Durchlaufanlage R 550/4600 DA

Aluminium-Druckgussteile schnell und effizient bearbeiten

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Geht es um die Serienfertigung anspruchsvoller Druckgussteile aus Aluminiumlegierungen, ist die Kovolis Hedvikov a.s. gefragter Partner von Automobilherstellern und -zulieferern. Um sowohl die KapazitĂ€t als auch die Bearbeitungsmöglichkeiten auszubauen, investierte das Unternehmen in ein neues Gleitschliffsystem, das auf ein breites Teilespektrum und die örtlichen Gegebenheiten maßgeschneidert wurde.

1816 als EisenhĂŒtte gegrĂŒndet blickt die im tschechischen TƙemoĆĄnice ansĂ€ssige Druckgießerei Kovolis Hedvikov a.s. auf eine lange und wechselvolle Geschichte zurĂŒck. Nach 1945 spezialisierte sich das Unternehmen auf den Aluminium-Druckguss. Heute werden aus neun verschiedenen Aluminiumlegierungen in unterschiedlichen Gießtechnologien wie beispielsweise Vakuumgießen und Rheocasting Teile im Gewichtsbereich von 200 Gramm bis acht Kilogramm hergestellt. Dazu zĂ€hlen Bremsen, Servolenkungen, Abgas-Turbolader und Kompressoren fĂŒr Klimaanlagen. Kunden sind namhafte Automobilhersteller und Tier-1-Zulieferer, fĂŒr die Kovolis teilweise auch als Entwicklungspartner tĂ€tig ist. Mechanische Bearbeitung, WĂ€rmebehandlung und OberflĂ€chenbearbeitung runden das Angebotsspektrum ab.

Schnelle aber schonende Bearbeitung

„Unsere Produktpalette hat sich in den letzten Jahren verĂ€ndert. Wir stellen immer mehr grĂ¶ĂŸere und beschĂ€digungsempfindliche Teile her. Sie werden nach dem Stanzentgraten gleitgeschliffen, damit das weitere Handling erfolgen kann. Unsere vorhandene Gleitschliffanlage war dafĂŒr nicht ausgelegt, außerdem war sie schon in die Jahre gekommen“, begrĂŒndet Jiri Buzek, Leiter der Gießerei III bei Kovolis, den Investitionsbedarf in ein neues Gleitschliffsystem. Neben der TeilegrĂ¶ĂŸe war eine schnelle aber gleichzeitig schonende Bearbeitung gefordert. Hohe AnlagenverfĂŒgbarkeit und Wirtschaftlichkeit hatten ebenfalls oberste PrioritĂ€t. Wichtig war auch, dass das neue System genau am Platz der bestehenden in die Fertigung integriert und an die vorhandene Beschickungseinrichtung sowie den Bandtrockner angeschlossen wurde. Mit diesen Spezifikationen wandten sich die Verantwortlichen von Kovolis an zwei deutsche Anlagenhersteller. „Dass wir uns fĂŒr die Durchlaufanlage von Rösler entschieden haben, lag zum einen an der Konzeption der Anlage, die eine hohe Leistung ermöglicht und an der FlexibilitĂ€t des Unternehmens. Zum anderen haben wir sehr gute Erfahrungen mit anderen Anlagen von Rösler“, erklĂ€rt der Gießereileiter. Ein weiterer Punkt war, dass der Anlagenbauer auch die Verfahrensmittel Schleifkörper und Compound selbst entwickelt. Der Prozess kann dadurch optimal auf die zu bearbeitenden WerkstĂŒcke abgestimmt werden.

Automatische TeilezufĂŒhrung im 30-Sekundentakt

Bei dem neuen System handelt es sich um eine Linear-Durchlaufanlage R 550/4600 DA mit einer NutzlĂ€nge von 4,6 Metern. Die Beschickungseinrichtung und der Bandtrockner wurden steuerungstechnisch in die Anlage integriert. „Rösler ist bei der Konzeption der Anlage auf alle unsere WĂŒnsche eingegangen und hat uns auch bei der Prozessgestaltung unterstĂŒtzt“, berichtet Jiri Buzek. Genutzt wird die R 550/4600 DA fĂŒr die Bearbeitung von rund 30 verschiedenen Gussteilen mit einem maximalen Durchmesser von 300 mm. Da in dem System bis zu 400 mm messende Teile bearbeitet werden können, bietet es eine hohe Investitionssicherheit. Außerdem lassen sich die Anpassungen fĂŒr die automatische Beschickung durch die vorhandene Einrichtung bei Bedarf auf ein neues Beschickungssystem umrĂŒsten. Die ZufĂŒhrung erfolgt je nach Gussteil zwischen 30 Sekunden und einer Minute. Die spezielle Gestaltung der ArbeitsbehĂ€lterinnenflĂ€chen mit einseitig eingerundeter U-Form fördert optimale UmwĂ€lzung von Schleifkörpern und WerkstĂŒcken. Die Bearbeitungsleistung wird dadurch gesteigert. Dies ermöglicht in Kombination mit dem eingesetzten Kunststoffschleifkörper RKM ein optimales Ergebnis in maximal acht Minuten. Die Durchlaufzeit kann durch die Neigung des ArbeitsbehĂ€lters angepasst und verkĂŒrzt werden. Im Gegensatz zu Anlagen mit separat angetriebenen Vibrationsaustrag lĂ€uft das Teil von der Eingabe bis zu Austrag mit gleicher Geschwindigkeit. Dies verhindert, dass es zu Stauungen kommt, bei denen empfindliche Teile beschĂ€digt werden können.

Zweistufige Separierung mit SprĂŒhstation

Um eine BeschĂ€digung der schlagempfindlichen Gussteile bei der Separierung zu verhindern, wurde die Separierstation zweistufig mit minimierten Fallhöhen ausgefĂŒhrt. Die integrierte Unterkornaussiebung ist mit einem stufenlos verstellbaren Stangensieb ausgestattet. Kovolis kann dadurch selbst festlegen, ab welcher GrĂ¶ĂŸe Schleifkörper ausgetragen werden sollen. Da die Gussteile nicht separat gereinigt werden, durchlaufen sie, um anhaftenden Abrieb zu entfernen, wĂ€hrend der Separierung eine SprĂŒhstation. Es folgt die Bandtrocknung und anschließend entweder die Verpackung oder eine mechanische Bearbeitung.

Automatische Zentrifuge zur Abwasseraufbereitung

Zusammen mit der R 550/4600 DA hat das Unternehmen in eine automatische Zentrifuge Z 1000 fĂŒr die Prozesswasseraufbereitung investiert. Angeschlossen daran sind neben der neuen Anlage auch alle vorhandenen Rundvibratoren. Durch die Beschleunigung bis 2.000 g werden Partikel grĂ¶ĂŸer 2 ”m aus der FlĂŒssigkeit abgeschieden. Die gereinigte FlĂŒssigkeit gelangt ĂŒber ein SchĂ€lrohr zurĂŒck in den Prozess. Der Feststoffaustrag aus dem bis zu 30 kg Schlamm fassenden Rotor erfolgt automatisch. Im Gegensatz zu herkömmlichen Anlagen, bei denen das SchĂ€lmesser ĂŒber einen Getriebemotor angetrieben wird und stĂ€ndig im Rotor mitlĂ€uft, ist es bei der Z 1000 feststehend. Es wird bei Bedarf ĂŒber einen Pneumatikzylinder in den langsam drehenden Rotor eingefahren und schĂ€lt den Schlamm ohne Belastung der Lagerung heraus. Der Rotor wird nach dem SchĂ€lvorgang automatisch gespĂŒlt. Dies verhindert, dass es durch eventuell noch vorhandenen Restschmutz beim folgenden Reinigungszyklus zu einer Unwucht und damit einen Lagerverschleiß kommt. „Die Abwasseraufbereitung erfolgte bei uns bisher teilweise chemisch und teilweise durch eine halbautomatische Zentrifuge. Dies war personalintensiv und kostenaufwendig. Rösler hat uns auch in diesem Punkt gut beraten. Wir gehen davon aus, dass wir mit den neuen Anlagen effektiver und wirtschaftlicher arbeiten können“, fĂŒgt Jiri Buzek abschließend an.