Münzbearbeitung Seit vielen Jahrzehnten haben wir zahlreiche Bearbeitungsanlagen im Bereich der Münzbearbeitung global im Einsatz, und viele bedeutende Münzanstalten vertrauen auf unser Know-how und auf die Produktqualität von Rösler. Sei es die Reinigung von Umlaufmünzplättchen nach dem Glühprozess oder die Vor- und Nachbehandlung galvanischer Münzrohlinge: Unsere vollautomatische Spezialfliehkraftanlage MPA 37.1A/2 aus Edelstahl liefert perfekte Ergebnisse und garantiert Ihnen mit einem Durchsatz von bis zu 1.800 kg pro Stunde gleichzeitig die höchste Bearbeitungskapazität am Markt. Für die anschließende Trocknung der Münzen stehen Ihnen unsere Heißluftlineartrockner mit textilen Auflagen, Heißlufttrockner ohne Trockenmittel oder klassische Trockenmittelanlagen zur Verfügung. Unsere neuentwickelte und zum Patent angemeldete Trocknungstechnik bietet gerade für Anwender mit hohen Produktionsvolumina deutliche Energieeinsparungseffekte - und somit auch bis zu 45% CO 2 -Reduktion im Bereich der Trocknung. Gleitschleifen ohne Schleifkörper Kleinteile oder Masseteile können häufig auch Teil-gegen-Teil geschliffen werden. Die Vorteile liegen klar auf der Hand: Weil für dieses Spezialverfahren keine Schleifkörper benötigt werden, wird der Prozess günstiger, und der Werkstückpreis lässt sich deutlich senken. Für das Gleitschleifen ohne Schleifkörper bietet sich der Einsatz von Fliehkraftanlagen oder Rundvibratoren aus der WTA-Baureihe an. Dabei handelt es sich eigentlich um Wasch- und Trockenanlagen. Das Verrunden, Glätten, Polieren, Reinigen oder Entölen von Miniaturteilen und Kleinteilen ist in diesen Anlagen Teil-gegen-Teil aber ebenfalls möglich. Beide Systeme erlauben zudem den kompletten Werkstückaustrag, entweder durch Auskippen oder durch Bodenentleerung. Verwenden Sie den Solution Finder, um das richtige System für Ihre Verarbeitungsmethode zu finden. Solution finder

Rösler effiziente und zuverlässige Oberflächenbearbeitung

PRODUKTE Entdecken Sie die vielfältige Welt der Oberflächenbearbeitung Das weltweit größte Angebotsportfolio - genau auf Ihre Bedürfnisse abgestimmt Lösungen dürfen bei uns nur so heißen, wenn sie wirklich perfekt sind. Warum wir das sagen können? Weil wir mit unserem riesigen Anlagenportfolio schier endlose Möglichkeiten der Oberflächenbearbeitung haben – und in unseren Customer Experience Center über das nötige Know-how verfügen, das am besten geeignete Bearbeitungsverfahren für Sie zu finden. Also: verschaffen Sie sich einen Überblick über unsere Möglichkeiten – und dann fordern Sie uns heraus. Wir freuen uns darauf, Ihre Produkte kennenzulernen. Aufrauen Entgraten Entlacken Entrosten Entsanden Entschichten Entzundern Hochdruckwasserstrahlen ISF ® -Verfahren Kantenverrunden Nassstrahlen Polieren / Glätten Reinigen / Entölen / Entfetten Schleifen Shot Peening Trockenes Elektropolieren (DryLyte) Spezialanwendungen Spezialanwendungen Wir haben die passende Lösung für Ihre individuelle Herausforderung! Anfrage senden

Warum muss man eine Oberfläche schleifen?

SCHLEIFEN Warum muss man eine Oberfläche schleifen? Fast jedes Produkt braucht den optimalen Schliff Bearbeitungsspuren aus dem Fräsprozess, Oberflächendefekte, Formtrennnähte oder generell Rauheiten an Werkstücken aus dem gesamten Manufacturing-Bereich, aus konventioneller Herstellung oder additiver Fertigung (3D-Druck): All diese Defizite aus dem Vorprozess müssen sehr häufig vor der Weiterverarbeitung einer Oberfläche egalisiert werden. Das passiert durch das Schleifen, eines der wichtigsten spanenden Fertigungsverfahren überhaupt in der Industrie. Durch dieses Verfahren lassen sich Oberflächenwerte erhöhen und Rauheitswerte beeinflussen. Oberflächen müssen aus funktionellen und ästhetischen Gründen geschliffen werden, um deren Performance zu verbessern, etwa beim Schleifen von Lagerrollen, Türgriffen oder bei Alurädern, wo die Oberfläche erst geschliffen wird, bevor anschließend das Hochglanzfinish aufpoliert wird. Was passiert beim Schleifen? Schleifen ist ein spanendes Fertigungsverfahren, bei dem Material mit einem Schleifwerkzeug abgetragen wird, um Form, Maß und Oberfläche eines Werkstücks zu verbessern. Dabei kommen Schleifmedien zum Einsatz, die feinste Schnitte ausführen. Geschliffen werden können vor allem Metalle wie Stähle, Aluminium und Messing oder Titan, aber auch Holz, Kunststoffe, Glas, Keramik und Stein. Dabei variiert die Schleiftechnik je nach Materialbeschaffenheit und Zielstellung. Die grundlegende Technik des Schleifens ist uralt und wird seit jeher zur Veredlung von Oberflächen eingesetzt. Natürliches Vorbild sind die Kieselsteine, die im Bachbett glattgeschliffen werden. Konventionell schleifen oder gleitschleifen? Wer komplex geformte Werkstücke entgraten, glätten oder oberflächentechnisch veredeln möchte, steht oft vor der Frage: Welches "Schleifen" kann eingesetzt werden? Die Wahl hängt von mehreren Faktoren – etwa vom gewünschten Oberflächenaussehen, aber auch dem Werkstoff, der Geometrie und Abmessung und der Stückzahl ab. Das manuelle oder maschinelle Schleifen eignet sich besonders für "einfach" geformte, meist flächige Teile oder wenn gezielt partiell gearbeitet werden soll. Es bietet hohe Präzision, ist aber häufig mit höherem personellem Aufwand, besonders wenn manuell gearbeitet wird, verbunden. Gleitschleifen hingegen ist ein automatisierbares Verfahren, das besonders bei größeren Stückzahlen erhebliche wirtschaftliche Vorteile bietet. Es erreicht eine gleichmäßige Bearbeitung auch von komplexen Geometrien – ideal für feine Kantenverrundung oder das Entfernen von Graten bis hin zur homogenen Schleifoberfläche. Es lassen sich passgenaue Verfahrensmittel auch für Aluminium- und Buntmetalle einsetzen, um unterschiedliche Oberflächenziele an verschiedenartigen Werkstücken zu erreichen. Tauchschleifen und Schleppschleifen - Gleitschliffbearbeitung für hohe Anforderungen Schleppschleiftechnik Um das Gleitschleifen auch für die Hochtechnologie etwa in den Bereichen Luft- und Raumfahrt und Medizintechnik interessant zu machen, mussten Maschinentechnik und Bearbeitungsprozesse entwickelt werden, die eine gezielte Bearbeitung von fixierten Einzelteilen ermöglicht und diese vor der Relativbewegung in klassischen Gleitschliffanlagen schützt. Im ersten Schritt wurde dazu in den 80er Jahren das Schleppschleifen entwickelt. Bei diesem Verfahren werden an einer Spindel befestigte Bauteile durch ein ruhendes Schleifmedium gezogen oder geschleppt. Dabei entsteht durch das Anströmen der Werkstücke durch das Bearbeitungsmedium (Schleif- / Polierkörper) der gewünschte Materialabtrag, allerdings deutlich gezielter und ohne gegenseitige Werkstückberührung, was das Verfahren zur idealen Lösung für die Bearbeitung filigraner, hochwertiger Werkstücke macht. Die sogenannten Schleppschleifanlagen haben in vielen Branchen zeitintensive, kostspielige und nicht einheitlich reproduzierbare Handarbeit ersetzt. Im Vergleich zur klassischen Gleitschliffbearbeitung ist das Schleppschleifen rund 40-mal effektiver. Hochleistungsgleitschleifen im Surf-Finisher Eine noch intensivere Einzelteilbearbeitung im Gleitschleifen ermöglicht das Surf-Finishing. Dabei werden die Werkstücke ebenfalls an Werkstückaufnahmen befestigt, um diese gezielt in das Bearbeitungsmedium einzutauchen und dabei in verschiedenen Winkelstellungen zu drehen. Beim Surf-Finishen rotiert das Schleifmittel mit dem Arbeitsbehälter, der sich stufenlos mit bis zu 80 UpM bewegt. Dabei entsteht eine intensive Werkstückbewegung mit hohem Druck zwischen Bauteil und Schleifmedium. Das gewünschte Ergebnis ist reproduzierbar und vergleichsweise in kurzen Zykluszeiten erreichbar. Angefangen beim Grobschleifen über das Feinschleifen kann der Prozess auch Hochglanzpolieren. Dabei können selbst schwer schleifbare Materialien wie Keramik und Sondermetalle bearbeitet werden. Spiegelglatte, kratzerfreie Oberflächen mit einer Top-Optik erreicht man durch Polierprozesse. Das Surf-Finishing ist die intensivste Form der Gleitschliffbearbeitung. Sein Wirkungsgrad ist rund 80-mal höher als der einer klassischen Gleitschliffanlage, dem Rundvibrator. Was müssen Sie über das Schleifen wissen? Wichtige Fragen im Überblick. Sind Entgraten, Verrunden und Co. alles Unterformen des Schleifens? Nicht ganz. Zwar überschneiden sich die Begriffe in der Praxis oft, aber technisch gesehen sind Entgraten, Verrunden oder Glätten und Polieren nicht einfach Unterkategorien, sondern eigenständige Bearbeitungsverfahren oder Bearbeitungsziele, die sich teilweise derselben Technologien bedienen - in unserem Fall der Gleitschlifftechnik. Diese Bearbeitungsziele können aber auch mit Alternativverfahren zum Gleitschleifen erreicht werden. Entgratet werden kann zum Beispiel auch mithilfe von Bürsten, thermischen Verfahren oder mit den Mitteln der Strahltechnik. Zum Entfernen von Kratzern tut es im privaten Projekt auch ein Polieren mit einem weichen Tuch - oder für die Vorbereitung von zu lackierenden Flächen grobes/feines Schleifpapier. Wie funktioniert das Gleitschleifen? Das Gleitschleifen (Nassschleifen) ist eine besondere Form des Schleifens und wird vor allem bei der industriellen Konditionierung von Metalloberflächen eingesetzt. Dabei werden die Werkstücke meist chargenweise zusammen mit anwendungsspezifisch ausgewählten Schleifkörpern, Wasser (99 Prozent aller Gleitschliffbearbeitungen sind Nassbearbeitungen) und Compounds (reinigungsaktiven Zusätzen) in einer Gleitschliffanlage bearbeitet. Anpressdruck der Schleifkörper und die Relativbewegung der Schleifmaschinen tun ihr Übriges - und sorgen in Kombination mit den genannten Verfahrensmitteln für ein einheitliches Bearbeitungsergebnis (Schleifbild) der Werkstücke. Wann ist das Gleitschleifen die beste Wahl? Sie wollen größere Werkstückchargen von Massenteilen schleifen, die relativ unempfindlich sind? In diesem Fall sind Maschinen der Gleitschlifftechnik die beste Wahl, weil sie dank ihrer spezifischen Werkzeuge (Schleifkörper, Chips) die beste Bearbeitung zum günstigsten Preis ermöglichen, die gleichzeitig hocheffizient sind und sehr leicht automatisiert werden können. Außerdem bieten Gleitschliffprozesse den unschlagbaren Vorteil, dass in ihnen, wenn erforderlich, mehrere Bearbeitungen in einem Schritt gleichzeitig oder nacheinander in der gleichen Anlage ablaufen können, wie zum Beispiel Entölen / Entfetten, Schleifen und Reinigen, Entgraten und Verrunden, Auftragen eines Korrosionsschutzes, Entfernung von Rost usw. Entscheidend ist die Wahl der passenden Schleifkörper und der optimalen chemischen Zusatzkomponenten (Compounds), passend zum Ziel der Bearbeitung. Auch in komplexe Fertigungslinien sind Gleitschliffanlagen, ob zum Schleifen oder für jeden anderen Bearbeitungsprozess, leicht im Gesamtprojekt integrierbar. Oft müssen die Artikel in einer hochautomatisierten Fertigungslinie nur zu Beginn der Bearbeitung über eine Zuführung in den Anlagenkomplex eingegeben werden, den sie anschließend komplett ohne manuelles Eingreifen durchlaufen. Warum ist das Schleifen ein wichtiger Vorprozess zum Lackieren? Um bei der Lackierung optimale Ergebnisse zu erzielen, müssen viele Oberflächen vor dieser Bearbeitung geschliffen werden, denn durch die Schaffung einer homogenen, griffigen Oberfläche wird die Haftung von Beschichtungen (Farben/Lacke) deutlich erhöht. Besonders ausgestattete Gleitschliffanlagen können verschiedenste Werkstücke aus der Massenproduktion von Klein- und Kleinstteilen reproduzierbar und wirtschaftlich bearbeiten. Mögliche Ergebnisse - was kann durch das Schleifen von Metall erreicht werden? Durch das Schleifen lassen sich je nach Verfahren Schleifmittel/Korn und Bearbeitungsstufe sehr unterschiedliche Oberflächenergebnisse erzielen. Grundsätzlich entsteht beim Schleifen immer eine gleichmäßige Oberfläche, deren Rauheit jedoch stark variieren kann – von grob sichtbar bis zu fein-glatt. Im Grobschliff entstehen deutlich raue Oberflächen mit sichtbarer Schleifstruktur und mittleren Rauheitswerten (Ra) zwischen etwa 6 und 1 µm. Diese Oberflächen eignen sich ideal für verschiedene weitere Bearbeitungsschritte. Beim Feinschliff hingegen werden deutlich glattere Oberflächenergebnisse erzielt. Hier liegen die Rauheitswerte oft zwischen Ra 1 und Ra 0,2 µm. Die Oberfläche erscheint gleichmäßig matt bis leicht glänzend, Schleifriefen sind kaum noch erkennbar. In der feinsten Stufe – dem sogenannten Feinst- oder Polierschliff mit dem besten Schleifergebnis – erreicht man Oberflächen mit sehr niedriger Rauheit unter Ra 0,2 µm. Solche Flächen wirken optisch glatt oder sogar glänzend und können idealerweise als Vorbereitung für die Hochglanzpolitur dienen. Insgesamt bietet das Schleifen und besonders das Metallschleifen eine große Bandbreite an möglichen Oberflächenergebnissen – von funktional rau bis hin zu dekorativ glatt. Selbst fein geschliffene Flächen und Stellen bleiben aus technischer Sicht leicht aufgeraut, ohne störende Schleifpartikel, können aber in vielen Anwendungen bereits als „glatt“ oder „fertig“ betrachtet werden. Was passiert beim Schleifen und Gleitschleifen von Holz und Kunststoff? Holzbearbeitung Beim klassischen Schleifen von Holz wird die Oberfläche mithilfe von Schleifpapier an gut zugänglichen Stellen mechanisch geglättet. Dabei tragen scharfkantige Schleifkörner feine Holzfasern ab, beseitigen Unebenheiten und bereiten das Material auf weitere Behandlungsschritte wie Ölen, Beizen oder Lackieren vor. Je nach Körnung erfolgt ein grober Vorschliff oder ein feiner Endschliff. Das Gleitschleifen von Holz ist eine eher untypisch, aber flexible Prozesstechnik. Es wird hauptsächlich bei Säge- und Drehteilen, besonders mit komplexen Werkstückkonturen aus der Spielzeugherstellung oder dem Instrumentenbau angewendet. Härtere Holzarten eignen sich gut. Da Holz weich und feuchtigkeitsanfällig ist, sind spezielle, angepasste Prozessparameter erforderlich – etwa trockene Verfahren mit Staub-Absaugung und spezielle Schleifkörper, um kurze Bearbeitungszeiten realisieren zu können. Auch für komplex geformte Kleinteile bis zu empfindlichen Sägeteilen können automatisierte Bearbeitungslösungen genutzt werden. Viele Kunststoffoberflächen lassen sich auch im Gleitschleifverfahren bearbeiten. Es eignet sich insbesondere zum Entgraten von Spritzgussteilen, Entfernen der Formentrennnähte und für Glättungsprozesse als die ideale Voraussetzung für die Lackierung. Dabei ist eine schonende Prozessführung entscheidend: Weiche Schleifkörper, angepasste Schleifintensität und kurze Laufzeiten verhindern Materialbeschädigungen. Geeignet sind vor allem formstabile Kunststoffe wie ABS, POM oder PA oder auch glasfaserverstärkte Materialien oder 3D-gedruckte Kunststoffteile. Flexible oder dünnwandige Teile erfordern besondere Vorsicht. Trockenes Gleitschleifen als Spezialverfahren Zum Gleitschleifen brauchen man nicht immer Wasser. Wenn es die Eigenschaften des Werkstoffs erfordert, etwa bei Holz und teilweise auch bei Kunststoff oder wenn aus Gründen der Entsorgung eine Trockenbearbeitung besser ist, nimmt man Schleifkörper und Anlagentechnik ausgelegt für das trockene Gleitschleifen. Dieses Verfahren ist in der Regel etwas weniger aggressiv und erzeugt dabei einen geringeren Abtrag als die Nassverfahren. Die etwas schwächere Leistung des Trockenschleifens kann oft durch den Einsatz intensiver Anlagen wie Schleppschleifanlagen, Surf-Finisher oder auch Fliehkraftanlagen wieder ausgeglichen werden. Theoretisch ist das Trockenschleifen aber in jeder Anlage möglich. Trockenschleifverfahren werden auch für hochwertige Bauteile aus der Luftfahrt oder der Medizintechnik eingesetzt. Schleifkörper - das wichtigste Element für den Gleitschliffprozess Beim Schleifen und ganz besonders beim Gleitschleifen geht es nicht nur um die optimalen Maschinen. Die Bearbeitung der vielfältigen Materialien kann nur mit perfekt darauf abgestimmten Schleifkörpern sowie allen weiteren nötigen Prozesselementen durchgeführt werden. Als Markt- und Technologieführer im Bereich Gleitschleifen halten wir die weltweit größte Produktpalette an Schleifkörpern aus eigener Entwicklung und Produktion bereit. In unseren Customer Experience Center unterstützen wir Kundenprojekte aufgrund unserer langjährigen Erfahrung mit praktischen Tipps und breitgefächertem Know-how bis zur Lieferung und Inbetriebnahme der Anlage. Kunststoffgebundene Schleifkörper , ausgestattet mit feinem Korn, werden oft eingesetzt für die schonendere Werkstückbearbeitung und erfüllen die Voraussetzungen für das spätere Polieren, besonders von Aluminium-Werkstücken. Keramische Schleifkörper mit höherem Anpressdruck sorgen für eine sehr intensive Schleifleistung. Nassschleifpasten in unterschiedlicher Körnungsgröße unterstützen die Bearbeitungsprozesse vom Grobschleifen bis hin zum Feinschleifen. Zusammen mit unseren Compounds, auch anwendungsspezifisch mit Rost-Schutzkomponenten ausgestattet, summiert sich unser Verfahrensmittelangebot so auf über 15.000 unterschiedliche Produkte, welche gewährleisten, dass alle Prozessherausforderungen und Werkstückgeometrien ideal bearbeitet werden können. Verwenden Sie den Solution Finder, um das richtige System für Ihre Verarbeitungsmethode zu finden. Solution finder

Nassstrahlen mit Rösler: Wenn Wasser und Strahlmittel zusammenwirken

NASSSTRAHLEN Nassstrahlen oder Schlämmstrahlen - schonend zur Oberfläche Wenn Wasser und Strahlmittel zusammenwirken Das Nassstrahlen oder auch Schlämmstrahlen ist eine besonders schonende Technik zur Oberflächenbearbeitung. Dabei werden Druckluft, Wasser und ein Strahlmittel in Kombination gezielt auf die zu bearbeitenden Werkstücke und Teile aufgebracht. Das Verfahren entfernt Verunreinigungen und stellt definierte Oberflächen her, ohne das Grundmaterial zu beschädigen. Das Wasser hat dabei mehrere Effekte: Es kombiniert den Strahlprozess (das "Sandstrahlen" oder Trockenstrahlen) mit einem reinigenden Effekt, sorgt für eine bessere Verteilung des Strahlmittels, dringt in jede noch so kleine Ritze ein und dämpft das Strahlmittel gleichzeitig wie ein Kissen. So kommt es kaum zu Materialabtrag, weil das Wasser die Energie der Einschläge dämpft und engste Werkstücktoleranzen können eingehalten werden. Das Verfahren ist besonders gut geeignet zur Herstellung leicht reinigbarer Oberflächen, zur sanften Reinigung von Werkstücken und zum Erreichen eines optisch ansprechenden Oberflächenfinishs. Wofür eignet sich das Nassstrahlen besonders? Das Nassstrahlen eignet sich vor allem für empfindliche und präzisionsgefertigte Werkstücke aus Metall. Durch das Fließen des Wassers an der Werkstückoberfläche wird eine Art Schleifeffekt erreicht. Doch diese Methode ist nicht nur schonend, sondern auch wirtschaftlich, denn aufgrund der dämpfenden Wasserschicht zwischen Werkstück und Strahlmittel sinkt beim Nassstrahlen der Strahlmittelverbrauch. Weil Staubentwicklung und damit Verschmutzungen vermieden werden, können auch sehr feine Strahlmittel eingesetzt werden. Für ein besonders gleichmäßiges Strahlergebnis bzw. Oberflächenfinish wird die Steuerung der Strahldüse in Rösler-Nassstrahlanlagen meist von einem Industrie-Roboter oder einem CNC-System übernommen. Auch die Beschickung und Entladung passen wir individuell Ihren Produktionsanforderungen an – auf Wunsch auch auf vielfältige Art automatisiert. Häufig gestellte Fragen - Was Sie über das Nassstrahlen wissen müssen Wie funktioniert das Nassstrahlen? Über einen Kompressor wird Druckluft erzeugt, die vermischt mit Wasser und Strahlmittel auf das Bauteil aufgebracht wird. Das verwendete Strahlmittel wird kontinuierlich aufbereitet, um einen sauberen und ressourcenschonenden Strahlprozess sicherzustellen. Die aufgefangenen Verschmutzungen sowie das verwendete Strahlmittel müssen nach dem Einsatz abgeschieden und fachgerecht entsorgt werden. Was unterscheidet Nassstrahlen vom trockenen Strahlen? Beim Nassstrahlen wird dem Strahlmittel Wasser zugesetzt. Diese Mischung dämpft die Auftreffenergie des Strahlmittels, reduziert den Materialabtrag und verhindert die Staubentwicklung. Das Ergebnis sind besonders gleichmäßige, schonend behandelte Oberflächen. Welche Vorteile bietet das Nassstrahlen gegenüber anderen Verfahren? Schonende Bearbeitung empfindlicher Werkstücke Staubfreie und saubere Arbeitsumgebung Geringerer Strahlmittelverbrauch Kombination von Reinigung und Oberflächenveredelung Möglichkeit, auch feine Strahlmittel einzusetzen Für welche Materialien oder Bauteile ist Nassstrahlen geeignet? Das Verfahren eignet sich besonders für empfindliche oder präzisionsgefertigte Werkstücke wie z. B. Implantate, Turbinen- und Triebwerkskomponenten, Schmuckstücke, Werkzeuge und Bauteile aus der Medizintechnik, Luftfahrt oder Feinmechanik. Besonders Edelstahl lässt sich mit dem Nassstrahlverfahren gut bearbeiten und es lässt sich eine Oberfläche herstellen, die den hohen Reinigungs- und Desinfektionsanforderungen der Medizin- und Lebensmittelindustrie entspricht. Welche Strahlmittel können beim Nassstrahlen eingesetzt werden? Abhängig vom gewünschten Ergebnis kommen unter anderem Glasperlen, Keramikperlen oder feine Korundsorten zum Einsatz. Dank der Wasserführung können auch sehr feine Strahlmittel verarbeitet werden, die im trockenen Strahlen schwer zu handhaben wären. Es gilt: Entscheidend für die Effektivität des Nassstrahlens ist die richtige Abstimmung von Strahlmittel, dessen Konzentration, Wasser und Luftdruck. Wie wirkt sich das Nassstrahlen auf die Oberflächenqualität aus? Das Wasser sorgt für eine gleichmäßige Verteilung des Strahlmittels und erzeugt eine definierte Oberfläche mit leicht glänzendem Effekt. Zudem werden Strahlmitteleinschlüsse in der Oberfläche minimiert und das Werkstück von Rückständen oder Verunreinigungen befreit. Wie ist das Nassstrahlverfahren entstanden? Die ersten Nass-Strahlanlagen wurden in den 60er-Jahren für die Bearbeitung hochempfindlicher Komponenten in der Luftfahrtindustrie entwickelt. Wo kommt das Verfahren heute besonders häufig zum Einsatz? Das Verfahren wird heute unter anderem zur Herstellung von Präzisionsoberflächen von Implantaten, Schmuck, Triebwerkskomponenten, Spanwerkzeugen oder Schneidwerkzeugen im Bereich Aerospace, in der Medizintechnik oder in der Werkzeugherstellung angewandt. Ist das Nassstrahlen umweltfreundlich? Ja. Da beim Verfahren kein Staub entsteht und das Wasser die abgetragenen Partikel bindet, ist die Belastung der Arbeitsumgebung deutlich geringer. Zudem wird der Strahlmittelverbrauch reduziert, was zur Ressourcenschonung beiträgt. Nassstrahlen zur Oberflächenverdichtung (Shot Peening) Das Nassstrahlverfahren kann auch zur Oberflächenverdichtung bzw. zum Verfestigen genutzt werden, wenn die Oberflächen sehr empfindlich und herkömmliche Shot Peening Verfahren zu intensiv sind. Verwenden Sie den Solution Finder, um das richtige System für Ihre Verarbeitungsmethode zu finden. Solution finder

Technisch hochwertige, langfristige und wirtschaftliche Lösungen von

PRODUKTE Strahlanlagen mit maximaler Effizienz für Ihre perfekte Oberfläche Zur Produktauswahl Solution Finder Unbegrenzte Einsatzmöglichkeiten - für jeden Bedarf die richtige Strahllösung Unsere Strahlanlagen bieten Ihnen nahezu uneingeschränkte Möglichkeiten im Bereich der Oberflächenbearbeitung: vom Entgraten, Entzundern, Entsanden und Entrosten über das Aufrauen, Mattieren, Glätten und Kanten-Verrunden bis hin zum Verfestigen, dem sogenannten Shot Peening. Denn Funktionalität und Ästhetik von Oberflächen sind nicht nur ein wesentliches Qualitätsmerkmal von technischen Produkten, sondern entscheiden erheblich über deren Markterfolg. Aus diesem Grund ist eine Oberflächenbehandlung in den meisten Fällen unvermeidlich und muss in den bestehenden Produktionsprozess als zusätzlicher Wertschöpfungsschritt integriert werden. Insbesondere für metallische Oberflächen gibt es wenige technische Verfahren, die so vielfältig anwendbar sind wie die Strahltechnik, egal, ob dabei große Teilemengen oder kleinere Stückzahlen bearbeitet werden sollen. Aber auch eine Bearbeitung von mineralischen Baustoffen wie Beton und Sandstein, Glas, Textilien und Holz sowie Kunststoffen ist mit Maschinen von Rösler möglich. Übrigens: Umgangssprachlich werden die Strahlanlagen auch als Sandstrahlanlagen bezeichnet und der Strahlprozess selbst als Sandstrahlen. Intelligent, flexibel, individuell – unser Angebot an Sie Das Maschinenprogramm von Rösler umfasst sowohl Anlagen zum präzisen Druckluftstrahlen als auch zum Strahlen mit hoch effizienten Turbinen, die häufig als Schleuderräder bezeichnet werden. Turbinen-Strahlanlagen überzeugen dabei vor allem durch geringen Energieaufwand, ein großflächiges Trefferbild, den sogenannten „Hot Spot“, und das Erzielen gleichmäßiger Oberflächen. Injektor- und Druckstrahlanlagen zeigen ihre Stärken sowohl im automatisierten als auch im manuellen Einsatz, in kleinflächigen Anwendungen und bei Aufgaben mit punktgenauer Wirkung. Daneben erlauben sie den Einsatz hoch abrasiver Strahlmittel wie Korund, Siliziumcarbid, Glasperlen oder auch feiner Kunststoffgranulate, die nur in Sonderfällen bei Turbinen-Strahlanlagen zum Einsatz kommen. Damit nicht genug Mit der Entscheidung für eine unserer Anlagen ist Ihre Reise durch die Rösler-Produktwelt aber noch lange nicht abgeschlossen. Denn wir als Ihr Partner verfügen über ein einzigartiges Angebotsspektrum, welches keine Wünsche offenlässt: Optimale Kundenberatung durch unsere global agierenden Industrie-Experten in Zusammenarbeit mit unseren weltweiten Standorten Einsatz modernster Simulationslösungen, um anspruchsvolle Strahlprozesse zu simulieren und letztendlich optimal auszulegen Digitale Prozessüberwachung für noch stabilere und wirtschaftlichere Prozesse Kompetente Beratung und Tests in unseren weltweiten Customer Experience Centern Modernste Produktionsstätten mit einer einzigartigen Fertigungstiefe After Sales Service der Strahlanlagen inkl. individueller Wartungsverträge und Retrofitberatung Weltweite Betreuung durch eigene Service- und Anwendungstechniker vor Ort Training und Weiterbildung Ihrer Fachkräfte in unserer Rösler Academy Wir bieten Ihnen ein Rundum-Sorglos-Paket. Das macht uns einzigartig und Sie erfolgreich! Kompetent & individuell – wir entwickeln Ihren optimalen Prozess Prozessentwicklung - unsere Stärke für Ihr bestes Verfahren Dank unseres langjährigen verfahrenstechnischen Know-hows, der Kompetenz, komplexe Systemzusammenhänge schnell zu erkennen, sowie zahlreicher Test- und Simulationsläufe in unseren weltweiten Customer Experience Centern sind wir in der Lage, zuverlässig die besten Lösungen für Ihre Anforderungen zu finden. Wir bieten unseren Kunden ein Höchstmaß an Qualität und Wirtschaftlichkeit und ermöglichen damit entscheidende Wettbewerbsvorteile. Individual- und Sonderlösungen - Strahltechnik nach Maß 90 Prozent der Strahlanlagen, die unsere Werke verlassen, sind kundenspezifische Sonderlösungen. Dabei sind wir in nahezu jeder Branche beheimatet. Für die Bereiche Aerospace und Automotive haben wir zudem mit unserer Niederlassung in Frankreich einen absoluten Spezialisten mit viel praktischer Erfahrung. Wussten Sie außerdem, dass wir auch Speziallösungen im Bereich des Shot Peening-Verfahrens entwickeln? Digitale Prozessentwicklung auf höchstem Niveau Da die Effektivität und Kosten einer Oberflächenbearbeitung entscheidend von der Auslegung der Anlagentechnik und Prozesse abhängt, setzen wir auf modernste Multiphysik-Simulations-Software, um Maschinenkonstruktionen zu optimieren und Prozesse zielgerichtet auszulegen Die Mehrwerte für Sie sind signifikant: effektivere und schnellere Bearbeitung, geringerer Verschleiß, reduzierte Kosten und eine optimierte Staubabsaugung beim Strahlen sowie eine deutliche Verkürzung bei der Entwicklung und Auslegung von komplexen Prozessen. Innovativ, langlebig, effizient – maximale Power für Sie Wir verstehen unser Handwerk: Mit unseren Leistungen sind wir immer am Puls von Fertigung und Industrie und bieten Zubehör ganz nach dem Bedarf unserer Kunden. Zum Beispiel durch die Auskleidung unserer Strahlkabinen / Strahlkammer (10 mm statt marktüblicher 8 mm), durch beidseitig verwendbare und einzeln austauschbare Mangan-Platten zum Beispiel in Hängebahn-Strahlanlagen sowie eine besonders effiziente und effektive Strahlmittelaufbereitung durch strömungstechnisch optimierte Windsichtereinheiten. Auch die bedienerfreundlichere Ergonomie durch reduziertere Aufgabenhöhen bei Durchlaufanlagen sowie die einfache Bedienbarkeit durch modernsten Steuerungsaufbau stehen bei uns im Fokus. Das Herz jeder Strahlanlage sind aber ihre Turbinen (Schleuderräder). Wir haben in den letzten Jahren viel Energie in die Weiterentwicklung dieser entscheidenden Anlagenkomponente gesteckt und bieten Ihnen mit unserer patentierten Rösler-Turbinentechnik einen entscheidenden Wettbewerbsvorteil. Unsere Gamma-Turbinen erlauben Ihnen eine Leistungssteigerung von bis zu 20 Prozent bei gleichbleibendem Energieeinsatz. Darüber hinaus ermöglicht die beidseitige Verwendung der Wurfschaufeln, die Betriebskosten um bis zu 30 Prozent zu reduzieren. Auch Digitalisierung und Prozessmonitoring spielt im Bereich der Strahltechnik eine immer wichtigere Rolle. Wir bieten unseren Kunden mit Rösler Smart Solutions eine digitale Lösung für alle Bereiche der Prozessüberwachung: von der Teilequalität über die Analyse der Betriebsparameter bis hin zur vorausschauenden Instandhaltung. Letztendlich können Sie schneller auf Abweichungen und Störungen reagieren, aktives Monitoring betreiben, Ihre Prozesskosten senken und vieles mehr. Turbinen-Strahlanlagen Rollenbahn-Strahlanlagen Eine Rollenbahn-Strahlanlage eignet sich perfekt zur Bearbeitung langer Werkstücke im kontinuierlichen Durchlauf. Produkt entdecken Konservierungslinien Hochkomplexe Giganten für die Bearbeitung von Stahlblechen oder –profilen. Herzstück ist eine Rollenstrahlanlage mit bis zu acht Hochleistungsturbinen. Produkt entdecken Drahtgurt-Strahlanlagen Mit bis zu acht Turbinen ist dieser Kraftprotz ein Multitalent für das Bearbeiten von langen, flachen oder volumigen Teilen – wirtschaftlich und prozesssicher. Produkt entdecken Hängebahn-Strahlanlagen Schwere, großvolumige und massive Teile werden in diesen Anlagen an Traversen aufgehängt und chargenweise oder im Durchlaufverfahren bearbeitet. Produkt entdecken Multi-Tumbler Dank speziell geformter Rippen, pyramidenförmigem Trommelboden und spaltfreier Ausführung strahlt der Multi-Tumbler innovativ, schnell und gründlich. Produkt entdecken Muldenband-Strahlanlagen Entrosten, Entzundern oder Aufrauen im Durchlauf- oder Chargenverfahren: Muldenband-Strahlanlagen eignen sich für alle robusten, trommelfähigen Werkstücke. Produkt entdecken Drehtisch-Strahlanlagen Die beste Lösung für die Bearbeitung größerer Werkstücke mit teils komplexen Geometrien – weitgehend nach dem Prinzip der Einzelteilbearbeitung. Produkt entdecken vorherige nächste Druckluft-Strahlanlagen RSK Strahlkabinen Flexibel und kompakt: Unsere Strahlkabinen bieten wir in den Ausführungen Injektor- oder Düsenstrahlen und mit vielen Erweiterungsmodulen an. Produkt entdecken VB-Anlagen Robustes und variables Anlagensystem, ideal für den Handstrahlbetrieb und mit vielen Features für ein komfortables und ergonomisches Arbeiten erweiterbar. Produkt entdecken AST-Anlagen Kompakte Roboter-Strahlanlage mit motorisiertem, ausschwenkbarem Drehtisch zur Außen- und Innenbearbeitung mit verschiedenen Werkzeugen. Produkt entdecken ARD-Anlagen Robuste, präzise und automatisierte Anlage für gleichzeitiges Strahlen und Beladen – für eine hohe Produktivität und wenig Leerlauf. Produkt entdecken ALS-Anlagen Roboterstrahlanlage für die Bearbeitung sehr großer und schwerer Teile mit motorisierter Haupttüre. Robotergesteuert und bedienerfreundlich. Produkt entdecken ATT-Anlagen Bewährte Anlage für ein müheloses Handling schwerer Werkstücke im CNC-oder Roboterbetrieb mit motorisiertem Beladewagen. Produkt entdecken ATV-Anlagen Durchlauf-Strahlanlage für die Bearbeitung großer Strukturbauteile mit vertikalem Teiletransport, hochpräzise dank Dualstrahlroboter. Produkt entdecken Vacjet S oder P Mobiles manuelles Strahlsystem für die Bearbeitung sehr großer, immobiler Teile – etwa in der Luft- und Raumfahrt, der Energie oder dem Schiffsbau. Produkt entdecken vorherige nächste Nass-Strahlanlagen ALS UHPW-Anlagen Ultra-Hochdruck-Wasserstrahlanlage für das Entfernen härtester Beschichtungen mit bis zu 4.000 Bar, speziell für die Luft- und Raumfahrtindustrie. Produkt entdecken VB H-Anlagen Manuelle oder automatisierte Edelstahl-Nassstrahlkabine mit hocheffizienten Pumpen für ein perfektes Produkt-Wasser-Gemisch und wiederholbare Ergebnisse. Produkt entdecken ABR Pure Finish-Anlagen Nassstrahlraum für die Bearbeitung besonders großer Teile und das Erzielen niedriger Rauheiten Ra < 0,8 µm auf Edelstahloberflächen. Produkt entdecken ARD-Anlagen Robuste, präzise und automatisierte Anlage für gleichzeitiges Strahlen und Beladen – für eine hohe Produktivität und wenig Leerlauf. Produkt entdecken vorherige nächste Kunststoff-Entgratungsanlagen Muldenband-Strahlanlagen Die kompakte Lösung für die allseitige und effektive Bearbeitung trommelfähiger duroplastischer und hochgefüllter thermoplastischer Werkstücke. Produkt entdecken Multi-Tumbler Gleichmäßig und zuverlässig erfasst das Strahlmittel in dieser Anlage auch kleinste Schüttgutteile – dank des einzigartigen „Multi-Tumble“-Effekts“. Produkt entdecken Drahtgurt-Strahlanlagen Hochleistungsanlage für berührungsloses Strahlen im Durchlauf mit bis zu vier Turbinen für die kontinuierliche Bearbeitung von Kunststoffwerkstücken. Produkt entdecken Strahlkabinen Vom manuellen Strahlen bis hin zum vollautomatischen Prozess – bewährtes System mit vielen Zusatzoptionen für ein breites Anwendungsspektrum. Produkt entdecken Satelliten-Strahlanlagen Besonders geeignet für die Entgratung empfindlicher Werkstücke mit komplexen Geometrien – als Injektor- oder Turbinenstrahlanlage betreibbar. Produkt entdecken vorherige nächste Was müssen Sie über die Strahltechnik wissen? Häufige Fragen im Überblick. Sie wollen nur das Beste für Ihre Oberfläche? Wir helfen Ihnen gerne weiter! Anfrage senden Telefon Johannes Lindner Leitung Vertrieb Strahltechnik info@rosler.com Downloads Airblast DE 273.pdf PDF Giessen Schmieden DE 270.pdf PDF Retrofit DE 262.pdf PDF Shot Peening DE 272.pdf PDF Stahlbau Stahlhandel DE 271.pdf PDF

Rösler Insight 07/2026

07/2026 Inhalt / Themen Hochregallager: Nach der Havarie ist weiterhin Geduld gefragt Zum Artikel KVP des Monats Juli: Optimierung der Frequenzumrichter Zum Artikel Familien-Infotag bei Rösler: Erstes Kennenlernen mit den Neuen Zum Artikel News aus Hausen: Rösler-Defi in „Region der Lebensretter“ aufgenommen Zum Artikel Neue Video-Serie: Exzellenz Powered by the Rösler Ecosystem Zum Artikel Schleppfinisher R4/1300 mit Rapid-ISF-Verfahren für Bell Helicopters in Texas Zum Artikel Wir haben neue Kollegen – Herzlich willkommen in der Rösler Group! Zum Artikel Hochregallager: Nach der Havarie ist weiterhin Geduld gefragt Von außen ist dem Gebäude nichts anzusehen, aber die innenliegenden Schäden haben es in sich: Nach der Havarie an unserem Hochregallager (HRL), die sich am Osterwochenende ereignet hat, muss leider immer noch mit Ausfällen gerechnet werden, die unvermittelt auftreten und zu Verzögerungen bei der Bereitstellung von Waren führen können. Dem großartigen Einsatz der Kollegen aus der Logistik, die tatkräftig vom Gebäudemanagement unterstützt werden, ist es zu verdanken, dass die Bereitstellung der Materialien aus dem HRL trotz der widrigen Umstände dennoch weitestgehend funktioniert. Beide Teams befinden sich fortlaufend in Bereitschaft, um etwaige Standzeiten auf ein Mindestmaß zu begrenzen. Aufgrund der Schäden an der Lagertechnik ist aber schon jetzt absehbar, dass es auch in den kommenden Monaten immer wieder Terminverschiebungen und Verzögerungen bei der Bereitstellung der Waren aus dem Hochregallager geben wird. Für diesen Fall bitten wir bereits jetzt alle Mitarbeitenden um Geduld und Verständnis. Unterstützen und informieren Sie sich gegenseitig – nur durch einen offenen Austausch lassen sich Missverständnisse und Unzufriedenheit auf beiden Seiten vermeiden. Hintergrund der nicht vermeidbaren Verzögerungen bei der Bereitstellung von Waren ist die Tatsache, dass der festgestellte Schaden an der Infrastruktur umfangreicher ist als zunächst angenommen. Sowohl die lagerlogistischen Einrichtungen – insbesondere Regalbediengeräte, Fördertechnik und Regalanlagen – als auch Teile der Steuerungstechnik müssen mittelfristig komplett erneuert werden. Das gesamte vollautomatisierte Lagersystem ist stark in Mitleidenschaft gezogen und kann jederzeit unvermittelt ausfallen. Eine finale Behebung des Problems verspricht nur eine komplette Instandsetzung des Systems. Diese wird voraussichtlich mindestens 18 bis 24 Monate dauern. Aktuell befinden wir uns, in Abstimmung mit Sachverständigen, potenziellen Dienstleistern und Lieferanten, auf der Suche nach einem nachhaltigen und tragfähigen Lösungskonzept für das weitreichend beschädigte Gebäude. Dabei ist uns besonders wichtig, dass die finale Entscheidung nicht nur wirtschaftlich, sondern vor allem auch sachgerecht ausfällt. Seien Sie sich sicher: Wir wollen und werden die Logistik bei Rösler wieder zukunftsfähig und genauso effizient und modern aufstellen wie vor der Havarie. Vielen Dank für das große Verständnis aus allen Abteilungen – und für die hohe Einsatzbereitschaft der betroffenen Teams und Kollegen. KVP des Monats Juli: Optimierung der Frequenzumrichter Das Thema Mit dem KVP des Monats Juli wird bei Rösler kein akutes Problem gelöst. Vielmehr geht es darum, eine über Jahre hinweg bestehende Überdimensionierung zu beseitigen und damit einen unnötigen Kostenfaktor zu reduzieren. Im Fokus stehen die Frequenzumrichter an Rundvibratoren. Diese wurden bei Rösler standardmäßig stets eine Leistungsstufe größer ausgelegt als eigentlich erforderlich. So wurde beispielsweise bei einem 3,0 kW-Motor bisher ein Frequenzumrichter für 4,0 kW verbaut. Warum diese Vorgehensweise ursprünglich eingeführt wurde, lässt sich heute nicht mehr eindeutig nachvollziehen. Möglicherweise bestanden damals Bedenken hinsichtlich der Leistungsreserven älterer Umrichtergenerationen oder die Parametrierung war noch nicht ausreichend optimiert. Die Idee Elektrokonstrukteur Michael Kraus begegnete dieser Praxis regelmäßig in seinem Arbeitsalltag. Irgendwann stellte er sich die Frage, ob hier nicht ein erhebliches Einsparpotenzial für Rösler verborgen liegt. Aus diesem Gedanken heraus reichte er einen KVP-Antrag ein. Sein Vorschlag: Prüfen, ob die bisherige Überdimensionierung tatsächlich noch notwendig ist. Nach ersten erfolgreichen Vortests sollten die kleineren, leistungsgerecht ausgelegten Frequenzumrichter auch unter realen Betriebsbedingungen getestet werden. Geplant waren Versuche unter Volllast mit Werkstücken und Schleifkörpern sowie eine detaillierte Erfassung und Auswertung der Betriebs- und Verbrauchsdaten. Die Umsetzung Michael Kraus führte die Untersuchungen weitgehend eigenständig durch. Dazu wurden die jeweils kleineren Frequenzumrichter in die Schaltschränke eingebaut und die relevanten Betriebsdaten in Zusammenarbeit mit einem Techniker aufgezeichnet. Anschließend erfolgten Langzeittests unter Volllast an zwei Rundvibratoren zum Vorrollieren in Hausen. Bei den erforderlichen Umbauten unterstützten zwei Betriebselektriker das Projekt. Die Ergebnisse waren durchweg positiv: Die kleineren Frequenzumrichter arbeiteten auch unter realen Produktionsbedingungen zuverlässig und ohne Einschränkungen. Damit konnte nachgewiesen werden, dass die bisherige Überdimensionierung, die möglicherweise früher aus technischen Gründen erforderlich war, heute nicht mehr notwendig ist. Nutzen / Fazit „Ich glaube, jeder von uns kennt die Sprüche: ‚Das haben wir noch nie so gemacht‘ oder ‚Das haben wir schon immer so gemacht‘. Aber zu hinterfragen, warum wir etwas schon immer so machen, genau darauf kommt es an“, beschreibt Michael Kraus seine Motivation für den Verbesserungsvorschlag. Durch die Anpassung der Frequenzumrichter an die tatsächlich benötigte Motorleistung spart Rösler künftig einen mittleren vierstelligen Betrag pro Jahr ein. Vielen Dank an Michael Kraus für diesen KVP des Monats! Familien-Infotag bei Rösler: Erstes Kennenlernen mit den Neuen Schön, dass Ihr da wart! Am ersten Freitag im Juli durften wir unsere zukünftigen Auszubildenden und dual Studierenden in Untermerzbach begrüßen und ihnen gemeinsam mit ihren Familien einen ersten Einblick in ihre künftige Wirkungsstätte geben. Unser Familien-Informationstag hat bei Rösler inzwischen Tradition. Schließlich möchten auch Eltern erfahren, wie es hinter den Kulissen aussieht und in welchem Umfeld ihre Kinder ihre Ausbildung oder ihr Studium starten werden. Vor Ort stellten unsere Ausbilderinnen und Ausbilder sowie Azubis aus den höheren Ausbildungsjahren ihre Arbeitsbereiche vor, beantworteten Fragen und gaben spannende Einblicke in den Ausbildungsalltag bei Rösler. Uns hat es großen Spaß gemacht, Euch kennenzulernen. Wir freuen uns schon heute darauf, Euch im September offiziell bei uns willkommen zu heißen und gemeinsam in das neue Ausbildungsjahr zu starten! News aus Hausen: Rösler-Defi in „Region der Lebensretter“ aufgenommen Gelebte Verantwortung am Standort Hausen: Dort wurde vor Kurzem ein Defibrillator, der bislang im Notfall ausschließlich für unsere Mitarbeiter verfügbar war, so versetzt, dass er nun auch für die Allgemeinheit und jeden Notfallretter frei zugänglich ist. Der Standort des Defibrillators befindet sich vor der Keramikfertigung im Eingangsbereich Brennbetrieb. Damit setzen wir ein Zeichen für ein solidarisches Miteinander. Den Anstoß für die Versetzung des Defis gab die Stadt Bad Staffelstein, die darum bemüht ist, im ganzen Stadtgebiet ein ausreichendes Versorgungsnetz mit rund um die Uhr verfügbaren Geräten aufzubauen und dafür auch bereits bestehende Geräte nutzt. Der neue Standort des Defibrillators wurde bereits in die App „Region der Lebensretter“ integriert. Hierbei handelt es sich um ein durch die Integrierte Leitstelle Coburg unterstütztes System, über welches qualifizierte Ersthelfer alarmiert werden, wenn sich in ihrer unmittelbaren Nähe ein Herzstillstand ereignet. Auch die Standorte der Defibrillatoren sind in dieser App aufgeführt. Im Ernstfall können Maßnahmen wie diese durch die Möglichkeit eines schnelleren Eingreifens Leben retten. Wir freuen uns, dazu einen kleinen Beitrag leisten zu können. Neue Video-Serie: Exzellenz Powered by the Rösler Ecosystem Schleppfinisher R4/1300 mit Rapid-ISF-Verfahren für Bell Helicopters in Texas Der US-Konzern Bell Helicopters – mit der charakteristischen Libelle im Firmenlogo – gehört zu den weltweit größten und umsatzstärksten Luft-, Raumfahrt- und Verteidigungsunternehmen. Hubschrauber von Bell genießen weltweit nahezu Ikonenstatus. Für die Produktion dieser Hubschrauber setzt Bell auch Gleitschlifftechnik von Rösler ein: Ein Schleppfinisher der Serie R4/1300 wurde vor Kurzem von unserer Produktion in Untermerzbach aus auf die Reise geschickt. Darin werden bis zu vier Zahnräder gleichzeitig auf Hochglanz poliert, deren Gewicht bei bis zu 27 Kilogramm pro Stück liegt. Bei der Anlage handelt es sich um einen vergleichsweise großen Schleppfinisher. Ganz besonders ist jedoch das Verfahren, das in der Anlage eingesetzt wird: Es handelt sich um eine spezielle Version des chemisch beschleunigten Gleitschleifens, bei der die Säure zusätzlich erwärmt wird, um die Bearbeitungsdauer weiter zu verkürzen. Dieses Verfahren nennt sich Rapid Isotropic Super Finishing – eine extrem schnelle Version des ohnehin schon sehr leistungsstarken Schleppschleifens. In nur rund sechs Minuten erhalten die Zahnräder ihren Spiegelglanz im prozessspezifischen Black Mode. Das Rapid-ISF-Verfahren wird in Kombination mit dem Schleppfinisher weltweit erst von einem weiteren Kunden angewandt. Bei Bell Helicopters ist es bereits die zweite Anlage, die nach diesem Prozedere arbeitet. Die Anlage wurde dafür mit einem 500 Liter großen Säuretank und drei Durchlauferhitzern ausgestattet. Johannes Schorr, der zuständige Projektmanager, erklärt: „Bei einem solchen Kunden gelten natürlich allerhöchste Geheimhaltungsstufen. Die Testbearbeitung zum Beispiel mussten wir mit Dummy-Teilen durchführen, konkret mit Edelstahlstäben. Auch die Endabnahme wurde ohne Teile und ohne die spezifischen Werkstückaufnahmen durchgeführt. Statt mit Säure war der Tank mit Wasser gefüllt.“ Trotz dieser erschwerten Bedingungen war die Endabnahme mit dem Zwischenhändler REM ein großer Erfolg. Unter anderem, weil sie mit dem Programm durchgeführt werden konnte, mit dem Bell aktuell auch die baugleiche Anlage betreibt, die bereits seit rund zwei Jahren im Einsatz ist. Aber auch, weil die Kolleginnen und Kollegen in der Produktion den Termin einfach erstklassig vorbereitet hatten, freut sich Katja Weis, die den Kunden von Vertriebsseite aus betreut hat. Vielen Dank an alle, die an dem Projekt beteiligt waren. Darauf können wir stolz sein! Herzlich willkommen in der Rösler Group! Engers, Heiko Mitarbeiter Produktion Schleifkörper Bad Staffelstein - Hausen Grundig, Lukas Technik Service Untermerzbach - Memmelsdorf Vasylchenko, Pavlo Schweißen Groß Untermerzbach - Memmelsdorf Rösler INSIGHT Archiv INSIGHT Archiv 2026 INSIGHT Archiv 2025 INSIGHT Archiv 2024

Standort Rösler UK

WELTWEIT Rösler UK LTD Unity Grove, Knowsley Business Park GB-Liverpool, Merseyside L34 9GT Phone: +44/151/4820444 Fax: +44/151/4824400 Rösler UK bietet in seinem Kompetenzzentrum in Knowsley die Prüfung von Kundenteilen, Prozessentwicklung und Endbearbeitung in Lohnarbeit an. Verfahrensmittel liefern wir Ihnen von Knowsley aus innerhalb von drei Arbeitstagen. Unsere technischen Manager werden von einer zuverlässigen und motivierten Service- und Kundendienstabteilung unterstützt. Unter Qualität verstehen wir die Bereitstellung eines effizienten Service in Bezug auf Zuverlässigkeit, Leistung nach Spezifikation, Lieferung, Kosten und Finanzkontrolle. Wir von Rösler UK produzieren und liefern Ihnen Anlagen aber nicht nur, sondern wir sind auch Ihr Partner für die Inbetriebnahme und Wartung der Gleitschliffanlagen und Strahlanlagen. Auch die dazugehörigen Strahlmittel und Compounds, welche alle von der Rösler-Gruppe geliefert werden, werden von uns vertrieben. Unsere Leistungen auf einen Blick After Sales & Service / Ersatzteile Customer Experience Centre Automatisierung Seminare Lohnfertigung Finding a better way ... After Sales & Service / Ersatzteile Unsere Service-Experten bieten Ihnen fachkundige Besuche und Wartungsverträge an, welche wir individuell auf Ihre Anlage und Nutzungsrate zuschneiden. Gerne geben wir Ihnen auch Vorschläge zur Prozessverbesserung und Tipps in Bezug auf Wartung, Reparatur und Überholung Ihrer Anlagen. Wir bieten Ihnen mit dem "Retrofit"-Service auch die Möglichkeit, Ihre aktuellen Maschinen aufzurüsten. Mit einem großen Lager an Ersatz- und Verschleißteilen in unserem Logistikzentrum garantieren wir Ihnen die Verfügbarkeit Ihrer Teile und eine schnelle Lieferung. Customer Experience Centre (CEC) Unser CEC ist mit Gleitschliffanlagen, Strahlanlagen, Zentrifugen zur Prozesswasseraufbereitung und Nachbearbeitungsmaschinen für 3D-Teile ausgestattet. Wir sind in der Lage, das beste Verfahren für die Endbearbeitung von Teilen und die Prozesswasseraufbereitung zu ermitteln. Außerdem können wir die erzielten Ergebnisse mit Hilfe eines kompletten internen Messlabors bewerten und demonstrieren. Die in die Geschäftsprozesse integrierte R&D-Abteilung kann spezielle Entwicklungen unterstützen und so Innovation und kontinuierliche Verbesserung fördern. Automatisierung Eine unserer Haupttätigkeiten ist der Bau von automatisierten Systemen, und unsere höchste Priorität ist es, die Projekte unserer Kunden möglichst wunschgemäß zu verwirklichen. Unsere Engineering-Abteilung arbeitet mit den modernsten Zeichnungswerkzeugen und prüft die Machbarkeit jedes Projekts, um dem Kunden mögliche Lösungen in Bezug auf die Handhabung der Teile, die Verbindung zwischen den Maschinen und die zu verwendende Software aufzuzeigen. Seminare Wir bieten Schulungen in den Bereichen Gleitschleifen, Prozesswasseraufbereitung, Strahlen und Nachbearbeitung von mit 3D-Druck hergestellten Teilen an. Unser Ziel ist es, durch das Schulungsprogramm unser Wissen und unsere Erfahrung weiterzugeben, um die Kunden bei ihrer industriellen Entwicklung zu unterstützen. Lohnfertigung An unserem Standort gibt es einen Bereich, der speziell für die Ausführung von Lohnbearbeitungsaufträgen eingerichtet wurde. Zur kurzfristigen Bewältigung von Produktionssteigerungen, zur Durchführung von Vorserien oder zur Auslagerung von Produktionsserien ohne Investition in eine Maschine können wir Ihnen unsere Dienstleistungen in gewohnter Spitzenqualität mit unserem eigenen Maschinenpark für Gleitschleifen, Strahlen, Druckluftstrahlen und AM-Lösungen anbieten. Ihr Ansprechpartner für unseren Service Sales Colin Spellacy Phone: +44 7768912961 E-Mail Lohnfertigung Dave Williams Phone: +44 151 4824 429 E-Mail After Sales Sam Humphreys Phone: +44 151 4824 426 E-Mail Service Stefan Umbers Phone: +44 151 4824 410 E-Mail Oberflächentechnik liegt in unserer DNA. Wir freuen uns auf Ihre Anfrage! Anfrage senden Daniel Tweer Geschäftsführer rosler-uk@rosler.com Folgen Sie unseren Social Media Kanälen: