Search

Searched for アクティパワー　.

Displaying results 331 to 340 of 377.

Pre-treatment line

Shipyards around the globe already rely on Rösler pre-treatment line for plates and profiles Shipyards around the world are faced with increasing challenges in pre-treating plates and profiles to a high-quality standard to meet comprehensive quality requirements while reducing operating costs and processing times at the same time. Specifically developed for the shipbuilding industry, the Rösler Pre-Treatment Line offers an ideal solution and can be individually tailored to your requirements. The heart of the line is the preservation line KON that fully automatically pre-heats, derusts, and descales and then applies a temporary corrosion protection to steel. Equipped with high-performance turbines from the Gamma G series for perfect blasting results. Depending on your individual requirements, the Pre-Treatment Line can be equipped with additional processing steps. Machine features at a glance: Shot blasting to Sa 2,5 cleanliness for optimal paint preparation Material pre-heating and drying Automatic airless material painting with minimized overspray Exhaust air treatment to minimize VOC emissions Advanced features for seamless and fully automated material processing: Automatic material loading and unloading Fully automated material processing and handling for plates, bulb and flat profiles Plate straightening machine (plates up to 20mm thickness) Profile straightening machine (bulb and flat profiles up to 220mm width) Can be fully vertically integrated into MES / SCADA systems Automatic plate marking unit Plate centering station Brochure Shipyards around the globe already rely on Rösler pre-treatment line Contact us for further information and an individual offer: First name * Last name * Company * Phone * Email * Message Captcha * I agree to the Privacy Policy of Rösler Oberflächentechnik GmbH * * Required field Reset Submit We will gladly take care of your request! Vasili Schaermann v.schaermann@rosler.com +49 9533 924-254

The Rösler Group has been the experts in the field of surface finishing.

ABOUT US Surface Finishing is our DNA Mass Finishing | Shot Blasting | AM Solutions We combine extensive experience with unique innovation When it comes to surface finishing, Rösler is naturally the number one choice for many companies across the globe. For over 90 years, the name Rösler has stood for the highest quality in the production of machines and integrated systems for mass finishing and shot blasting as well as the development and production of dedicated consumables. To put it simply – surface finishing is in our DNA ! With this wealth of experience behind us, we are continually developing. Due to additive manufacturing becoming an increasingly popular production technology, in 2018 we combined all the activities of the Rösler Group relating to 3D printing under the brand AM Solutions. This includes the division for automated post-processing solutions (3D post-processing technology) and a comprehensive service division (Manufacturing service partner). With our latest brand, Rösler Smart Solutions, a digitalization division has also been added to our product portfolio. We have the best solutions Did you know that on average every person in Germany holds an object in their hand twice a day that has been processed with a machine from Rösler? We ensure everything runs smoothly. And your products shine. The breadth of our product portfolio is unique in this world. Only we can offer you all the necessary components for mass finishing processes and shot blasting processes from a single source thanks to our unique production range – from the machine itself to mass finishing media, compounds and shot blast media. We also produce industrial washing equipment that meets the highest standards. No other company in the field of surface finishing offers such a broad range. We are therefore the world market leader – and also, because we are constantly improving and developing our products and services, the quality leader. Our experience is your gain – our experts guide you through the whole journey from the initial idea to commissioning your machine, system or production line and beyond. In our worldwide Customer Experience Centers , we determine the perfect process for your products. And we are available 365 days a year to answer any questions. Throughout the service life of your machine. We are globally active, yet deeply rooted Our vision is to be the best customer-oriented company in the field of surface finishing worldwide. For us, that simply means: Being on site. Being there for you. Being available at all times. The Rösler Group offers a worldwide network with 15 locations , including seven production sites. 150 agents with years of experience are also available and ready to advise you. This guarantees you the best service the world over. However, we remain fully committed to our Bad Staffelstein and Untermerzbach sites in Franconia, northern Bavaria. Our family business is deeply rooted in this region, and as an attractive, future-oriented employer, the whole region benefits from our presence here. We are a reliable training partner, a magnet for skilled workers and a sponsor for sport, cultural and social events. We share our knowledge Our biggest asset is our employees’ knowledge. For years, we have therefore been consistently focusing on staff training and continuing professional development. Because learning never stops. And even the smartest brain sometimes needs a refresher. Since 2016, we have pooled our training in our Rösler Academy. It is here in this modern setting with TÜV-certified trainers that we can provide training courses for your skilled employees. We cover all topics related to surface finishing – from the basics to specialist skills. TRAINING PROGRAM We have a clear stance Our company motto “Finding a better way…” has been driving us for decades. Our company philosophy goes even further – we don’t always simply want to find a better way, but one that is long-lasting. Today, this is known as sustainability. We call it taking responsibility. We have a responsibility toward our employees. That’s why we strive toward an employee-oriented personnel policy. We have a responsibility toward the regions. That’s why we are committed to our main sites in Untermerzbach and Hausen. We have a responsibility towards our environment. That’s why environmental and climate protection are central themes in all aspects of our company, including our products. We always want to develop Since 2016, we have focused on the business philosophy “ Lean Management ”. This has enabled us to steadily improve our business environment, our processes and our internal communication by taking lots of small steps, including motivating our employees to contribute their ideas and suggestions for improvement, and then implementing them. We, and you as customers, benefit from this on a daily basis because we work quicker, more efficiently and more cost-effectively. We are following our mission and vision as we head towards the future In our mission and vision, we have clearly defined what we stand for as a company, what makes us unique, and what our long-term outlook is. For our employees – whether skilled workers or key decision-makers – this should be a guiding principle, a promise, and a daily compass. Because we know that we can be successful only if all employees identify with the company in equal measure and act accordingly. We also know that our success depends largely on the satisfaction of our customers. Of customers who place their trust in us, buy our products, and use our services because we were able to convince them with our overall package. Together, we can be proud to be the world market leader in the field of surface technology. Our mission and vision helps us to stay that way. Every day.

Electropolishing

DRY ELECTROPOLISHING Precise surface finishing of metal components with the DryLyte technology Industry Series Dry electropolishing - DryLyte The dry electropolishing method, developed by the Spanish tech company GPAINNOVA, is an innovative technology for finishing the surface of metal components. It refines the surface considerably better than manual grinding and polishing operations - just in one single step! Compared to other processes, such as liquid electropolishing, it has numerous advantages. For example, work pieces treated with the dry electropolishing method have a highly homogeneous surface without any micro scratches or indentations. DryLyte allows extremely tight dimensional tolerances and generates mirror finishes. In addition, the process is much less detrimental to the environment than liquid electropolishing. Moreover, operating the machines and handling the consumables is very easy. The DryLyte technology is utilized in the GPAINNOVA DLyte equipment that is exclusively sold in Germany by Rösler. The machines can be fully automated and easily integrated into complex manufacturing lines. DryLyte technology DryLyte is a patented technology for surface grinding, polishing, deburring and edge radiusing of metal components. The dry electropolishing method does not remove material from the work pieces through mechanical abrasion but through an ion exchange between the metal components and an electrolyte embedded in polymer granules. The surface of the work pieces has a positive electrical charge, whereas the electrolyte is negatively charged. The electrical flow in the processing bowl and the motion of the work pieces against the electrolyte granules causes a gentle and highly controlled removal of material from the work pieces. The material removal is limited to the roughness peaks of the work piece surface. The DryLyte system does not cause unwanted rounding of edges and, because the polymer granules are extremely small, they reach tight surface areas, which cannot be accessed by mechanical grinding. Dry electropolishing achieves the same smoothing effects as liquid electropolishing but removes considerably less material. Comparison liquid electropolishing vs. dry electropolishing Compared to conventional electropolishing the DryLyte technology utilizes a selective finishing approach. This results in fast removal of roughness peaks and increases the relative material ratio (Rmr). But that is not the only advantage of the DryLyte system: Liquid electropolishing - The liquid electrolyte touches all surface areas - Oxidation occurs on all contact areas (also in the valleys of the surface roughness profile) - Comparatively less selective finishing of the surface Dry electropolishing + The polymer granules remove only the roughness peaks + Precisely targeted oxidation + Selective removal of metal + DryLyte maintains the most intricate work piece geometries + The corrosion resistance of the work pieces is maintained The benefits of the DryLyte technology at a glance: 01 Homogeneous finishing results DryLyte generates homogeneous finishing results on the entire work piece surface and removes micro scratches. 02 Maintaining the geometrical integrity of the work pieces DryLyte ensures compliance with tight dimensional tolerances by maintaining the original work piece shape, including the edges. This guarantees extremely precise finishing results. 03 Top grade for surface smoothness DryLyte reduces not only the surface roughness by more than 80% but also prevents unwanted side effects. Liquid electropolishing reduces the surface roughness at most by 50%, before it creates side effects like an orange peel finish or pitting. 04 Minimal metal removal Removes metal evenly on the entire work piece surface, all the way to the roughness valleys. 05 Absolutely consistent, repeatable results The DryLyte technology guarantees consistent finishing results, batch after batch, throughout the service life of the electrolyte medium. Physical wear, as happens with abrasive media, does not take place. 06 DryLyte improves the relative material ratio (Rmr). This is particularly advantageous for bearing components It allows an even distribution of the lubricating film, improves the load bearing characteristics of the bearing and minimizes friction loss between the bearing components. 07 Improved corrosion resistance Reduces the wear rate of numerous materials, lowers the risk of breakage, improves the fatigue life and improves the surface characteristics on metal components. It removes embedded free iron particles, surface contaminations, discoloration due to heat and oxide scale. Download technical report 08 Proven biocompatibility For the surface finishing process only polymer granules containing acid are utilized. The media is made from high-quality ingredients. This ensures compliance with the strictest cost-benefit standards regarding biocompatibility and toxicity. Download technical reports 09 Prevents a grinding effect with unwanted texturing This is the only finishing technology that reduces surface roughness and improves the corrosion resistance on metal components. At the same time, it reduces the number of required treatment steps in the manufacturing process. Industry Series Industry Series Consumables You want only the best for your surface? We will gladly help you! send Inquiry

Rösler Insight 02/2026

01/2026 Inhalt / Themen Rösler ist Mitglied bei „Partners for Defence“ – starke Region, starke Zusammenarbeit zum artikel KVP des Monats Februar – Zeitersparnis und Arbeitserleichterung beim Messerwechsel zum artikel Neuer Online-Shop: Per Klick zu Arbeitskleidung und Orange Teamwear zum artikel Gesucht: Möglichst viele Teilnehmer für den NP-Firmenlauf im September zum artikel Unsere S1 – Benchmark im Post Processing von SLS-Bauteilen zum artikel Wir haben neue Kollegen – Herzlich willkommen in der Rösler Group! Zum Artikel Wir haben neue Kollegen – Herzlich willkommen in der Rösler Group! Zum Artikel Rösler ist Mitglied bei „Partners for Defence“ – starke Region, starke Zusammenarbeit Fränkisch-bayerische Industriekompetenz bündelt sich für einen wachsenden Zukunftsmarkt: Mit der neu gegründeten Interessengemeinschaft „Partners for Defence“ (P4D) schließen sich acht führende Unternehmen aus der Region zusammen, um ihre Stärken gezielt im Verteidigungsbereich einzubringen. Als Weltmarktführer in der Oberflächenbearbeitung sind auch wir von Rösler Gründungsmitglied dieser Initiative und freuen uns auf die kommende Zusammenarbeit. Ziel von P4D ist es, der Rüstungsindustrie schnell und effizient Produktionskompetenzen entlang der gesamten Prozesskette bereitzustellen – von Automatisierung, Robotik und Antriebstechnik über Kunststofftechnik sowie Dosier- und Plasmatechnologie bis hin zu Künstlicher Intelligenz und moderner Oberflächentechnik. Gemeinsam bündeln die Partner ihre Kompetenzen, heben Synergien und ermöglichen insbesondere regionalen Unternehmen aus Bayern einen koordinierten Zugang zum Defence-Markt. Dabei agiert P4D nicht als zentrale Vertriebseinheit, sondern als strategischer Zusammenschluss eigenständig verantwortlicher Unternehmen: Jedes Mitglied führt seine Technologien und Projekte eigenverantwortlich, nutzt jedoch gezielt Synergien, wenn gemeinsame Marktchancen oder integrierte Projektanforderungen dies sinnvoll machen. So entsteht ein abgestimmtes Gesamtangebot mit klaren Verantwortlichkeiten und maximaler technologischer Tiefe. Initiiert wurde das Netzwerk von M.A.i. Neben dem Kronacher Automatisierungsspezialist gehören Stäubli Robotics (Spezialist für hochpräzise Industrieroboter, Bayreuth), Taktomat (Spezialist für Antriebstechnik, Pöttmes bei Augsburg), Schläger M-Tech (Experte für Kunststofftechnik / Mechatronik, Bayreuth), bdtronic (Experte für Dosieren, Imprägnieren & Heißnieten, Weikersheim), senswork (Spezialist für Machine-Vision und KI-Lösungen, Burghausen), Asis (Systemanbieter für automatisierte Anlagen in der Oberflächentechnik, Landshut) und Rösler zu den Partnern. Das erste Auftakttreffen der Partner fand am 17. Dezember 2025 in Kronach statt. Beim Folgetermin am 19. Januar 2026 bei Rösler wurden die nächsten Schritte konkretisiert. Ein weiteres Treffen ist für den 3. März 2026 bei der Asis GmbH geplant. Erstmals öffentlich präsentiert sich das Netzwerk auf der Enforce Tac 2026 (23.–25. Februar in Nürnberg) über die Stände von Taktomat und M.A.i. KVP des Monats Februar – Zeitersparnis und Arbeitserleichterung beim Messerwechsel Das Problem In der Schleifkörperfertigung bei Rösler erfordert das sogenannte „Schnitzeln“, also das Abschneiden der Keramikschleifkörper vom Massestrang, viel Erfahrung. Zwar erfolgt das Schneiden selbst automatisch mit bis zu vier eingespannten Rasiermessern, jedoch mussten diese bislang manuell in einen definierten Freiwinkel gebogen und mit dem richtigen Anpressdruck fixiert werden. Dieser Schritt war anspruchsvoll und mit Verletzungsrisiken verbunden. Bedenkt man, dass pro Charge bis zu vier Mal ein Messerwechsel anstehen konnte, wird der enorme Aufwand ersichtlich, den der manuelle Wechsel nach sich zog. Zudem konnten Fehleinstellungen der Messer, etwa von neuen Mitarbeitern mit weniger Erfahrung, zu unsauberen Schnitten und damit im schlimmsten Fall zu Ausschuss führen. Die Idee In der Produktion in Hausen wurde schon länger nach einer praktikablen Lösung gesucht. Den entscheidenden Impuls lieferte eine Mitarbeiterin: Bei einem anderen Verfahren kommen Messer gleicher Abmessung in Kombination mit einem Spannring zum Einsatz, der automatisch für den passenden Freiwinkel sorgt – warum dieses Prinzip nicht übertragen? Die Umsetzung Nach Einreichung eines KVP-Antrags wurde die Idee umgesetzt. Ein Adapterring mit speziell ausgelegten Spannflächen sorgt nun automatisch für den richtigen Anpressdruck und Freiwinkel. Die Klingen lassen sich dadurch direkt und sicher im Messerhalter fixieren – das manuelle Biegen, das oft eine Herausforderung war, entfällt vollständig. Das erleichtert die Arbeit, reduziert Risiken und schafft Freiraum für eine intensivere Qualitätskontrolle.: Fazit Der Adapterring vereinfacht den Messerwechsel deutlich, erhöht die Prozesssicherheit und verbessert die Schnittqualität. Qualitätsabweichungen werden schneller erkannt, Ausschuss wird reduziert. Zusätzlich erreichen die eingesetzten Messer eine bis zu vierfach längere Standzeit im Vergleich zu bisherigen Rasierklingen, wodurch Stillstandszeiten spürbar sinken. Das Ergebnis: Höhere Effizienz bei gleichzeitiger Entlastung der Mitarbeitenden. Vielen Dank an die Kolleginnen und Kollegen der Schleifkörperproduktion in Hausen für diesen gelungenen KVP des Monats! Neuer Online-Shop: Per Klick zu Arbeitskleidung und Orange Teamwear Workwear ist längst mehr als reine Funktionskleidung für Produktion, Messe oder Kundentermine. Hochwertige Materialien, zeitgemäße Schnitte und ein stimmiges Design sorgen dafür, dass viele Rösler-Artikel, wie zum Beispiel unser Hoodie, auch in der Freizeit gerne getragen werden. Diesem Anspruch trägt der neue Orange Teamwear Shop Rechnung. Ab sofort besteht die Möglichkeit, Arbeits- und Freizeitbekleidung im Rösler-Design bequem online zu bestellen und sich jederzeit einen Überblick über das aktuelle, deutlich gewachsene Sortiment sowie die entsprechenden Preise zu verschaffen. Der Shop bietet eine einfache, transparente und komfortable Lösung für den persönlichen Bedarf an Teamwear. So funktioniert der Bestellprozess Der Zugriff auf den Orange Teamwear Shop erfolgt ausschließlich über das Rösler-Netzwerk – entweder über das Intranet oder über die direkte URL. Ein externer Zugriff ist aus Sicherheitsgründen nicht möglich. Nach Auswahl der gewünschten Artikel kann die Bestellung direkt online aufgegeben werden. Im Anschluss wird automatisch eine Bestellbestätigung per E-Mail versendet, die den Eingang dokumentiert. Der Einkauf wird ebenfalls automatisch informiert, bereitet die Bestellung vor und benachrichtigt per E-Mail oder telefonisch, sobald die Ware abholbereit ist. Abholung und Bezahlung erfolgen wie gewohnt vor Ort im Personalverkauf. Der Betrag ist passend mitzubringen. Ein Versand oder eine interne Lieferung ist nicht vorgesehen. Abholzeiten im Personalverkauf Dienstag: 11:00 – 12:30 Uhr Donnerstag: 11:00 – 12:30 Uhr Zusätzlich besteht die Möglichkeit, ausgewählte Artikel vorab in einer neuen Vitrine in der Nähe der Kaffeestation im Betriebsrestaurant zu begutachten. Dadurch kann bereits vor der Bestellung ein genauer Eindruck von Passform, Material und Design gewonnen werden. Viel Freude beim Stöbern im Sortiment. Zum Shop Gesucht: Möglichst viele Teilnehmer für den NP-Firmenlauf im September Es gibt einen neuen Pflichttermin im Rösler-Laufkalender: Am 11. September 2026 findet in Gemünda der Neue Presse Firmenlauf statt. Während bei diesem regionalen Groß-Event Rösler-Läufer in den letzten Jahren nur sporadisch an den Start gegangen sind, wollen wir dieses Jahr versuchen, ein möglichst großes Team zu stellen und zeigen, dass die Farbe Orange nicht nur für Kreativität und Lebensfreude, sondern auch für Energie steht. Noch nicht ganz überzeugt? Dann kommt jetzt das Beste: Beim NP-Firmenlauf geht es nicht um schnelle Zeiten, sondern um Spaß in der Gemeinschaft. Das Motto der Veranstaltung lautet deshalb auch „Laufen. Feiern. Wochenende.“ Klingt doch schon mal gut. Sportliche Höchstleistungen sind kein Muss. Die Strecke – im letzten Jahr waren es keine 5 Kilometer, in diesem Jahr wird es sicher auch wieder in dem Dreh sein – kann joggend, walkend oder wandernd zurückgelegt werden. Eine Zeitnahme findet nicht statt. Preise gibt es für die größten Gruppen (im Verhältnis zur Firmengröße) und das kreativste Team. Gewinner sind aber alle Teilnehmer, weil nach dem Lauf am Sportplatz in Gemünda bei der „After Work Party“ mit den anderen Firmenteams gefeiert wird. Gemeinsam Laufen schweißt zusammen. Während es beim NP-Firmenlauf selbst einfach ums Mitmachen geht, lohnt sich schnell sein im Vorfeld der Veranstaltung hingegen sehr wohl: Die ersten Mitarbeiter, die ihre Teilnahme bei Gabi Lodes ( g.lodes@rosler.com ) anmelden, bekommen nicht nur die Teilnahmegebühren erstattet, sondern erhalten auch einen kostenlosen Verzehrgutschein über 10 Euro für die After Work Party. Die Teilnahmegebühren werden grundsätzlich allen Startern im orangenen Rösler-Laufshirt erstattet. Das Shirt gibt es ebenfalls bei Frau Lodes im Marketing. Rückmeldung bitte bis 30.03.2026. Wir freuen uns auf alle Läufer, Walker, Wanderer oder Spaziergänger, die den Firmenlauf und die anschließende „After Work Party“ mit uns bestreiten wollen. Los geht’s am Veranstaltungstag um 16.30 Uhr. Der Startschuss fällt eine Stunde später. Der Erlös der Veranstaltung kommt einem guten Zweck zugute. Alle Infos und einen Rückblick der vergangenen NP-Firmenläufe gibt es unter Neue Presse Firmenlauf Unsere S1 – Benchmark im Post Processing von SLS-Bauteilen Das Selektive Lasersintern (SLS) zählt zu den etabliertesten Verfahren der additiven Fertigung. Dabei entstehen die Bauteile schichtweise durch das gezielte Verschmelzen eines pulverförmigen Polymerwerkstoffs mittels Hochleistungslaser. In der anschließenden Nachbearbeitung stehen Anwender jedoch vor zentralen Herausforderungen: So müssen die Bauteile von anhaftendem Pulver befreit werden (Reinigen), während die prozessbedingt sehr rauen Oberflächen ein homogenes Finish erfordern (Surface Finishing). Bislang wurden diese Prozessschritte meist durch die Kombination verschiedener Strahlverfahren realisiert; als Strahlmittel kamen unter anderem Glasperlen zum Einsatz. Diese Vorgehensweise brachte jedoch Nachteile mit sich. So konnten sich beispielsweise Strahlmittelreste, also Glasbruch, in den Oberflächen festsetzen, die beim anschließenden Färben nicht mit eingefärbt wurden und dadurch das Färbeergebnis beeinträchtigten. Zudem war in vielen Fällen eine manuelle Nachbearbeitung erforderlich – ein zeit- und personalintensiver Aufwand, der mehrere Stunden in Anspruch nehmen konnte. Im Bild (von links): Robert Razavi und Peter Spitzwieser von FORMRISE Mit der S1 hat AM Solutions eine Nachbearbeitungsanlage entwickelt, die neue Maßstäbe im Post Processing von SLS-Bauteilen setzt. Der innovative 2-in-1-Prozess vereint die Prozessschritte Reinigen und Homogenisieren in einem Arbeitsschritt – in einer Maschine und unter Einsatz nur eines Strahlmittels (Polybeads). In Kombination mit einer integrierten Strahlmittelaufbereitung und einer konsequent auf die additive Fertigung abgestimmten Anlagenkonzeption entsteht eine Lösung, die Effizienz, Prozesssicherheit und Bauteilqualität gleichermaßen erhöht. Für viele Anwender ist die S1 damit die derzeit sauberste und effektivste Lösung zur Nachbearbeitung von SLS-Bauteilen am Markt. Der bayerische 3D-Druckdienstleister FORMRISE, der aktuell drei S1-Anlagen einsetzt, hat die Potenziale der Technologie intensiv analysiert und mit bestehenden Prozessschritten verglichen. Das Ergebnis ist beeindruckend: Die Bearbeitungszeit konnte um 50 % reduziert, die Prozesskosten sogar um 72 % gesenkt werden. Gleichzeitig verringerte sich der CO 2 -Ausstoß um 69 %. Auch qualitativ zeigt sich der Fortschritt deutlich: Die homogenisierten und verdichteten Oberflächen sind spürbar glatter und wirken insgesamt hochwertiger. Die S1 steht damit exemplarisch für eine neue Generation von Nachbearbeitungslösungen, die AM Solutions exakt auf die Anforderungen der additiven Fertigung zuschneidet: wirtschaftlich, ressourcenschonend und prozesssicher. Darauf können wir stolz sein. Die ganze Case Study kann hier eingesehen werden. Herzlich willkommen in der Rösler Group! Gilbricht, Linda Mitarbeiterin Finanzbuchhaltung Untermerzbach - Memmelsdorf Rösler INSIGHT Archiv INSIGHT Archiv 2026 INSIGHT Archiv 2025 INSIGHT Archiv 2024

Solutii moderne de sablare de inalta eficienta, pentru finisarea perfecta a suprafetelor.

PRODUSE Solutii moderne de sablare de inalta eficienta, pentru finisarea perfecta a suprafetelor. Contactați-ne acum Vorbiți cu specialistul Inteligentă, flexibilă, individuală - oferta noastră pentru dumneavoastr Mașinile noastre de sablat vă oferă opțiuni aproape nelimitate pentru finisarea suprafețelor: de la debavurare, decalaminare, desprăfuire și îndepărtarea ruginii la degroșare, sablare cosmetică, netezire și rotunjirea marginilor, până la sablare. La urma urmei, funcționalitatea și estetica suprafețelor nu este doar un semn important de calitate pentru produsele tehnice, ci contribuie în mod semnificativ și la succesul acestora pe piață. Prin urmare, finisarea suprafețelor este aproape întotdeauna esențială și trebuie să fie integrată în procesele de producție existente ca o etapă suplimentară, cu valoare adăugată. Nu multe proceduri tehnice au o varietate de utilizări atât de mare precum sablarea cu alice, în special atunci când vine vorba de suprafețe metalice. Cu toate acestea, alte materiale, cum ar fi betonul, gresia, sticla, textilele, lemnul și materialele plastice, pot fi, de asemenea, prelucrate cu utilajele de la Rösler. Inteligentă, flexibilă, individuală - oferta noastră pentru dumneavoastră Gama de mașini de la Rösler include sisteme pentru sablare precisă cu aer comprimat, sablare umedă, precum și sablare cu turbină cu turbine foarte eficiente, cunoscute și sub denumirea de roți de sablare. Mașinile de sablat cu turbină, sau turbina cu roți, sunt cunoscute în special pentru consumul redus de energie, aria mare de acoperire a sablării, așa-numitul "hot spot" și obținerea unor suprafețe uniforme. Sistemele de sablare cu injector și cu presiune sunt potrivite în special pentru aplicații pe suprafețe mici și sarcini de precizie, atât automatizate, cât și manuale. Acestea permit, de asemenea, utilizarea de medii foarte abrazive, care nu pot fi utilizate de obicei în mașinile de sablat cu turbină, cum ar fi corindonul, carburile de siliciu, bilele de sticlă și granulele fine de plastic. Mașini de sablat cu turbină Mașini de sablat cu aer comprimat Mașini de sablat umed Mașini de debavurat plastic Asta nu este tot Alegerea unei mașini de la Rösler nu reprezintă sfârșitul călătoriei dvs. cu noi. În calitate de partener, vă oferim o gamă unică de produse care acoperă tot ceea ce aveți nevoie pentru aplicațiile dumneavoastră de finisare a suprafețelor: Asistență optimă pentru clienți din partea experților noștri mondiali din industrie, împreună cu locațiile noastre din întreaga lume Utilizarea de instrumente de simulare de ultimă generație pentru simularea și optimizarea proceselor de sablare dificile Monitorizarea digitală a proceselor pentru procese și mai fiabile și mai rentabile Consultanță de specialitate și testare în centrele noastre de experiență pentru clienți din întreaga lume Site-uri de producție de ultimă generație cu o gamă unică de producție internă Servicii post-vânzare pentru mașinile de sablat cu alice, inclusiv contracte individuale de service și consultanță pentru modernizare Asistență la nivel mondial din partea propriilor noștri ingineri de service și de aplicații la fața locului Oportunități de formare și dezvoltare profesională pentru angajații dumneavoastră în cadrul Academiei noastre Rösler Vă oferim un pachet complet, fără stres. Asta ne face unici și vă asigură succesul! Profesional și individual - noi dezvoltăm procesul dvs. personaliza Datorită cunoștințelor noastre tehnice de proces dezvoltate de-a lungul multor ani, capacității noastre de a înțelege rapid sistemele complexe și numărului mare de teste și simulări efectuate în centrele noastre de experiență pentru clienți din întreaga lume, suntem în măsură să găsim în mod fiabil cele mai bune soluții pentru cerințele dumneavoastră. Oferim clienților noștri cea mai bună calitate și rentabilitate posibile și, prin urmare, oferim avantaje competitive decisive. 90 la sută dintre mașinile de sablat care părăsesc fabrica noastră sunt soluții individuale specifice clienților. Ne simțim ca acasă în aproape toate sectoarele. Filiala noastră din Franța este, de asemenea, un specialist de top pentru industriile aerospațială și auto. Știați că dezvoltăm, de asemenea, soluții personalizate de shot peening? În finisarea suprafețelor, proiectarea mașinii și procesul utilizat determină eficiența și costul - de aceea folosim cele mai recente programe software de simulare multifizică pentru a optimiza și proiecta procesele de sablare și tehnologia mașinii. Beneficiați de avantaje semnificative: procese mai eficiente și mai rapide, mai puține deșeuri, costuri reduse și extracție optimizată a prafului pentru sablare. Inovatoare, durabile, eficiente - putere maximă pentru dvs. Our shot blasting machines boast a long service life, low maintenance requirements and innovative features. These are not just nice words; they translate into real added value for you. For example, 10mm blast room wear liners instead of the market-standard 8mm, spinner hanger blast machines with manganese plates that are usable on both sides and individually replaceable and highly efficient and effective blast media processing thanks to flow-optimized air separator equipment. We also focus on user-friendly ergonomics with lower working heights for our continuous belt blasting machines as well as easy operation through state-of-the-art controls. The heart of any shot blasting machine is its turbines (blast wheels). Over the last few years, we have put a lot of effort into further developing these key system components and our patented Rösler turbine technology gives you a decisive competitive edge. Our Gamma turbines enable you to increase performance by up to 20 percent for the same energy input. In addition, using both sides of the throwing blades can reduce operating costs by up to 30 percent. Digitalization and process monitoring also play an increasingly important role in the field of shot blasting. With Rösler Smart Solutions , we offer our customers a digital solution for all areas of process monitoring. From the quality of the components, to analyzing the operating parameters and even predictive maintenance. Finally, you are able to respond quicker to problems and faults, use active monitoring, reduce your processing costs and lots more. Care sunt punctele cheie despre sablare? O privire asupra întrebărilor frecvente. Ce este sablarea? Sablarea este o tehnologie esențială pentru tratarea sau finisarea suprafețelor. Ca atare, oferă numeroase metode pentru rafinarea mecanică a suprafețelor. Există procese de sablare uscată, precum și sisteme umede, care utilizează un amestec de alice de sablare și apă sau apă pură. În general, sablarea uscată este utilizată pentru texturarea suprafețelor, debavurare, decaparea vopselelor și a altor acoperiri, indepartarea ruginei, șlefuire, decapare și, nu în ultimul rând, shot peening. În general, sablarea umedă este un proces deosebit de delicat de finisare a suprafețelor. Aplicațiile tipice sunt curățarea delicată a suprafețelor componentelor delicate, rotunjirea ușoară a marginilor, de exemplu, a uneltelor și crearea de finisaje decorative ale suprafețelor. În procesele de sablare, alicele sunt aruncate la suprafața piesei de prelucrat cu viteze de până la 170 m/s. Energia cinetică necesară pentru accelerarea mediului de sablare în sistemele de sablare uscată este generată de turbine de sablare (roți de sablare) și aer comprimat, în timp ce în sistemele de sablare umedă sunt utilizate pompe de înaltă presiune. Rezultatele sablării depind, în general, de tipul mașinii, de parametrii procesului și, mai presus de toate, de tipul și dimensiunea alicelor de sablare utilizat pentru anumite operațiuni de sablare. Ce sisteme de sablare sunt disponibile? În tehnologia de sablare cu turbină, viteza mare de rotație a așa-numitelor roți de sablare, cunoscute și ca turbine, este utilizată pentru accelerarea și aruncarea alicelor pe suprafața piesei de prelucrat. Cele mai frecvente aplicații ale mașinilor de sablat cu turbină sunt indepartarea ruginei, debavurarea, decapare, desprăfuirea și texturarea suprafețelor (face o suprafață mai aspră). Sablarea cu aer comprimat este ideală pentru sablarea direcționată a suprafețelor relativ mici. De asemenea, permite utilizarea de materiale de sablare minerale deosebit de abrazive. Sablarea cu aer comprimat este, de asemenea, tehnologia preferată pentru shot peening. În sistemele de sablare umedă, o pompă de înaltă presiune accelerează un amestec de materiale de sablare și apă (un așa-numit "slurry"). În cazul sablării cu jet de apă de înaltă presiune, se generează un jet de apă cu o presiune de până la 4.000 bar (58.000 psi). Sablarea cu jet de apă umedă și de înaltă presiune este frecvent utilizată în industria aerospațială. "Shot peening", o metodă specială de sablare, este utilizată în principal în industria auto și aerospațială pentru componentele expuse la sarcini dinamice de funcționare. "Bombardarea" pieselor de prelucrat cu materialele de sablare generează o tensiune de compresiune reziduală în straturile superioare ale suprafeței. Acest lucru sporește rezistența acestora la încovoiere și tracțiune și le prelungește semnificativ durata de viață. Decaparea plasticului, o altă metodă specială de sablare, este utilizată pentru decaparea și debavurarea componentelor din plastic, cum ar fi duroplasticul și unele materiale termoplastice. În general, sistemele de sablare a plasticului necesită mult mai puțină energie și utilizează medii de sablare specializate, mai degrabă moi. Care sunt cele mai comune tipuri de medii de sablare Selectarea celui mai potrivit mediu de sablare pentru o anumită operațiune de sablare este una dintre cele mai importante decizii în dezvoltarea procesului. Utilizatorii pot alege dintr-o gamă largă de medii de sablare, dintre care unele pot îndeplini aceleași sarcini de sablare. Criteriile importante de selecție sunt rezultatele dorite ale sablării, rata de uzură preconizată a echipamentului și rentabilitatea mediului de sablare. Alicele de sablare utilizate în prezent pot fi clasificate în materiale metalice, minerale naturale sau sintetice, materiale organice naturale sau sintetice, precum și medii lichide și gazoase. Cele mai comune alice sunt: Medii metalice din fier și oțel: Granulele de oțel (rotunde), granulele de oțel și granulele de fier răcit sunt ideale pentru curățarea agresivă a suprafețelor, pentru indepartarea ruginei, indepartarea zgurei, șlefuire, debavurare, texturare a suprafețelor, crearea unui finisaj mat și shot peening (numai medii sferice). Acestea pot fi utilizate în mașini de sablare cu turbină, precum și în sisteme de sablare cu aspirație (injecție) sau presiune a aerului comprimat. Alicele de sablare din sârmă tăiată de diferite forme (cilindrice, cu margini rotunjite, aproape rotunde sau complet rotunde) sunt utilizate pentru curățare generală, indepartarea ruginii, indepartare zgura, șlefuire, debavurare/rotunjirea ușoară a marginilor și, în mod frecvent, shot peening. Alicele din sârmă tăiată sunt potrivite pentru turbină, precum și pentru sistemele de sablare cu aspirație (injecție) și presiune cu aer comprimat. Alice de sablare din oțel inoxidabil: Bile turnate din otel inoxidabil (perfect sau parțial rotunde) sunt adecvate pentru curățarea suprafețelor, indepartarea zgurei, șlefuire, debavurare/rotungire ușoară a marginilor, texturarea suprafețelor, crearea unui finisaj mat și shot peening (numai medii sferice). Acestea pot fi utilizate în turbine, precum și în sisteme de aspirație (injecție) și sablare sub presiune cu aer comprimat. Alicele de sablare din sârmă tăiată (cilindrice, cu margini rotunjite, aproape rotunde sau complet rotunde) sunt utilizate pentru indepartarea zgurei și, frecvent, pentru shot peening. Acestea pot fi utilizate atât în turbină, cât și în sistemele de aspirație (injecție) a aerului comprimat și de sablare sub presiune. Minerale - alice de sablare neferoase: Praf de alamă, granule mici de alamă, sârmă tăiată de alamă, granule de aluminiu, sârmă tăiată de aluminiu, granule de zinc și sârmă tăiată de zinc sunt utilizate pentru curățarea și debavurarea suprafețelor. Acestea pot fi utilizate în turbină, precum și în sistemele de sablare cu aspirație (injecție) și presiune a aerului comprimat. Minerale - alice de sablare neferoase: Praf de alamă, granule mici de alamă, sârmă tăiată de alamă, granule de aluminiu, sârmă tăiată de aluminiu, granule de zinc și sârmă tăiată de zinc sunt utilizate pentru curățarea și debavurarea suprafețelor. Acestea pot fi utilizate în turbină, precum și în sistemele de sablare cu aspirație (injecție) și presiune a aerului comprimat. Alice de sablare minerali naturali: Granatul, bicarbonat de sodiu, sulfatul de potasiu și nisipul de cuarț sunt adecvate pentru decaparea vopselelor, indepartarea zgurei, indepartarea ruginii, curățarea suprafețelor, crearea unui finisaj mat și debavurare. Acestea pot fi utilizate în mașinile de sablat cu aspirație cu aer comprimat (injecție) și sub presiune, precum și în sistemele de sablare cu jet de apă umed și de înaltă presiune. Cu toate acestea, în cazul nisipului cuarțos, acest lucru este doar parțial adevărat: în multe țări, inclusiv în Germania, sablarea cu nisip cuarțos este interzisă, deoarece reprezintă un risc grav pentru sănătate sub forma bolii pulmonare silicoză. Cele mai comune mașini de sablat Pentru fiecare aplicație în parte, trebuie să se stabilească ce mașină de sablare este cea mai potrivită pentru tratarea anumitor piese. Însă sistemul de sablare ca atare este doar un factor din multe altele. De asemenea, utilizatorul trebuie să decidă între prelucrarea unor loturi complete de piese mici sau foarte mici, produse în serie sau prelucrarea unei singure piese. Sistemele tipice pentru loturi sunt mașinile cu bandă rotativă și mașinile multi-cos. Mașinile de sablat cu cârlig de rotire pot fi utilizate atât pentru prelucrarea unei singure piese, cât și pentru prelucrarea pe loturi a unor piese ceva mai mari. 90 din 100 de mașini de sablare care părăsesc fabricile noastre sunt proiectate la comandă pentru a îndeplini cu precizie cerințele clientului. Cele mai comune sunt mașinile de sablat cu bandă transportoare cu role și cu bandă din plasă metalică, care pot fi utilizate pentru o mare varietate de aplicații de sablare. Rösler vinde mai ales mașini de sablat cu turbine. Ori de câte ori trebuie tratate suprafețe mari, acestea reprezintă cea mai rentabilă soluție. În plus, în cazul mașinilor de sablat cu turbină, cheltuielile de capital și costurile de exploatare în raport cu producția realizabilă sunt relativ mici. Mașini de sablat cu turbină Mașini de sablat cu aer comprimat Mașini de sablat umed Mașini de debavurat plastic CONTACTAȚI-NE Vom avea plăcerea să ne ocupăm de solicitarea dumneavoastră! Prenume * Nume * Firmă * Telefon E-mail * Mesaj Sunt de acord cu politica de confidențialitate a Rösler Oberflächentechnik GmbH. Captcha * * Required field Reset Submit Descărcări Airblast EN 273.pdf PDF Foundries and forge shops EN 270.pdf PDF Plastics Deflashing EN 274.pdf PDF Retrofit EN 262.pdf PDF Shot Peening EN 272.pdf PDF Steel fabrication-Steel trader EN 271.pdf PDF

Echipamente Industriale de Vibrofinisare, Debavurare și Lustruire pentru Finisarea în Masă a Suprafețelor Metalice

PRODUSE Echipamente Industriale de Vibrofinisare, Debavurare și Lustruire pentru Finisarea în Masă a Suprafețelor Metalice Contactați-ne acum Vorbiți cu specialistul Rösler România oferă soluții complete de finisare în masă și tratament de suprafață pentru piese metalice, componente imprimate 3D și materiale plastice/ceramice. Echipamentele noastre de vibrofinisare și sablare asigură procese eficiente de debavurare, netezire muchii, îndepărtare calamină, lustruire fină și curățare, cu reproducibilitate înaltă și costuri reduse. Cu consumabile specializate – medii abrazive ceramice, plastice și compuși lichizi – obțineți suprafețe perfecte, pregătite pentru acoperiri, galvanizare sau asamblare. Soluțiile Rösler sunt utilizate în industrii precum automotive, aeronautică, tehnologie medicală și construcții de mașini, suportând serii mici sau producție de masă. Procese de finisare în masă : Debavurare rapidă, rotunjire muchii controlată, lustruire uniformă Tratament de suprafață : Pregătire optimă pentru vopsire/acoperiri, eliminând rugozități Consumabile Rösler : Piese ceramice/plastice pentru orice geometrie, plus reciclare eficientă Sisteme integrate cu tratare apă proces, pentru sustenabilitate industrială Descoperiți echipamentele Rösler România pentru echipamente industriale de vibrofinisare – contactați-ne pentru consultanță personalizată și teste gratuite! Aplicații nelimitate - indiferent de cerințele dumneavoastră Finisarea în masă Rösler oferă peste 1.000 de opțiuni de finisare suprafețe metalice , plastic, ceramică sau lemn: debavurare , decapare, îndepărtare rugină, vibrofinisare sau lustruire. Utilizările echipamentelor de finisare în masă sunt aproape nelimitate, folosite cu succes în industrii precum aerospațială, tehnologie medicală, auto și bijuterii. În zilele noastre, aproape fiecare piesă necesită tratament de suprafață funcțional sau estetic. Finisarea în masă (vibrofinisare sau rotire) imită natura: mediile abrazive și compușii netezesc suprafețele precum nisipul și apa pe pietricelele râului. Avantaj major: Combină procese multiple simultan – timp redus, resurse economisite, costuri mai mici decât metodele concurente. Tot ceea ce aveți nevoie dintr-o singură sursă Ca lider în vibrofinisare , oferim gamă nelimitată de mașini: vibratoare rotative universale, mașini automate de precizie (tragere, Surf-Finisher ), sisteme automatizate complete. Alegerea Rösler continuă cu serviciul complet : componente, soluții periferice adaptate. Gamă de ~15.000 consumabile in-house (ceramice, plastice pentru debavurare și lustruire) Echipamente periferice: uscare, centrifuge pentru reducere costuri, spălare industrială Monitorizare digitală apă proces pentru eficiență Consiliere, teste în centrele de experiență globale Contracte service personalizate, asistență ingineri locali Formare în Academia Rösler Producție unică in-house Vă oferim totul dintr-o sursă – Rösler vă asigură succesul în finisare industrială ! Surf-Finisher Sistemele noastre pentru prelucrarea pieselor individuale duc finisarea în masă la un nou nivel - finisare vibratorie fără contact pentru cele mai înalte cerințe. Despre produs Sisteme disc rotativ Sistemele noastre centrifugale conving prin creșterea performanței de până la 15 ori și maximizează astfel posibilitățile finisării vibratorii. Despre produs Vibratoare rotative Sistemele noastre versatile: clasicele robuste și dovedite dintre sistemele vibratoare rotative sunt întotdeauna la înălțimea provocărilor dvs. Despre produs Tehnologie centrifugă Faceți procesul de finisare în masă și mai durabil: cu o gestionare inteligentă a apei de proces și tehnologia noastră modernă de centrifugare. Despre produs Instalații cu flux continuu Cea mai diversă gamă de sisteme de alimentare continuă care vă permit să integrați finisarea în masă într-un proces de prelucrare continuă. Despre produs Uscător Soluțiile noastre inteligente și eficiente din punct de vedere energetic pentru uscarea lină și complet automatizată a pieselor dvs. după procesul de finisare vibratorie. Despre produs Vibratoare tubulare Fie că este vorba de prelucrarea unei singure piese sau de operațiuni în serie, vibratoarele tubulare sunt perfect adaptate pentru finisarea vibratorie a pieselor cu volum deosebit de mare. Despre produs Sisteme de spălare și uscare Sistemele combinate de spălare și uscare asigură rezultate maxime la suprafață cu o manipulare minimă a pieselor - de exemplu, prin prelucrarea piesă pe piesă. Despre produs Profesional și individual - dezvoltăm procesul dvs. personalizat Să comparăm finisarea în masă cu arta gătitului: Ingredientele potrivite nu fac un bucătar mare. Doar experiența + cantități precise dau rezultatul perfect. Așa funcționează și vibrofinisarea Rösler. Cu 90 ani experiență în tratament de suprafață , beneficiem de sute de mii teste în centrele noastre de experiență . Conform motto-ului „găsirea unei căi mai bune", vă oferim avantaje competitive în calitate și costuri – de la procese standard la soluții automate pentru piese complexe. Dinamică, durabilă, economică - valoare adăugată Rösler Multe procese și echipamente de finisare în masă sunt personalizate pentru clienți. Pentru piese precise high-tech, industriile aleg Rösler Surf-Finisher : Braț robotizat 6-axe pentru finisare fiabilă, rentabilă, repetabilă – înlocuind munca manuală. Conservarea resurselor: Tehnologia noastră de mașini + consumabile (medii abrazive, paste finisare, curățare apă) permite conectarea oricărui echipament de vibrofinisare la sistemele de apă Rösler . Apa de proces din șlefuire piese și chipsuri este clarificată eficient, reducând consumul cu până la 95%. Care sunt punctele cheie privind finisarea în masă? O privire asupra întrebărilor frecvente. (FAQ) Ce este finisarea în masă? Finisarea în masă , finisarea rotativa și finisarea prin vibratie sunt termeni diferiți care descriu aceeași tehnologie, și anume finisarea mecanică a suprafeței componentelor. Această tehnologie utilizează medii de lustruire sau de șlefuire (denumite frecvent și "chips") și, de obicei, un aditiv lichid (un amestec de apă și un compus chimic) în echipamente speciale, cum ar fi mașini de finisare cu vibrații, cu forță centrifugă sau cu tracțiune. Un proces similar este finisarea prin rostogolire, în care materialul este îndepărtat fără vibrații și doar printr-o mișcare de rotație. În timpul procesului de finisare în masă, utilajele pun în mișcare materialul și piesele de lucru, provocând o acțiune constantă de "frecare". Abraziunea rezultată - mai mult sau mai puțin pronunțată - îndepărtează materialul de pe suprafața piesei și, astfel, produce efectul dorit de debavurare, netezire, lustruire sau efect de curățare. Finisarea în masă este utilizată într-o gamă largă de industrii. De exemplu, este utilizată pentru tratarea componentelor mari individuale, cum ar fi roțile automobilelor sau elicele navelor mari. Dar este la fel de eficient și pentru finisarea uniforma, economică și ușor de controlat a suprafețelor unor loturi mari de piese mai mici. Cum funcționează finisarea în masă? În cele mai comune mașini de finisare, mișcarea chipsurilor și a pieselor de prelucrat este indusă de vibrații: Împreună cu mediile de șlefuire sau lustruire adecvate, fabricate din plastic sau ceramică, piesele brute, netratate, sunt plasate într-un vas de prelucrare rotund sau dreptunghiular. Un motor electric echipat cu un mecanism de dezechilibru induce o vibrație în bol și determină frecarea constantă a materialului de șlefuire de piesele de prelucrat. Acest lucru duce la îndepărtarea materialului de pe suprafața piesei de prelucrat. Prin adăugarea de compuși chimici, în general lichizi, se pot obține efecte de suprafață suplimentare, cum ar fi protecția împotriva coroziunii, degresarea sau curățarea generală. Ce echipamente sunt utilizate pentru operațiunile de finisare în masă? Cele mai populare mașini de finisare în masă pentru prelucrarea unor volume mari de piese rezistente sunt vibratoarele rotative, care sunt disponibile în diferite versiuni și dimensiuni. Acestea permit finisarea practic a tuturor pieselor de prelucrat fabricate dintr-o varietate de materiale diferite, cu condiția ca acestea să nu fie prea mari și fragile. Pentru prelucrarea pieselor lungi, relativ voluminoase, sunt disponibile vibratoare cu cuvă dreptunghiulară. În comparație cu echipamentele vibratorii, sistemele speciale de finisare în masă, cum ar fi mașinile de finisare cu discuri centrifugale, precum și mașinile de finisare cu tracțiune, oferă o intensitate de prelucrare semnificativ mai mare. Acestea permit finisarea materialelor greu de prelucrat în timpi de ciclu surprinzător de scurți. De exemplu, finisarea surf, optimizată de Rösler, este cea mai intensă tehnologie de finisare în masă disponibilă pe piață. În comparație cu sistemele vibratorii , finisarea surf este de până la 50 de ori mai intensivă. Un alt avantaj al finisării prin târâre și surf este faptul că piesele de prelucrat nu se ating între ele în timpul întregii operațiuni de finisare. Acest lucru este deosebit de avantajos pentru tratarea componentelor extrem de delicate, cum ar fi implanturile ortopedice și piesele motoarelor cu reacție. Vibratoare rotative Vibratoare tubulare Sisteme disc rotativ Surf-Finisher Cele mai comune obiective de finisare Debavurarea Mulți utilizatori folosesc tehnologia de finisare în masă în primul rând pentru debavurare, adică pentru îndepărtarea marginilor ascuțite, a surplusului de material in exces și a imperfecțiunilor generale ale marginilor produse de etapele anterioare de fabricație. De cele mai multe ori, operațiile de producție ulterioare sunt posibile numai după ce piesele de prelucrat au fost supuse unei operații de finisare în masă, denumită frecvent "trowalizing". Cu chipsurile și compușii chimici de șlefuire și lustruire adecvați, pot fi tratate practic toate materialele, chiar și piesele din plastic, lemn și cauciuc. Lustruirea Șlefuirea este una dintre cele mai importante aplicații pentru finisarea în masă. Obiectivele de lustruire pot fi de natură pur estetică, dar pot fi și funcționale, de exemplu, reducerea frecării. Lustruirea se caracterizează printr-o abraziune minimă, care îndepărtează foarte puțin material, dar face suprafața piesei de prelucrat extrem de netedă și lucioasă. Suprafețele deosebit de lucioase se obțin prin utilizarea diferitelor chipsuri în combinație cu agenți chimici speciali de lustruire, cum ar fi pastele chimice, în procese în mai multe etape. Curățarea Îndepărtarea murdăriei, a straturilor de oxid și a altor reziduri de pe suprafața piesei de prelucrat. Ca și în cazul altor operații de tratare a suprafețelor, curățarea este, în multe cazuri, o condiție prealabilă esențială pentru siguranța și eficiența operațiunilor de producție. De exemplu, componentele ambutisate sunt acoperite cu ulei și grăsime și trebuie curățate înainte de a putea fi prelucrate ulterior. Finisarea în masă este, de asemenea, utilizată pentru aplicații oarecum neobișnuite, cum ar fi curățarea tacâmurilor în operațiunile gastronomice pe scară largă sau curățarea și lustruirea matrițelor de monede. Rotunjirea marginilor Rotunjirea marginilor, un tip deosebit de intensiv de debavurare, este o altă aplicație importantă pentru finisarea în masă. Marginile ascuțite, precum și bavurile sunt de obicei generate în cadrul operațiunilor de fabricație anterioare. Rotunjirea acestor muchii ascuțite produce multe efecte pozitive: Contribuie la reducerea uzurii echipamentelor de producție și reduce riscul de rănire în timpul operațiunilor de asamblare. În plus, crește durata de viață utilă a componentelor respective. Și, dacă componentele sunt acoperite, îmbunătățește durabilitatea acoperirii. Care sunt industriile care utilizează tehnologia de finisare în masă? Tehnologia de finisare în masă este la ea acasă în aproape toate industriile. Printre altele, este utilizată în: Industria auto pentru debavurarea, netezirea suprafeței și lustruirea componentelor transmisiei, a segmentelor de piston sau a pieselor de rulment; de asemenea, pentru definirea suprafeței elementelor vizibile și a roților auto. În industria aerospațială pentru debavurarea și netezirea palelelor turbinelor și a altor componente de înaltă precizie. În ingineria medicală pentru lustruirea implanturilor ortopedice, cum ar fi articulațiile șoldului și genunchiului, și a instrumentelor chirurgicale. În construcția de mașini pentru rafinarea suprafeței sculelor, a componentelor rulmenților și a ansamblurilor de mașini. În industria bijuteriilor pentru netezirea și lustruirea brelocurilor din metale prețioase. CONTACTAȚI-NE Vom avea plăcerea să ne ocupăm de solicitarea dumneavoastră! Prenume * Nume * Firmă * Telefon E-mail * Mesaj Sunt de acord cu politica de confidențialitate a Rösler Oberflächentechnik GmbH. Captcha * * Required field Reset Submit Descărcări Coin Blanks Finishing EN 290.pdf PDF Consumables EN 130.pdf PDF Continuous flow systems EN 137.pdf PDF Dryers EN 148.pdf PDF High energy disk systems EN 231.pdf PDF High-quality and precise finishing of single components EN 164.pdf PDF Mass Finishing EN 173.pdf PDF Rotary vibrators EN 145.pdf PDF Surface treatment of medical components EN 253.pdf PDF Tub vibrators EN 129.pdf PDF

Subcontructing

Subcontracting Subcontracting for Surface Finishing – precise, efficient, reproducible Surface Finishing as a Service – Precise & Reliable Our contract manufacturing provides you with professional surface finishing at the highest level – fast, economical, and reliably reproducible. We process components made of metal, plastic, and ceramic using state-of-the-art equipment and many years of process expertise. We currently offer this service at our locations in Austria and Netherlands. Our contract manufacturing covers the following processing methods: Deburring and edge rounding Smoothing and polishing Descaling and sand removal Degreasing and cleaning Matting and texturizing Post-processing of 3D-printed parts Subcontract Manufacturing with System: When Experience and Precision Matter Why subcontracting makes sense Subcontract manufacturing is an effective solution when in-house capacities are insufficient. With short-term demand, the required quantities often exceed existing machine capacities. Instead of making expensive new investments or risking delivery delays, subcontracting can provide fast and flexible support. Especially for small batch sizes, in-house production is often uneconomical: fixed costs exceed potential revenues. Postponed machine investments or missing in-house processing capabilities are also good reasons to outsource to specialized subcontractors. Subcontracting can also compensate for unexpected machine breakdowns – for example, during long spare part lead times or delayed maintenance due to short-time working. Conclusion: Subcontracting enables flexible, economical, and reliable production – ideal for bridging bottlenecks, reducing costs, and reacting quickly to changes in the market. Why subcontracting with Rösler? As a global leader in mass finishing and shot blasting equipment, Rösler is your ideal partner for demanding subcontract manufacturing. With over 90 years of experience in surface finishing and the largest range of process media, we offer tailor-made solutions at the highest level. In our global Customer Experience Centers (CECs), we carry out around 4,000 to 5,000 sample processings per year – directly at our locations. The results of these tests are entered into our central knowledge database and form the basis for precise, reliably controlled, and always reproducible processes in subcontract manufacturing. Our customers benefit from: Maximum precision and repeatability Short throughput times, as well as on-time delivery or pick-up Processing of a wide variety of materials and geometries Individual consulting and professional sample processing Whether you face a short-term bottleneck or plan a strategic outsourcing – with Rösler’s subcontract manufacturing, you secure maximum quality, efficiency, and process reliability. This Locations offering subcontract manufacturing Rösler Oberflächentechnik GmbH Hetmanekgasse 15 A-1230 Vienna Vienna offers for you ... Rösler Benelux B.V. Reggestraat 18 NL-5347 JG, Oss Oss offers for you ... Rösler UK LTD Unity Grove, Knowsley Business Park GB-Liverpool, Merseyside L34 9GT Rösler UK offers for you ... Rösler France Z.I de la Fontaine d'Azon CS 50513 - St. Clement F- 89105 Sens Cedex Rösler France offers for you ... Benefit from thousands of test runs each year – guaranteed quality without your own investments.

More than milestones in the history of

ABOUT US A success story over three generations. Either we find a way, or we forge our won path. With business foresight and innovative drive, this family business has shaped its own unique journey over generations. The past successes of the Rösler Group motivates us every day to shape the future with further innovations. 2026 Replacement of the old painting system with a modern coating concept to increase the share of less environmentally harmful powder coatings to 70%. Commissioning of the AutoStore warehouse automation system in logistics for space-saving small parts storage and fast order picking. Completion of the New Work concept “Rösler Innowelt” and occupation of the last renovated office building. 2025 “German Design Award 2025” for Rösler Innowelt in the category “Excellent Architecture – Interior Architecture” Commissioning of the energy centre at the Untermerzbach site to recover waste heat from its sintering furnaces 2024 Honored with the Best of German Industry Award. The Rösler Group currently employs around 1,584 people. In the 2023/24 financial year, it generated an annual turnover of 316 million euros. Successful conversion of the kilns to energy-saving variants for sustainable abrasive media production. 2023 Move into the first new office space as part of the Rösler Innowelt construction project (New Work concept). Commissioning of the new traveling column milling machine and the new PU casting machine for the highest and most modern production quality at the Memmelsdorf site 2022 Centralization and expansion of AM Solutions production areas as well as modernization of the metal training workshop, both at the Untermerzbach site. Launch of the New Work office concept "Rösler Innowelt”. 2021 Management of Rösler Oberflächentechnik GmbH will be shared in future by Stephan Rösler, Volker Löhnert, and Oliver Grün. Completion/opening of the new company restaurant. Further investments/conversions to optimize processes in internal logistics and mechanical engineering (e.g. traveling column milling machine). Expansion of the France site. 2020 Commissioning of the newly constructed ceramic finishing media production plant in Untermerzbach. Completion of the new AM Solutions – 3D post processing technology development center in Untermerzbach. Start of AM Solutions – Manufacturing service partner (AM Solutions S.r.l.) at the Italian site. Installation of photovoltaic systems on an area of approx. 7,000 m² in Untermerzbach and Bad Staffelstein – reducing the environmental impact by around 600 metric tons of CO 2 per year. 2019 Move and commissioning of the new compound production plant in Untermerzbach. Completion and occupancy of the Rösler Academy building. 2018 Creation of the brand “AM Solutions” as a specialist for the post-processing of additive manufactured components. Expansion of the office space at the Untermerzbach site by 180 m². Commissioning of the newly constructed plastic finishing media production plant in Bad Staffelstein. 2017 Start of the training program at the Rösler Academy, which was founded in 2016. 2016 Expansion of the office space at the Untermerzbach site by 320 m². Expansion of the finishing media production plant at the Bad Staffelstein site by 5,600 m². 2013 European market leader in shot blasting based on new equipment sold. 2012 Completion of two new buildings for machine production and a fully automatic high-bay warehouse with loading yard at the Untermerzbach headquarters. Rösler invests €8.5 million into the German site. 2011 Acquisition of RUTTEN Wheels, Belgium, a global leader for more than 20 years in the field of long life blast turbines. Investment of 7 million US$ in a 11,000 m² building extension for laser cutting, steel construction, CNC operations, equipment assembly and administrative offices at the Battle Creek, MI site, USA. From medium-sized business to global player – worldwide expansion In the 2000s, Rösler Oberflächentechnik GmbH expanded its business through acquisitions and the expansion of strategically important sites, such as France and the USA. Rösler also heavily invested in Germany over the following years, including new production plants and office space at the Bad Staffelstein site. Change to company management and the start of our journey into shot blasting Stephan Rösler has been at the head of the company since 1995, representing the third generation. Within a short time, he set the company on a new path that would significantly change the structure of the company over the coming years: in 1998, Rösler entered the field of shot blasting with the purchase of Hunziker Industriestrahltechnik. The Untermerzbach site became the base for the company’s new shot blasting department. This evolved and expanded over the next few years. The Rösler success story picks up speed In 1958, the Rösler family acquired the land and buildings of a former porcelain factory in Bad Staffelstein. With Roland Rösler at the helm, over the next few years the second Rösler generation increasingly focused on the mass finishing side of the business. A production department dedicated to finishing media was established, and in 1974 the company began to develop compounds and mass finishing machines. From 1980, these were produced at a new site in Untermerzbach. Company beginnings and rebuilding The origins of the company go back to the year 1933, when the father of our company, Richard Stephan Rösler, founded a porcelain business in Desná, previously Dessendorf, in the former Sudetenland. In 1948, he rebuilt the company in Tettau-Schauberg, Upper Franconia. At that time, beer bottle tops, pharmaceutical porcelain and technical ceramics were the main items produced – the first finishing media were made from breakages that occurred during this production process.

Rösler Insight 03/2026

01/2026 Inhalt / Themen Neuer Bereichsleiter Technik: Dr. Thomas Luft stellt sich vor zum artikel KVP des Monats: Crimphandy verkürzt Durchlaufzeiten im Schaltschrankbau zum artikel Im Nachgang des Orange Day 2025: Gewinnerinnen der Chemistree-Aktion prämiert zum artikel Projektabschluss INNOWELT/ Bezug Gebäude 2 zum artikel Gemeinsam für Rösler: Wer feuert unsere Handballer beim BUSINESS CUP an? zum artikel Kunststoffentgraten für Stihl: Anspruchsvoller Kunde bekommt bestmögliche Prozesslösung Zum Artikel Wir haben neue Kollegen – Herzlich willkommen in der Rösler Group! Zum Artikel Neuer Bereichsleiter Technik: Dr. Thomas Luft stellt sich vor Mein Name ist Dr. Thomas Luft, ich bin 40 Jahre alt und komme aus Burgebrach in Oberfranken. Seit Anfang des Jahres bin ich als Bereichsleiter Technik bei Rösler tätig. In dieser Rolle arbeite ich gemeinsam mit meinen Abteilungen und Teams daran, technische Lösungen zu entwickeln, die unsere Kunden überzeugen und gleichzeitig unsere Position als Qualitäts- und Innovationsführer stärken. Ein wichtiger Teil meiner Aufgabe ist es, zusammen mit den beteiligten Abteilungen passende Produkt-Markt-Strategien zu entwickeln, also sicherzustellen, dass wir die richtigen Produkte für die richtigen Kunden im richtigen Markt anbieten. Dazu gehört zunächst, die aktuelle Marktsituation und die Anforderungen unserer Kunden genau zu analysieren. Darauf aufbauend entstehen dann technische Entwicklungen, mit denen wir diese Anforderungen gezielt umsetzen können. Besonders beeindruckt mich dabei die große Wertschöpfungstiefe bei Rösler sowie das spannende Zusammenspiel aus Maschinenbau, Chemie und keramischer Industrie. Der Slogan „finding a better way“ passt für mich sehr gut zu unserem Unternehmen. Allerdings müssen wir künftig stärker darauf achten, Lösungen so zu entwickeln, dass sie konsequent auf bestehende Ansätze aufbauen und wir unsere Ressourcen dadurch effizient einsetzen. KVP des Monats März: Crimphandy verkürzt Bearbeitungszeiten im Schaltschrankbau Das Problem Für die Einzelader-Endhülsen-Pressung im Schaltschrankbau bei Rösler wurden bislang 2–3 verschiedene Werkzeuge benötigt. Jeder Schritt - Ader kürzen, Litze abisolieren und Endhülse crimpen - erfolgte separat, was Zeit kostete und den Arbeitsablauf verlangsamte. Außerdem geht das permanente Bearbeiten mit den Handgeräten irgendwann auf die Handgelenke und könnte zu Schmerzen führen. Die Idee Bei privaten Recherchen und durch Fach-Messen wurden Bastian Marx, Teamleitung Elektrofertigung Endmontage/Verdrahten und Patrick Kuhn, Teamleitung Elektrofertigung Gravur/Vormontage auf das sogenannte Crimphandy des Herstellers Phönix Contact aufmerksam. Mit diesem Gerät lassen sich alle drei Arbeitsschritte - Ader kürzen, Litze abisolieren und Endhülse crimpen - sekundenschnell in einem einzigen Arbeitsgang für die Drahtgröße 0,75 mm² ausführen, was eine deutliche Beschleunigung und Arbeitserleichterung verspricht. Auf Basis dieser Erkenntnis stellten Bastian Marx und Patrick Kuhn einen KVP-Antrag. Die Umsetzung Nach dem ersten Praxistest eines Testgeräts wurden acht neue Crimphandys für die Weiterverarbeitung von Leitungen mit einem Querschnitt von 0,75 mm² angeschafft und von den Kollegen im Schaltschrankbau bei Rösler getestet. Damit können zwar nicht alle, aber rund 70 % der Einzelader-Endhülsen-Pressung im Schaltschrankbau durchgeführt werden. Die Geräte führen zu einer spürbaren Entlastung und effizienterem Arbeiten. Nutzen / Fazit Mittlerweile gehört das Crimphandy zur Standardausrüstung bei uns im Schaltschrankbau und hat die Bearbeitungszeit von den entsprechenden Drähten mit 0,75 mm² manuell mit den Handwerkzeugen zu automatisch mit dem Crimphandy um rund 10 % reduziert. Während die Bearbeitungszeit sinkt, steigt gleichzeitig der Arbeitskomfort, weil das Hantieren mit drei unterschiedlichen Werkzeugen zumindest bei Leitungen mit einem Querschnitt von bis zu 0,75 mm² entfällt und die Dauerbelastung durch das Zwicken reduziert wird. Außerdem haben die Geräte einen positiven Effekt auf die Sauberkeit am Arbeitsplatz: Kabelreste fallen nicht mehr auf die Werkbank, sondern werden direkt in einen integrierten Abfallbehälter im Crimphandy gesammelt. Insgesamt zeigt der Einsatz des Crimphandys, wie kleine Innovationen den Schaltschrankbau effizienter, sauberer und sicherer machen. Möglicherweise werden die Geräte künftig auch für andere Leitungsquerschnitte angeschafft. Vielen Dank an Bastian Marx und Patrick Kuhn für die Idee und die Umsetzung dieses praxisnahen KVPs! Im Nachgang des Orange Days 2025: Gewinnerinnen der Chemistree-Aktion prämiert Unser Vertrauensrat hat entschieden: Die schönsten drei Weihnachtsbäume, geschmückt mit einer Orange Day-Kugel, standen bei Rebecca Walther (Strategischer Einkauf), Lisa Ankenbrand (Projekteinkauf) und Nina Kurzendörfer (Finanzbuchhaltung). Alle drei Gewinnerinnen haben am Orange Day im Labor der Abteilung Prozessmanagement Compound eine versilberte Christbaumkugel mitgenommen und mit einem Bild dieser Kugel am heimischen Weihnachtsbaum an der Chemistree-Abstimmung teilgenommen. Als Dankeschön gab es für alle drei je einen Wunschgutschein in Höhe von 100 Euro, 75 Euro und 50 Euro. Überreicht wurde der Gewinn von Stefan Thomann, dem Abteilungsleiter Prozessmanagement Compound. „Ich möchte mich an dieser Stelle noch einmal bei allen Kollegen bedanken, die uns am letzten Orange Day mit ihrem echten Interesse an unserer Arbeit eine große Freude gemacht haben. Die Vorstellung als Fokusabteilung hat dem ganzen Team riesigen Spaß gemacht. Danke auch an die vielen eingesendeten Christbaumkugel-Fotos. Leider konnten wir nicht alle prämieren. Umso mehr freue ich mich für die Kolleginnen, die unsere Jury mit ihren Bäumen überzeugen konnten.“ Eine ähnliche Aktion könnte Eure Abteilung auch auf die Beine stellen? Das HR-Team sucht ab jetzt wieder nach Fokusabteilungen für den Orange Day in diesem Herbst. Bewerbungen nimmt Anna-Lisa Reuter entgegen. Projektabschluss INNOWELT/ Bezug Gebäude 2 Gemeinsam für Rösler: Wer feuert unsere Handballer beim BUSINESS CUP an? Am 18. April ist es so weit: Unser Rösler-Handball-Team tritt beim BUSINESS CUP 2026 in Coburg an. Dort messen sich Mannschaften verschiedener regionaler Unternehmen, präsentiert vom HSC 2000 Coburg und den Sana Kliniken Oberfranken. Wir freuen uns sehr, dass es dieses Jahr mit unserer Teilnahme klappt und wir so viele motivierte Mitspielende gefunden haben. Damit dieser Tag zu einem echten Highlight wird, braucht unser Team nun vor allem eines: Zahlreiche Unterstützer am Spielfeldrand! Turnierbeginn ist um 12 Uhr, die Spiele finden in der HUK-COBURG arena und der BGS-Halle (Sportzentrum Nord) statt. Der Eintritt ist frei! Der BUSINESS CUP steht für Teamgeist, Zusammenhalt und Spaß abseits des Arbeitsalltags. Genau das möchten wir gemeinsam erleben und als Rösler stark vertreten sein. Und unser Team ist bestens aufgestellt: Die ersten Trainingseinheiten sind bereits gestartet, die Stimmung ist großartig und der Teamgeist spürbar. Vom Azubi bis zum Abteilungsleiter ist die Mannschaft bunt gemischt – und vor allem eines: hochmotiviert und hungrig auf den Wettbewerb. Kommt vorbei und unterstützt unser Team – wir freuen uns auf Euch! 💪 Kunststoffentgraten für Stihl: Anspruchsvoller Kunde bekommt bestmögliche Prozesslösung Die Firma Stihl teilt mit Rösler nicht nur die Unternehmensfarbe – ein ikonisches Orange –, sondern auch einen extrem hohen Qualitätsanspruch, der selbstverständlich auch für Zulieferteile gilt. Am Standort USA gab es in einem konkreten Fall allerdings Qualitätsprobleme, welche das Unternehmen mithilfe der Technik und Prozesskompetenz von Rösler lösen konnte. Dabei ging es um Zulieferteile aus Spritzguss, die nicht durchgehend den hohen Qualitätsanforderungen entsprachen, die Stihl an diese stellte. Deshalb entschied sich das Unternehmen dazu, eine eigene Fertigung für diese Teile aufzubauen. Auf der Suche nach einer Möglichkeit, die bei der Produktion entstehenden Grate zu entfernen, kam Stihl über einen Zulieferer auf Rösler. Die Prozessvorgaben des Geräteherstellers waren anspruchsvoll: Die Vollautomatisierung der Fertigung von der Bestückung der Anlage über den eigentlichen Spritzgussprozess bis hin zum Entgraten und Reinigen der Werkstücke. Der Fertigungstakt pro zwei Wie diese Herausforderung strahltechnisch zu meistern ist, wurde in intensiven Versuchen in unserem CEC in Untermerzbach erörtert, an denen die Mitarbeiter im Testzentrum genauso beteiligt waren, wie die Kollegen aus dem Vertrieb und dem Prozessmanagement. Auf Basis der Versuchsergebnisse wurde eine anwendungsspezifisch angepasste Wendebalkenanlage RWS 1200 konzipiert, eine speziell für die schonende Entgratung von Werkstücken aus Duroplasten und hochgefüllten Thermoplasten entwickelte Strahlanlage. Die robotergeführte Anlage verfügt über zwei Arbeitsbereiche mit je zwei Satelliten, die mit speziell entwickelten Werkstückaufnahmen zur Befestigung der Kunststoffteile ausgestattet sind. Während die Teile in einem Arbeitsbereich entgratet werden, können im anderen Bereich fertige Teile entnommen und die Anlage neu beladen werden. Dadurch entstehen kaum Wartezeiten. In der Strahlkammer sorgen unter anderem flexible Strahldüsen und eine genaue Drehpositionierung der Werkstücke dafür, dass auch schwer erreichbare Stellen, zum Beispiel Bohrungen, zuverlässig entgratet werden. Nach dem Entgraten werden Staub und Strahlmittelreste mit Druckluft abgeblasen. Alle Abläufe – vom Greifen der Teile durch den Roboter bis zu den Strahl- und Abblaszyklen – sind in speziellen Programmen für jedes Bauteil gespeichert und werden auf dem Bildschirm der Anlage angezeigt. Die RWS 1200-I4-SAT2 arbeitet sehr effizient. Statt der geforderten Taktzeit von etwa einer Minute benötigt sie für das Entgraten von zwei Teilen rund 15 Sekunden weniger. In dieser eingesparten Zeit werden keine Druckluft und kein Strahlmittel verbraucht, was den Energie- und Ressourcenverbrauch sowie die Prozesskosten reduziert. Darauf können wir stolz sein! Herzlich willkommen in der Rösler Group! Gilbricht, Linda Mitarbeiterin Finanzbuchhaltung Untermerzbach - Memmelsdorf Gilbricht, Linda Mitarbeiterin Finanzbuchhaltung Untermerzbach - Memmelsdorf Rösler INSIGHT Archiv INSIGHT Archiv 2026 INSIGHT Archiv 2025 INSIGHT Archiv 2024

Location Rösler Romania - Otopeni/ILFOV

WORLDWIDE Rösler Romania SRL Str. Avram Iancu 39-43 RO -075100 Otopeni/ILFOV +40 21 352 4416 +40 21 352 4935 rosler-ro@rosler.com Your Partner for Romania and Bulgaria Rösler Romania was founded in 2006 and specializes in the sales and after-sales service of mass finishing and blasting machines for the markets in Bulgaria, Romania and Moldova. Thanks to technical expertise, our site is known for its long-term partnerships with leading companies from diverse sectors. Located near Bucharest, it is from here that we develop innovative processes and offer subcontracting services on a site of 2300 m². You can rely on our services: in line with our mission and vision, we aim to offer the best service in our sector. We have a large selection of consumables and replacement parts in stock, ready to be delivered quickly. Our service for you directly on site After Sales & Service / Spare parts Customer Experience Center Automation Subcontracting Finding a better way ... After Sales & Service / Spare parts Our service experts offer professional visits and service agreements, which we tailor to your machine and rate of usage. We are also happy to provide suggestions for improving your processes and tips on maintaining, repairing and overhauling your machines. Our TuneUp service also offers you the opportunity to upgrade your current machines. With a large stock of spare parts and consumables in our logistics center, we can guarantee availability of parts and quick delivery. Customer Experience Center (CEC) Our CEC is equipped with mass finishing systems, shot blasting machines, centrifuges for process water treatment and post-processing machines for 3D parts. We are able to determine the best process for finishing parts and treating process water. In addition, we can assess and demonstrate these results through our in-house measurement laboratory. The R&D department is fully integrated in our businesses processes and can support special developments, helping to promote innovation and continuous improvement. Automation One of our main activities is the manufacturing of automated systems, and our highest priority is fulfilling our customers’ project requirements. Our engineering department works with the latest drawing tools and tests the viability of every project to demonstrate possible solutions to the customer with regard to parts handling, linking machines and the proposed software. Subcontracting Our site features a workshop that is specially set up for carrying out subcontracting services. With our own full range of machines for vibratory grinding, shot blasting, air blasting and AM solutions, we can offer services in our usual top quality to support you with short-term additional production requirements, pre-series production or the outsourcing of production runs without the need to invest in a machine. Surface technology is in our DNA. We look forward to your inquiry! send Inquiry Bernhard Fischer Managing Director rosler-ro@rosler.com Downloads PROGRAM_PREVENIRE_SI_REDUCERE_A_CANTITATII_DE_DESEURI_2023.pdf