Rösler Corporate Newsletter

Vorsprung durch Wissen!


 

Dr. Till Merkel

Mit dem Rösler Mindset in eine neue NormalitÀt

Spiegelglanz fĂŒr hochwertige SchmiederĂ€der in weniger als 40 Minuten

Kosten reduzieren und ProduktivitÀt erhöhen beim Kugelstrahlen

AM Solutions bringt AM-Post Processing Anlagen in Serie

Start des New Work-Konzeptes "Rösler Innowelt"

Surface finishing is our DNA
Gleitschlifftechnik | Strahltechnik | AM Solutions

Editorial

In den letzten Jahren mussten wir uns von vielen vermeintlichen Gewissheiten verabschieden – und suchen nun nach Orientierung und StabilitĂ€t. Der Weg zur „neuen NormalitĂ€t“ in Wirtschaft, Technik und Politik erscheint ungewiss, aber wir mĂŒssen ihn gehen. Deswegen haben wir bei Rösler einfach mal gesucht, was Bestand hat und so verlĂ€sslich ist, dass wir daraus Zuversicht schöpfen können.

Und wir haben bei uns im Unternehmen vieles gefunden, das uns Orientierung bringt: Wir haben Technologien und Produkte, die sich ĂŒber Jahre bewĂ€hrt haben und auf die wir aufbauen können. Wir haben StĂ€rken, die das Unternehmen auszeichnen und mit „finding a better way...“ haben wir einen Leitsatz, der unser Mindset beschreibt. FĂŒr mich bedeutet das konkret, dass wir auch in schwierigen Zeiten nach vorne schauen, kontinuierlich nach vorne arbeiten und zwar weiterhin auf BewĂ€hrtes setzen – aber das BewĂ€hrte mit Neuem und Innovativem kombinieren.

Ein gutes Beispiel dafĂŒr ist ein Projekt, welches wir fĂŒr einen großen Kunden im Bereich Felgenbearbeitung realisiert haben. Man kann die Ă€sthetischen Ergebnisse, welche in der Branche gefragt sind, mit bewĂ€hrten Methoden erreichen – oder man kombiniert diese mit etwas Neuem und kommt dann zu einer speziellen Tauchschleifanlage. Dieser Denkansatz funktioniert auch bei der OberflĂ€chenaufhĂ€rtung von Bauteilen. Wir erreichen diese ĂŒber das Shot Peening oder Kugelstrahlen – eine Technik, die wir schon lange sehr erfolgreich im Markt etabliert haben. Jetzt haben wir das Verfahren aber noch besser, effektiver und ressourcensparender gemacht: Durch den Einsatz von Simulationstechnik, mithilfe derer sich die Bauteilgeometrie im Strahlprozess nachbilden lĂ€sst, sind wir in der Lage, die Prozessparameter bereits in der Konstruktionsphase sehr exakt zu bestimmen und mĂŒssen nichts dem Zufall ĂŒberlassen.

Kontinuierlich nach vorne arbeiten wollen wir auch im Bereich Unternehmenskultur: Wir setzen auf neue Arbeitsformen und fĂŒllen diese in unserer „Rösler Innowelt“ mit Leben – einem BĂŒrokonzept im Sinne von New Work und open/shared workspace. Damit stĂ€rken wir die interne Zusammenarbeit und können schneller, flexibler und agiler auf Kundenanforderungen reagieren – auch dank digitaler Werkzeuge und Kollaborationssoftware. Deren Einsatz bleibt natĂŒrlich nicht auf unsere BĂŒros beschrĂ€nkt, sondern hat durch die Zentralisierung der Produktion unserer Marke AM Solutions – 3D post processing technology auch Einzug in unsere Fertigung gehalten. Um dem Wandel in der Branche in Richtung Industrialisierung Rechnung zu tragen, beginnen wir dort mit der Serienproduktion von OEM-Maschinen und Post Processing Anlagen fĂŒr die additive Fertigung.

All das wĂ€re nicht denkbar ohne unser Rösler-Mindset: BewĂ€hrtes weiterdenken, mit Innovativem kombinieren, um auf diese Art und Weise jeden Tag ein bisschen Neues, jeden Tag ein bisschen Aufbruch zu wagen und damit aus dem alten Normal „finding a better way“ auch unser neues Normal zu machen, das auch in Zeiten des Wandels GĂŒltigkeit hat. Damit schaffen wir fĂŒr unsere Kunden rund um den Globus beste Voraussetzungen, um in den schwierigen Zeiten zu bestehen – und wir geben unseren Mitarbeitern die nötige Sicherheit, um die Herausforderungen der Gegenwart zuversichtlich anzunehmen.

Ich wĂŒnsche Ihnen eine anregende LektĂŒre unseres neuen Unternehmensnewsletters. Bleiben Sie zuversichtlich!

Ihr Dr. Till Merkel

 

 

Spiegelglanz fĂŒr hochwertige SchmiederĂ€der in weniger als 40 Minuten

Einerseits ist es ein geringes Gewicht bei gleichzeitig hoher StabilitĂ€t und Belastbarkeit, andererseits die exklusive Optik, weshalb insbesondere OEM aus dem Premiumsegment ihre Fahrzeuge auf geschmiedeten AluminiumrĂ€dern ĂŒber die Straßen rollen lassen. Zu den optischen Merkmalen der Felgen zĂ€hlt nicht nur ein ansprechendes Design, sondern erst eine makellose Hochglanz-Politur sorgt fĂŒr einen perfekten Gesamteindruck. DafĂŒr werden diese ĂŒblicherweise vor- und feingeschliffen sowie poliert. Erfolgen diese Prozesse in klassischer Vibrations-Gleitschlifftechnik oder gar in „unbezahlbarer“ Handarbeit, sind dafĂŒr Bearbeitungszeiten von mehreren Stunden erforderlich. Diesen enormen Zeitaufwand wollte ein renommierter Felgenhersteller auch bei der partiellen Bearbeitung bereits lackierter Bicolor-Felgen deutlich verringern und suchte eine Bearbeitungsalternative. FĂŒndig wurde das Unternehmen mit der Tauchschleifanlage R 1/1 TSA-O/VS-So. Tauchschleifen wurde von Rösler fĂŒr das reproduzierbare und schnelle Entgraten, Kantenverrunden, Schleifen und Polieren von komplex geformten, schweren und empfindlichen WerkstĂŒcken entwickelt.

Zweistufiger Prozess mit abgestimmten Verfahrensmitteln
Besonders herausfordernd bei dieser Aufgabenstellung war die Prozessgestaltung – einerseits darf die Lackierung nicht beschĂ€digt werden, andererseits muss auf den zu bearbeitenden FlĂ€chen ein brillanter Hochglanz erzielt werden. Die Felgen werden dafĂŒr mithilfe eines pneumatischen Spannsystems an der Arbeitsspindel der Tauchschleifanlage befestigt. Das Befestigungssystem wurde so ausgelegt, dass die Beladung sowohl manuell als auch automatisiert mit einem Roboter erfolgen kann. Die rotierende Spindel taucht das Rad in einen feststehenden ArbeitsbehĂ€lter ein. Das Vorschleifen erfolgt mit speziell von Rösler fĂŒr diese Anwendung entwickelten und gefertigten, kegelförmigen Kunststoffschleifkörpern sowie einem abgestimmten Compound in einem Nassprozess. WĂ€hrend der Bearbeitung fĂŒhrt die Spindel zentrische, orbitale und reziproke Drehbewegungen durch, die auch kombiniert werden. Durch diese BewegungsablĂ€ufe ist sichergestellt, dass selbst in feinsten Details der RĂ€der reproduzierbar ein homogenes Schleifergebnis erzielt wird. Gerade die Reproduzierbarkeit der OberflĂ€chenergebnisse ist eine zentrale Anforderung an einen großserientauglichen Prozess. Einen wesentlichen Beitrag dazu leisten auch der Vibrationsmotor am ArbeitsbehĂ€lter und die integrierte Unterkornaussiebung. Beides sorgt dafĂŒr, dass mit einem Schleifkörpergemisch in konstant guter QualitĂ€t gearbeitet wird.

Nach einer Feinschleifbearbeitungszeit von rund sieben Minuten werden die RĂ€der fĂŒr das Hochglanz-Polieren in eine zweite Tauchschleifanlage umgesetzt, die mit einem Porzellanmedium befĂŒllt ist. Die Bearbeitungszeit bei diesem Prozess liegt bei 25 bis 30 Minuten.

Ressourcenschonender Einsatz von Wasser und Compound
FĂŒr einen wasser- und compoundsparenden Betrieb der Anlagen wurde eine chemische Wasseraufbereitungsanlage integriert. Sie wird fĂŒr die Aufbereitung der nur gering verunreinigten FlĂŒssigkeit aus dem Feinschleif- und Polierprozess eingesetzt. Das vom Polierprozess anfallende und zwischengepufferte Prozesswasser wird fĂŒr den Vorschleifprozess nochmals genutzt. Der fĂŒr die Prozesse benötigte Compound wird bedarfsgerecht jedem Prozessschritt automatisch zudosiert und kann dadurch auch beim Vorschleifen ein zweites Mal genutzt werden.
Überzeugt ist das Unternehmen sowohl von der Technik als auch der Wirtschaftlichkeit der Tauchschleifanlagen. Dies wird nicht zuletzt daran deutlich, dass fĂŒr die nĂ€chste Ausbaustufe der Felgenbearbeitung bereits weitere Anlagen bestellt wurden.

Kosten reduzieren und ProduktivitÀt erhöhen beim Kugelstrahlen

Shot Peening, auch Verfestigungs- oder Kugelstrahlen genannt, ist in Branchen wie der Fahrzeugindustrie sowie Luft- und Raumfahrt ein unverzichtbares Verfahren. Es wird eingesetzt, um Druckeigenspannungen in das Bauteil einzubringen und damit die Dauerfestigkeit des Materials deutlich zu erhöhen. Es kommt beispielsweise bei Verzahnungs-, Lenkungs- und Getriebeteilen, Federn, Antriebs- und Kurbelwellen sowie Turbinenschaufeln zum Einsatz. Ein weiterer Vorteil ist, dass durch das Shot Peening das Bauteilgewicht bei gleicher mechanischer Belastbarkeit verringert werden kann, was insbesondere in der E-MobilitĂ€t eine grĂ¶ĂŸere Reichweite durch geringeren Stromverbrauch ermöglicht. In diesem Bereich erfordern verĂ€nderte Bauteilstrukturen und -geometrien hĂ€ufig eine Anpassung des Prozesses. Hinzu kommen deutlich höhere Anforderungen an die Energie-, Ressourcen- und Kosteneffizienz und somit um die Steigerung der ProduktivitĂ€t. Bei der Umsetzung der notwendigen Maßnahmen unterstĂŒtzt Rösler umfassend.

 

Energieverbrauch verringern durch Turbinen statt DruckluftdĂŒsen
Um vorgegebene Druckeigenspannungswerte prozesssicher zu erreichen, erfolgt das Verdichtungsstrahlen klassischerweise mit Druckluft-Strahlanlagen, die einen hohen Energieeinsatz erfordern. Durch gezielte Weiterentwicklung bei Strahlturbinen lassen sich zahlreiche Anwendungen, fĂŒr die bisher DruckluftdĂŒsen erforderlich waren, inzwischen mit energiesparenden und effizienten Strahlturbinen reproduzierbar umsetzen. Wesentliche Kriterien dabei sind die Bauteildimensionen, die geforderten OberflĂ€cheneigenschaften und das Strahlmittel. Auf Basis dieser Informationen fĂŒhrt Rösler sowohl Strahlbild- und Prozesssimulationen als auch reale Strahlversuche in seinen Customer Experience Center (CEC) durch. Da hier praktisch alle Anlagentypen fĂŒr das Turbinen- und Druckluftstrahlen zur VerfĂŒgung stehen, erfolgen die Versuche unter produktionsnahen Bedingungen. Dabei wird basierend auf röntgendiffraktometrischen Auswertungen ermittelt, ob und mit welchen Strahlparametern sowie welchem Strahlmittel das geforderte Ergebnis erzielbar ist.
Durch eine gemeinsame Prozessoptimierung bei einem großen europĂ€ischen Automobilhersteller konnte bereits eine Energieeinsparung von 30 % und eine Steigerung der StrahlkapazitĂ€t um 50 % erzielt werden. Aufgrund der positiven Erfahrung und der ĂŒberzeugenden Ergebnisse sind bei diesem Kunden inzwischen vier mit Turbinen bestĂŒckte Shot Peening-Anlagen in Betrieb.

Geringerer Anlagenverschleiß und höhere ProduktivitĂ€t
Optimierungspotenzial steckt hĂ€ufig auch in der ÜberprĂŒfung der verwendeten Strahlparameter. Denn einmal ermittelt, werden diese im tĂ€glichen Betrieb meist nicht mehr hinterfragt – hoher Anlagenverschleiß und nicht genutztes Produktionspotenzial sind hĂ€ufig die Folge.
Perfekt eingestellte Prozessparameter, inklusive der Auswahl des optimalen Strahlmittels, gewĂ€hrleisten hohe BauteilqualitĂ€t, geringen Anlagenverschleiß und somit niedrigere Betriebskosten der Strahlanlage. Reichen diese Maßnahmen bei vorhandener Technik nicht aus, kann ein Retrofit die richtige Lösung sein. Dies beinhaltet unter anderem die AufrĂŒstung der Anlage mit leistungsfĂ€higeren Komponenten, beispielsweise stĂ€rkeren Turbinen, ebenso wie die Konstruktion von WerkstĂŒckaufnahmen fĂŒr neue beziehungsweise verĂ€nderte Bauteile, inklusive einer Anpassung des Strahlbilds.
In allen FĂ€llen sorgen Versuche im CEC sowie Ergebnisanalysen mittels Röntgendiffraktometrie, Überdeckungstests und bei Bedarf Messungen der OberflĂ€chenrauheit sowie lichtmikroskopische Untersuchungen dafĂŒr, dass das geforderte Strahlergebnis sichergestellt werden kann. Ganz generell spielt das eingesetzte Strahlmittel eine wichtige Rolle fĂŒr die Ressourceneffizienz und Wirtschaftlichkeit des Prozesses. Ob es fĂŒr die jeweilige Anwendung optimal ist, lĂ€sst sich durch eine Strahlmittelanalyse feststellen.

Nass- oder trocken Kugelstrahlen
Das Verdichtungsstrahlen mit DruckluftdĂŒsen kann in einem Nass- oder Trockenprozess erfolgen. FĂŒr das trockene Strahlen spricht unter anderem, dass höhere StrahlintensitĂ€ten möglich sind, ebenso lassen sich Teilbereiche an WerkstĂŒcken gezielt bearbeiten. DarĂŒber hinaus können sowohl der Prozess als auch das Strahlmittel sehr genau ĂŒberwacht werden. Zu den Vorteilen des Nassstrahlens zĂ€hlen geringere StrahlmitteleinschlĂŒsse sowie eine niedrigere OberflĂ€chenrauheit. Der „sanftere“ Prozess ermöglicht außerdem die Bearbeitung von sehr dĂŒnnen WerkstĂŒcken. Es gibt also gute GrĂŒnde fĂŒr jedes dieser Verfahren, aber insbesondere aus Wirtschaftlichkeits- und QualitĂ€tsgesichtspunkten muss die Technologie zur jeweiligen Aufgabenstellung passen. Da Rösler ein breites Spektrum an verschiedenen Anlagentypen und –verfahren hat, ist eine objektive Auswahl der am besten geeigneten Technologie gewĂ€hrleistet.
Die verschiedenen Maßnahmen zur Prozessanpassung und -optimierung einschließlich der Versuchs- und Analysemöglichkeiten sind so ausgelegt, dass Shot Peening-Anlagen auch unter verĂ€nderten Produktionsbedingungen ĂŒber ihren gesamten Lebenszyklus prozesssicher betrieben werden können. Dabei werden auch die aktuellen Anforderungen an Energie- und Ressourceneffizienz sowie Wirtschaftlichkeit erfĂŒllt.

AM Solutions bringt AM-Post Processing Anlagen in Serie

Mit der GrĂŒndung der Marke AM Solutions als Spezialist fĂŒr die Nachbearbeitung von additiv gefertigten WerkstĂŒcken bewies die Rösler OberflĂ€chentechnik GmbH im Jahr 2018 strategischen Weitblick: „Was vor fĂŒnf Jahren als Nischen- und Nebenprodukt der „normalen“ OberflĂ€chenbearbeitung begonnen hat, ist heute zu einem selbstbewussten, dritten Standbein neben der Strahl- und Gleitschlifftechnik geworden und profitiert gleichermaßen von den rund 80 Jahren Erfahrung in der industriellen OberflĂ€chenbearbeitung sowie den Strukturen der Mutter. Besonders spannend, aber auch hilfreich fĂŒr das junge, dynamische und agile Start-Up ist die Einbettung innerhalb der gefestigten Strukturen eines großen und soliden Unternehmens“, so David Soldan, Head of AM Solutions.

Mit der wachsenden Zahl der Produkte und Anforderungen wuchs auch der Wunsch nach einer Zentralisierung der AM Solutions – 3D post processing technology-Produktion, die vorher in Gleitschliff- und Strahlanlagen aufgeteilt und an den jeweiligen Produktionsstandorten mit angedockt war.

SpĂ€testens mit der Entscheidung, einen Großteil der Anlagen als standardisierte und praxiserprobte Serienprodukte anzubieten war klar, dass die Produktion von AM Solutions – 3D post processing technology eine eigene „Heimat“ bekommen muss. Die Idee eines hochmodernen Entwicklungs- und Produktionsbereiches mit identischen, produktspezifischen MontageplĂ€tzen war geboren. Dem Gedanken der vertikalen Integration entsprechend entstehen dort flexible und wendige Lösungen von der Idee bis zur Umsetzung aus einer Hand.

„Auf rund 1.000 Quadratmetern haben wir den Gedanken der integrierten Lieferkette baulich und gestalterisch umgesetzt: Der Fertigung vorangestellt ist ein glĂ€serner Leitstand in modernem und Ă€sthetischem Design mit Co-Working-Area und einem Meetingraum fĂŒr KundengesprĂ€che und interne Besprechungen“, so Stephan Böhnlein, Bereichsleiter Maschinenbau und Supply Chain Management bei Rösler. „Technisch ist der Leitstand mit sĂ€mtlichem Zubehör fĂŒr ein möglichst agiles Arbeiten ausgestattet. Er bietet ArbeitsplĂ€tze fĂŒr Engineering, Software und Prototyping. Damit können die Ingenieure ihre Entwicklungen direkt mit den Montageteams vor Ort besprechen und gemeinsam an Lösungen arbeiten.“

Die sechs neuen ProduktionsplĂ€tze sind nach den Prinzipien des Lean-Management und unter besonderer BerĂŒcksichtigung der 5S-Regeln ausgestattet. Das heißt, das Material ist immer in der richtigen Menge am richtigen Ort zur richtigen Zeit verfĂŒgbar, sodass sich die Mitarbeiter auf ihre HaupttĂ€tigkeiten fokussieren können, wenig bis keine Verschwendung im Prozess haben und deutlich Zeit sparen. Die Produktionsprozesssteuerung erfolgt ĂŒber das Kanban-System, ein Materialversorgungskonzept, welches auf einen möglichst kontinuierlichen Workflow bei optimierten Produktionskosten ausgelegt ist.

Die Verbesserungen im Produktionsprozess sind enorm: Die Durchlaufzeiten konnten deutlich reduziert werden – bei gleichbleibend hoher ProduktqualitĂ€t. Gleichzeitig konnten LogistikaufwĂ€nde im Produktionsprozess reduziert und Kosten eingespart werden. Durch ein weitestgehend papierloses und transparentes Arbeiten mit einem direkten Überblick ĂŒber die Terminsituation am Produktionsplatz kann AM Solutions – 3D post processing technology die Liefertreue fĂŒr seine Kunden mit einem ErfĂŒllungsgrad von mehr als 92 % extrem hochhalten und Produkte in sehr hohem QualitĂ€tsstandard liefern. Gleichzeitig erlaubt die Einheit von Entwicklung und Produktion an einem Standort auch weiterhin ein flexibles und direktes Reagieren auf KundenwĂŒnsche.

Mittelfristig sollen in dem neuen Produktionsbereich bis zu 300 Post Processing-Anlagen pro Jahr produziert werden. Dabei ist das Arbeitsplatzkonzept aber flexibel ausgelegt, sodass die Anzahl der produzierten Anlagen je nach Marktbedarf theoretisch auch verdoppelt werden kann.

„Durch die Umstellung unseres Produktionssystems hin zur Serienproduktion können wir unsere Anlagen viel schneller an den Kunden bringen. Gleichzeitig erlaubt uns die Verschmelzung von Entwicklung und Produktion vor Ort weiterhin ein agiles und flexibles Reagieren auf KundenwĂŒnsche. Es zeugt schon von einer bemerkenswerten FlexibilitĂ€t und Offenheit der GeschĂ€ftsfĂŒhrung in einem ĂŒber 80 Jahre alten und klar strukturierten Unternehmen die Anforderungen eines kleinen Start-UpÂŽs zuzulassen und zu fördern“, freut sich David Soldan, Head of AM Solutions ĂŒber die Entwicklung. „Unser Ziel ist es nun, kĂŒnftig innerhalb unserer neuen Produktionsstrukturen fĂŒnf bis sechs unserer Anlagen als Serienprodukte anzubieten.“

Start des New Work-Konzeptes „Rösler Innowelt“

Sharing-Quote, Ankerbereich, Work-CafĂ©, Clean-Desk-Policy – von außen weitestgehend unbemerkt hat sich in den letzten Monaten viel getan am Hauptstandort der Rösler-Gruppe in Untermerzbach. Dort wurden und werden insgesamt vier BĂŒrogebĂ€ude komplett entkernt, saniert und zu modernen BĂŒrolandschaften umgebaut, in denen nach den Prinzipien des New Work gearbeitet wird.

Die ersten Mitarbeiter haben die neu gestalteten BĂŒrorĂ€ume bereits bezogen und sind begeistert von der neuen Arbeitswelt, die bei Rösler „Innowelt“ heißt. Abgeschlossen wird die Maßnahme voraussichtlich Mitte kommendes Jahr. Dann sind so gut wie alle BĂŒroarbeitsplĂ€tze in Punkto Ausstattung, AttraktivitĂ€t und Ergonomie auf dem neusten Stand und sicherlich einzigartig in der Region. Gleichzeitig schaffen wir es so, mehrere Abteilungen vom Standort Bad Staffelstein in Untermerzbach wirtschaftlich und nachhaltig zu integrieren, dabei aber ressourcenraubende Neubauten zu vermeiden.

Feste ArbeitsplĂ€tze weichen in der „Rösler Innowelt“ Ankerbereichen fĂŒr die einzelnen Abteilungen, innerhalb derer die Mitarbeiter freie Platzwahl haben. Aufgrund der geltenden Homeoffice-Regelung befinden sich die Kollegen ohnedies nicht mehr jeden Tag im BĂŒro. Am Ende jedes Arbeitstages rĂ€umen die Mitarbeiter ihren Schreibtisch komplett leer und verstauen ihre Arbeitsmaterialien, wie zum Beispiel Headset, Laptop sowie persönliche GegenstĂ€nde, sicher in personalisierten Lockern.

Auf jeder Etage befindet sich in zentraler Lage ein sogenanntes Work CafĂ©, bestehend aus einer Lounge und einem KĂŒchenbereich, wo sich die Mitarbeiter ungezwungen ĂŒber gemeinsame Projekte austauschen können. Zahlreiche Sitznischen und BesprechungsrĂ€ume dienen als RĂŒckzugsmöglichkeiten fĂŒr vertrauliche GesprĂ€che oder lĂ€ngere Telefonate. Durch diese baulichen Elemente, die fĂŒr eine geschickte Unterbrechung der BĂŒrolandschaft sorgen, entsteht trotz der offenen Gestaltung der „Rösler Innowelt“ niemals der Eindruck, man befĂ€nde sich in einem GroßraumbĂŒro. Auch das Thema LĂ€rmschutz wurde von der GeschĂ€ftsleitung sehr ernst genommen und mit viel FingerspitzengefĂŒhl und technischer Raffinesse in die BĂŒrolandschaft integriert, etwa durch bestimmte Deckenelemente oder den Einsatz von Stoff als Schallschlucker.

Besonders wichtig war es unserem geschĂ€ftsfĂŒhrenden Gesellschafter Stephan Rösler, dessen neues BĂŒro ĂŒbrigens in zentraler Position in die „Innowelt“ integriert wurde und wĂ€hrend seiner Abwesenheit als Besprechungsraum genutzt werden darf, die Belegschaft bei der Umsetzung des neuen BĂŒrokonzeptes miteinzubeziehen und Entscheidungen transparent zu machen. Über Kollegen, die sich freiwillig als Multiplikatoren an der Schnittstelle zur GeschĂ€ftsfĂŒhrung gemeldet hatten, konnte jeder Mitarbeiter seine Ideen und VorschlĂ€ge zur „Innowelt“ unkompliziert einbringen. Einmal pro Monat steht Stephan Rösler seinen Mitarbeitern im sogenannten Change CafĂ© zudem persönlich fĂŒr Fragen und Anregungen rund um die „Innowelt“ zur VerfĂŒgung.

„Wir wollen fĂŒr unsere Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter modernste ArbeitsplĂ€tze mit WohlfĂŒhlcharakter und somit beste Voraussetzungen fĂŒr ein erfolgreiches Arbeitsumfeld schaffen, und uns so auch im Wettbewerb um FachkrĂ€fte gut positionieren“, so Stephan Rösler. „Das Leuchtturmprojekt „Innowelt“ wird dabei einen entscheidenden Anteil haben. Ich danke schon jetzt allen Mitarbeitern, Dienstleistern und Zulieferern fĂŒr die UnterstĂŒtzung bei der Umsetzung und freue mich auf eine erfolgreiche Zusammenarbeit in der neu gestalteten BĂŒrolandschaft.“

Die Umsetzung der „Innowelt“ begeistert aber nicht nur intern: Die Rösler OberflĂ€chentechnik GmbH ist damit nun Referenzkunde bei der Unternehmensberatung ARCHONIC, die die Umgestaltung mit angestoßen und beratend begleitet hat. Damit dient das neue BĂŒrokonzept kĂŒnftig auch anderen Unternehmen als Vorbild und Muster bei der Umgestaltung ihrer eigenen BĂŒros. Zudem hat die regionale Berichterstattung ĂŒber die „Innowelt“ schon einen weiteren großen Arbeitgeber aus der Region davon ĂŒberzeugt, eine solche Umgestaltung vorzunehmen.

Sie wollen nur das Beste fĂŒr Ihre OberflĂ€che?
Wir helfen Ihnen gerne weiter!

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