In Leistung und Dimension optimal angepasst

Spezialisiert hat sich die im norwegischen Asen ansässige Duun Industries AS auf die Herstellung von Schneepflügen und –fräsen sowie Sandstreuern als Anbaugeräte für Traktoren. Darüber hinaus produziert das 1956 gegründete Familienunternehmen Säge-Spaltautomaten für die Brennholzbereitung. Nahezu 50 Prozent dieser Maschinen werden exportiert. „Ein weiterer Geschäftsbereich ist die Lohnfertigung, die das Laserschneiden und Biegen von Blechen umfasst. Und dann, aber das ist mehr ein Hobby, fertigen wir noch Waffenschränke“, berichtet Betriebsleiter Roald Duun.

Integration unter schwierigen Platzverhältnissen
Bei der Herstellung des Equipments zum Schneeräumen sowie Holzsägen und -spalten verfügt Duun über eine große Fertigungstiefe. Das als dekapierter Stahl angelieferte Material wird im Unternehmen mit Laserschneidmaschinen in Form gebracht, geschweißt, gestrahlt, pulverbeschichtet und montiert. „Der jetzige Strahlprozess erfolgte jedoch bis vor kurzem manuell, indem wir beispielsweise Schweißnähte o.ä. bearbeitet haben“, erklärt der Geschäftsführer. Platziert werden sollte die Anlage angrenzend an die Pulverbeschichtung. Dies stellte aufgrund der zur Verfügung stehenden Fläche sowie der Hallenhöhe eine der großen Herausforderungen dar. Darüber sprachen Roald Duun und seine Mitarbeiter mit zwei Herstellern von Strahlanlagen. „Dass wir uns für die Lösung von Rösler entschieden haben, lag einerseits an der Technik und Konstruktion der Anlage. Anderseits war das Preis-/Leistungsverhältnis überzeugend und die Zusammenarbeit mit Rösler sehr konstruktiv“, merkt der Geschäftsführer an.

Vom Teiletransport bis zum Strahlprozess optimal angepasst
Das kundenspezifisch ausgelegte Strahlsystem der Rösler Oberflächentechnik basiert auf der Hängebahn-Durchlaufanlage RHBD 15/20-K. Es ermöglicht die Einzel- und Chargenbearbeitung von Blechen, Profilen und komplexen Schweißkonstruktionen mit Abmessungen bis zu 4.000 x 1.600 x 2.000 mm (LxBxH), das maximale Teile- beziehungsweise Gehängegewicht liegt bei zwei Tonnen. Für den Transport der Teile wurde das bestehende Power & Free Fördersystem der Pulverbeschichtungsanlage durch Rösler erweitert.
Die Teile werden zunächst in die Einlaufkammer der Anlage transportiert, deren Türen sich dann automatisch schließen. Anschließend geht es in einer definierten Geschwindigkeit, die über teilespezifische, in der Anlagensteuerung hinterlegte Programme einstellbar ist, weiter durch die Strahlkammer. Dort sorgen acht Turbinen des Typs Hurricane H 42 mit einer Antriebsleistung von jeweils 11 kW für die erforderliche Strahlintensität um Rost, Zunder sowie Rückstände aus dem Laserschneid- und Schweißprozess zu entfernen. Die Platzierung der als wartungsfreundliche Einscheibenräder ausgeführten Turbinen in Form von zwei Ringen ermöglicht, dass auch Stirn- und Rückseiten der Teile den geforderten Sauberkeitsgrad aufweisen. Um Verschleiß zu minimieren, ist die Strahlkammer in Manganstahl ausgeführt und an besonders beanspruchten Bereichen zusätzlich mit auswechselbaren, spaltfrei verlegten Platten aus dem widerstandsfähigen Material ausgekleidet.
Von der Strahlkammer werden die Werkstücke in eine Auslaufkammer transportiert, deren Abmessungen an das längste zu bearbeitende Teil angepasst ist. Über einen Sensor erhält die Steuerung das Signal, dass Werkstück oder Charge vollständig gestrahlt ist und schaltet in den „Rückwärtsgang“. Diese Lösung war erforderlich, da aufgrund der Platzverhältnisse ein kompletter Durchlauf nicht realisiert werden konnte. Auf dem Rückweg werden die Teile in der Einlaufkammer gestoppt. Nachdem sich die Türen der Strahlkammer automatisch geschlossen haben und sich die Beleuchtung eingeschaltet hat, lässt sich eine seitliche Tür zum Außenbereich öffnen. Diese ermöglicht dem Maschinenbediener den Zugang, um mit einem Industriesauger Strahlmittelreste und Staub von den Teilen zu entfernen.

Potenzial für eine Leistungserweiterung
Die Zykluszeit, die das Beladen, den Teiletransport, das Strahlen und Absaugen beinhaltet, liegt zwischen 15 bis 20 Minuten. Sollte es später einmal erforderlich sein, lässt sie sich durch Strahlen auf dem Hin- und Rückweg nahezu halbieren. Dies kommt auch den Plänen von Roald Duun entgegen: „Wir überlegen, ob wir unser Dienstleistungsspektrum in der Lohnfertigung um das Strahlen von Teilen erweitern. Denn im Vergleich zur manuellen Bearbeitung ist es ein sehr wirtschaftlicher Prozess“.

Aufbereitung im „ersten Stock“
Zu den Besonderheiten des Anlagenkonzepts zählt auch die Integration der Luft- und Strahlmittelaufbereitung. Beides wurde durch einen Deckendurchbruch zwischen Erdgeschoß und Dachgeschoß platziert. Das als Huckepack-Lösung ausgeführte Filtersystem spart zwischen zehn und 15 Quadratmeter Fläche. Dem Standardfilter, der einen Reststaubgehalt von kleiner 3 mg/Normkubikmeter Luft gewährleistet, wurde ein so genannter „Polizeifilter“ nachgeschaltet. Dieser reduziert den Staubgehalt auf unter 1 mg. Dies ermöglicht, dass die gefilterte Luft in der kalten Jahreszeit in die Halle zurückgeleitet werden kann und es zu keinem Wärmeverlust kommt. Im Sommer wird die Luft dagegen ins Freie geleitet.