Ihr Wegweiser durch die
Rösler-Produktwelt

Im Fertigungstakt der Spritzgussmaschine effizient zu grat- und staubfreien Duroplast- und Thermoplast-Komponenten

Die Verarbeitung von Kunststoffen hat bei der 1926 als Presswerk Ros gegründeten Ros GmbH & Co. KG eine fast 100-jährige Tradition. Inzwischen ist das Familienunternehmen in dritter Generation ein High-End-Partner für technisch anspruchsvolle Spritzgussteile aus Duroplasten, Thermoplasten inklusive Polyphenylensulfid (PPS). Entwicklung, Werkzeugbau und Fertigung befinden sich am Unternehmenssitz in Coburg, produziert wird darüber hinaus im thüringischen Ummerstadt. Für die Entfernung der verfahrensbedingt entstehenden Grate arbeitet das Unternehmen seit 2006 mit Strahlanlagen von Rösler. Ausbau der Strahlkapazität „Dass wir 2021 an beiden Standorten unsere Strahlkapazität erweitern mussten, lag einerseits an einem erhöhten Aufkommen von Kunststoffkomponenten, die Metallteile substituieren, beispielsweise von Thermomanagementsystemen für die Automobilindustrie. Sie ermöglichen, Gewicht einzusparen und dadurch CO2-Emissionen zu verringern. Andererseits haben wir großvolumige neue Aufträge für die Herstellung duroplastischer Formteile, unter anderem von einem großen Gartengerätehersteller, erhalten“, berichtet Jürgen Bär, zuständig für die technische Planung im Bereich Industrial Engineering bei Ros in Coburg. Nach Gesprächen mit vier Herstellern von Strahlanlagen entschied man sich für die Drahtgurt-Durchlaufstrahlanlage RSAB 470 und das Wendebalken-Strahlsystem RWS 1200 von Rösler. „Ausschlaggebend waren die guten Erfahrungen mit den vorhandenen Anlagen, die kompakte Bauweise und solide Konstruktion sowie die umfangreiche Erfahrung des Unternehmens im Bereich Strahlen von Kunststoffteilen“, merkt Jürgen Bär an. „Außerdem benötigten wir die Durchlaufstrahlanlage sehr schnell und Rösler bot uns an, die Maschine aus deren Customer Experience Center kurzfristig zu liefern.“ Prozesssicheres und energieeffizientes Entgraten im Tempergestell Die flexible Hochleistungsanlage RSAB 470 wird am Standort Coburg für das kontinuierliche Entgraten von Spritzgussteilen aus Duroplasten und dem Hochleistungsthermoplast PPS-GF eingesetzt. Nach der Bearbeitung erfolgt eine Temperbehandlung, für die die Teile auf spezielle Gestelle gesteckt werden. Um den manuellen Aufwand für das Teilehandling zu minimieren und das lose Auflegen der Teile auf den Drahtösengurt der Strahlanlage zu eliminieren, passte Rösler das Standard-Werkstücktransportsystem an den Workflow bei Ros an. Dies ermöglicht, die Tempergestelle direkt nach dem Spritzgießen mit den Teilen zu bestücken, auf den Vorrichtungen zu entgraten und dem Tempern zuzuführen. Für ein prozesssicheres und reproduzierbares Strahlergebnis verfügt die Anlage über vier für die Kunststoffbearbeitung entwickelte Turbinen, die über und unter dem Gurt platziert sind. Sie applizieren das Strahlmittel – ein Polyamid-Korn mit 1 mm Kantenlänge – stark beschleunigt von oben und unten auf die Teile. Im Gegensatz zur üblicherweise mit Druckluft betriebenen Injektorstrahltechnik arbeitet die Turbinenstrahltechnik mit den verwendeten Elektroantrieben erheblich energieeffizienter. „Möglichkeiten, Energieeinsparungen umzusetzen, fordert nicht nur unsere Zertifizierung nach DIN EN 50001, eine Verringerung des Energieverbrauchs ist auch unter Nachhaltigkeits- und Kostenaspekten heute dringend nötig“, ergänzt Jürgen Bär. Eine Strahlmittelüberwachung mit automatischer Nachdosierung gewährleistet, dass das Strahlmittel immer in optimaler Qualität eingesetzt wird. Das Antistatiksystem mit automatischer Nachdosierung, die Strahlkammerabsaugung, eine zweistufige Abreinigung der Teile in der Auslaufzone der Anlage sowie die effektive Strahlmittelaufbereitung mit Siebvorrichtung und Kaskadenwindsichtung tragen ebenfalls dazu bei, dass die Teile bedarfsgerecht entgratet und sauber aus der Anlage kommen. Da durch die bei Ros eingesetzten Werkstoffe und das Polyamid-Strahlmittel explosionskritische Stäube entstehen können, wurden die Anlagen mit speziellen, ATEX-konformen Filtersystemen ausgestattet. Einzelteile nachhaltig vollautomatisch entgraten Die Wendebalken-Strahlanlage RWS 1200 , mit der die Strahlkapazität im Werk Ummerstadt erweitert wurde, kommt für Bauteile aus PPS-GF mit einem Hüllkreis von bis zu 163 mm zum Einsatz. Passend zum Fertigungstakt der Spritzgussmaschine werden jeweils vier Werkstücke gleichzeitig in der vorgegebenen Zeit von 40 Sekunden entgratet. Die Anlage verfügt dafür über zwei Bereiche, die jeweils mit vier Satelliten ausgestattet sind. Diese Konstruktion ermöglicht, dass parallel zum Entgratprozess die Be- und Entladung erfolgen kann. Unproduktive Nebenzeiten werden minimiert. Für einen energieeffizienten Betrieb appliziert eine Turbine Strahlmittel von oben auf die Teile auf den rautenförmig angeordneten Satelliten, die nicht nur rotieren, sondern auch in einer teilespezifisch festlegbaren Winkelstellung stoppen können. In Bereichen, die durch das Strahlmittel der Turbine geometriebedingt nicht erreicht werden, sorgen Injektorstrahldüsen mit Drucküberwachung an einer vertikal verfahrbaren Einheit für eine präzise Entgratung. Dafür lassen sich die Düsen zusätzlich zur Hubbewegung über ein Wegmesssystem exakt vor den Teilen platzieren, wobei sowohl oszillierend als auch punktuell gestrahlt werden kann. „Um hier den Druckluftverbrauch zu minimieren, arbeiten wir mit teilespezifischen Bearbeitungsprogrammen“, berichtet Jürgen Bär. Ausgestattet ist die RWS 1200 darüber hinaus mit einer automatischen Nachdosierung für das Strahlmittel und das Antistatikmedium, einer Strahlkammerabsaugung und Strahlmittelaufbereitung. Das Familienunternehmen ROS Bereits seit 1926 steht das Familienunternehmen ROS GmbH & Co. KG für Präzision in Kunststoff. Als Spezialist für hochpräzise technische Kunststoffspritzgussteile vertrauen führende Unternehmen aus den Bereichen Automotive, Medizintechnik, Elektrotechnik und weiteren Industrien seit mehr als 90 Jahren auf die Qualität der ROS-Produkte. Mit rund 300 Mitarbeitern an zwei Standorten in der Region Nordbayern/Südthüringen kreiert und fertigt das Unternehmen mit eigenem Werkzeugbau hochpräzise Werkzeuge für die Verarbeitung von Hochleistungskunststoffen, woraus Funktionsteile entstehen.

Mass Finishing Work Piece Handling Series, Part 3 – Maintaining Wear Linings

Adequate wear linings are an important factor in ensuring work pieces are efficiently handled in a mass finishing machine. Along with the method speed of transfer as well as the media selection and separation, the condition of a machine’s wear lining factors into the quality of process results. Thick linings assist with work piece handling by providing a cushioning effect, yet thin or damaged wear linings allow unwanted knicks, scratches, and dings. With more than 80 years of expertise in surface finishing, Rosler can assist with all aspects of your mass finishing process including proactively eliminating potential work piece handling issues. Observing Machine Conditions Regularly checking the lining of your work bowl(s) and trough(s) for wear is one way to ensure parts don’t get accidentally damaged during processing. Inspecting linings consistently will help identify repairable issues before permanent damage to the machine occurs. To effectively finish work pieces, media must be matched to the specific finishing task and the initial state of a work piece. For example, media used for deburring/edge radiusing and surface grinding can be very abrasive. If not properly protected by a suitable wear lining, the steel construction of a work bowl would be completely worn through in a few hours by contact with the media and work pieces. Polyurethane and, to a certain degree, rubber are excellent lining materials providing wear protection for thousands of operating hours. Even these materials wear through and must be periodically replaced with a new lining. Small areas can be temporarily patched with Polyurethane Repair Kits until the unit can be removed and professionally relined. If a reline is required, only use a qualified reline supplier such as the lining shop at Rosler. Relines are available in different degrees of hardness (shore A) and different qualities. Always make sure that the lining material is suitable for your specific mass finishing process. More information about specifying liner materials is available in a previous blog post . Side-by-side comparison of a vibratory bowl before and after relining Maintaining Process Stability Checking your work bowl lining for wear and replacing it in a timely manner is essential for the stability of your mass finishing process as a whole. In addition to worn work bowls, failure to ensure a proper protective lining can create other problems including: Work pieces getting stuck in the machine and, therefore, jeopardizing the integrity of different work piece batches. Media, water, and process chemicals can leak from the machine if the metal processing bowl is worn through and holes or cracks appear. Severe machine malfunction can occur when media or parts can get trapped in worn spots during the separation phase when the finished work pieces are separated from the media. Damage to the work bowl that is beyond repair, causing unnecessary downtime and requiring costly replacement parts. A weakened bowl can crack and make the entire machine unusable. Check your bowl lining at least monthly for wear or rips. The areas around drains, the parts loading chute, and around the unload areas will see the highest wear and are especially crucial. The “nail test” makes checking the liner thickness easy. Push a nail through the liner until you hit the base metal and record the thickness of the liner. Keep track of the liner thickness over time to predict when you will need to replace your liner. Most liners are between 5/8 and 1 in (15-25 mm) thick. Plan to get your machine relined when the thinnest part of your liner is less than 1/4 in (6 mm) thick. Just as optimal media mix must be regularly monitored, so must the condition of a work bowl. If not, the entire process and downstream operations may suffer. The Rosler Way Maintaining adequate wear linings protects your work pieces, equipment, and overall mass finishing process. Contact us for mass finishing expertise and insight. The complete Mass Finishing Work Piece Series includes: Part 1 – Selecting the Best Work Piece/Media Separation Method . Part 2 – Preventing Drop Height Damage . Part 3 – Maintaining Wear Linings .

Rösler Smart Solutions: Digitales Prozesswassermanagement – Optimierte Gleitschliffergebnisse durch besseres Prozessverständnis

Mit Federn der 1889 von Siegmund Scherdel gegründeten Drahtzieherei experimentierte schon Rudolf Diesel am ersten Dieselmotor der Welt. Inzwischen deckt die Scherdel-Gruppe von der Umformtechnik über die Montage- und Fügetechnik bis hin zur Oberflächentechnik sowie den Maschinen , Werkzeug- und Anlagenbau ein breites Spektrum ab. Das heute mit 32 Standorten weltweit tätige Unternehmen steht seinen Kunden vom Briefing bis zur Serienfertigung als Partner zur Seite. Ergebnis sind Premiumprodukte, die nicht nur in der Automobilindustrie, sondern beispielsweise auch in der Medizintechnik, der Elektro- und Energietechnik im Einsatz sind. Dazu zählen auch die Stanz- und Biegeteile, Federringe und Komponenten für die Elektromobilität, die bei der Scherdel Waldershof GmbH & Co. KG im bayerischen Waldershof gefertigt werden. Die Komponenten aus verschiedenen Stahllegierungen, Edelstahlen und Buntmetallen erhalten zum Teil in Gleitschliffprozessen den perfekten Schliff. Neben der eigentlichen Bearbeitungsaufgabe wie dem Entgraten und Kantenverrunden sind dabei eine anforderungsgerechte technische Sauberkeit sowie saubere Oberflächen wichtige Qualitätsmerkmale, sodass eine optische Qualitätskontrolle einwandfrei durchgeführt werden kann. Eine entscheidende Rolle dafür spielt die Qualität des Prozesswassers. Aufbereitung und Überwachung des Prozesswassers – für viele Anwender und Betreiber Das Prozesswasser aus dem Gleitschliffprozess wird bei Scherdel Waldershof im Kreislauf geführt und durch eine halbautomatische Zentrifuge aufbereitet. Eine Überwachung der Prozesswasserqualität erfolgte jedoch nur sehr eingeschränkt in Form einer täglichen Kontrolle der Compound-Konzentration und mit wechselndem Personal, das über kein tiefes Know-how zur Aufbereitung und Überwachung des Prozesswassers verfügte. „Durch den Eintrag von Ölen aus den Stanz-Biegeprozessen und Bandschmiermitteln sowie dem Material- und Schleifkörperabrieb verändert sich die Prozesswasserqualität. Einerseits nimmt die Leitfähigkeit zu, was bei den optischen Prüfungen zu fehlerhaften Ergebnissen führte. Andererseits wurden die Vorgaben hinsichtlich Partikelgrößen und -mengen nicht immer eingehalten, woraus aufwendige Nacharbeiten oder sogar Ausschuss resultierte“, berichtet Tobias König, Abteilungsleiter Oberfläche Gleitschleifen / Reinigen bei Scherdel Waldershof. Digitales Prozesswassermanagement bringt Transparenz und Know-how Entsprechend groß war das Interesse des Abteilungsleiters, als ihm der Einsatz der digitalen Prozesswassermanagement-Lösung „Advanced“ von Rösler Smart Solutions als Pilotanwender vorgeschlagen wurde. Dieses neue Produkt für die Prozesswasseraufbereitung für halb- und vollautomatische Zentrifugen ermöglicht die anwenderorientierte Überwachung, Erfassung und Auswertung wesentlicher Prozessparameter. Dies sind: Compound-Konzentration (Titration oder Brechungsindex – BRIX), pH-Wert, Leitfähigkeit, Wasserhärte, mikrobiologische Belastung durch Bakterien, Hefen und Pilzen, Chloridgehalt, CSB-Wert (chemischer Sauerstoffbedarf), BIT-Gehalt (Biozide im Prozesswasser), Aussehen und Geruch. Angepasst an die jeweilige Anforderung an den Gleitschliffprozess, können die zu überwachenden Parameter individuell ausgewählt werden. In der ersten Ausbaustufe des Paketes „Advanced“ erfolgen die Probennahme und Analyse manuell mittels entsprechendem Messequipment, das auf Wunsch mitgeliefert werden kann. Eingegeben werden die ermittelten Werte ebenfalls manuell. Auf Basis der eingegebenen Daten berechnet der in der Software hinterlegte Algorithmus direkt umsetzbare Handlungsempfehlungen, um bei Abweichungen vom zuvor definierten Soll- oder Toleranzwert eines oder mehrerer Parameter diese wieder in den vorgegebenen Bereich zu bringen und damit die Prozessstabilität zu sichern. Die Handlungsempfehlungen enthalten darüber hinaus Erklärungen, welche Folgen Abweichungen des jeweiligen Parameters auf die Bearbeitungsqualität haben. Da alle Parameter gespeichert werden, kann auf die Daten in Form von Tabellen und Verlaufsdiagrammen zugegriffen werden. Letzteres ermöglicht ungeplante Betriebsunterbrechungen durch einen erforderlichen Wechsel des Prozesswassers zu vermeiden und einen Neuansatz auf einen in den Betriebsablauf optimal integrierbaren Zeitpunkt zu legen. „Rösler hat uns das digitale Prozesswassermanagement vorgestellt und wir haben sofort das Potenzial erkannt, durch diese Lösung mehr Transparenz und Prozesssicherheit zu erzielen. Außerdem haben wir die Möglichkeit gesehen, das Prozessverständnis unserer Mitarbeitenden durch die Handlungsempfehlungen mit entsprechenden Erklärungen deutlich zu verbessern“, erklärt Tobias König. Prozessstabilität und Bearbeitungsqualität optimiert Scherdel Waldershof nutzt das digitale Prozesswassermanagement für eine halbautomatische Zentrifuge Z 800 von Rösler, die eine im dreischichtigem Betrieb laufende Gleitschliffanlage (Rösler R 620), mit Prozesswasser versorg. Überwacht werden die Compound-Konzentration und der pH-Wert jeweils einmal pro Schicht. Eine Leitfähigkeitsmessung erfolgt einmal wöchentlich. Die Kontrolle der mikrobiologischen Belastung des Prozesswassers wird nach Bedarf durchgeführt. Dies ist beispielsweise der Fall, wenn Aussehen und Geruch, die ebenfalls regelmäßig erfasst werden, Anzeichen auf eine Veränderung liefern. „Die Messungen und die Erfassung der ermittelten Werte ist einfach und schnell durchzuführen. Der Zeitaufwand für die Messung und Erfassung der Compound-Konzentration und des pH-Werts ist nahezu identisch mit dem der Kontrollen vorher“, beschreibt der Abteilungsleiter. „Allerdings erhalten wir heute eine übersichtliche Auswertung und im Falle von Abweichungen leicht verständliche und direkt umsetzbare Handlungsempfehlungen, die automatisch ausgegeben werden. Das trägt definitiv dazu bei, sowohl die Prozesswasser- als auch die Teilequalität stabil zu halten und dadurch Nacharbeiten und Ausschuss um bis zu 50 % zu reduzieren.“ Handlungsempfehlungen stehen aber nicht nur bei Sollwert-Abweichungen zur Verfügung, sondern auch für bestimmte qualitätsmindernde Vorkommnisse wie Korrosion auf den Teilen, einer Schaumbildung im Gleitschliffprozess und bei unzureichender Bauteilsauberkeit, die beispielsweise Folgeprozesse beeinträchtigt. Um diese Probleme zu beseitigen, enthalten die Handlungsempfehlungen verschiedene Maßnahmen sowie Erklärungen über die Zusammenhänge im Prozess. „Die Kolleginnen und Kollegen in der Abteilung haben üblicherweise keine spezielle Ausbildung zum Thema Gleitschleifen und Prozesswasser. Durch die Handlungsempfehlungen wissen sie nicht nur, was im Fall des Falles zu tun ist. Sie erhalten auch entsprechendes Hintergrundwissen, sodass das Bewusstsein für die Zusammenhänge zwischen Prozesswasserqualität und Teilequalität gestärkt wird“, merkt Tobias König abschließend an.

Testing & Expertise Overcome Shot Blasting Challenges

For nearly a decade, Sales Representative and Interim Product Manager of Turbine Blast Equipment Zack Murray has been one of Rosler’s top shot blasting experts. Working with customers and our global Customer Experience Centers , he helps develop and test surface finishing machines and media in addition to dialing in specific process parameters. At times, adhering to the Rosler motto and guiding principle of “finding a better way…” can be difficult and complicated. Luckily, Murray and the entire Rosler team are committed to delivering world-class surface finishing equipment, consumables, and service in a variety of industries . In this post, Murray shares the most challenging issue he has tackled at Rosler and how the team developed a solution. The Problem A customer contacted Rosler for help in processing relatively large magnesium automotive parts. Considering the need for high throughput speeds in combination with the size of the parts, Murray knew a turbine blast machine would be the best option. Shot blasting turbine “In turn, the indication of a turbine blast machine meant that we were limited to metallic blast media,” Murray said, “as these machines are not typically suitable for mineral-based blast media such as aluminum oxide or glass beads. “Magnesium is a tricky material to blast in a turbine machine since it is prone to sparking with most metallic media. In addition to the fact that magnesium dust is highly flammable and combustible, we needed to avoid a potential recipe for disaster.” The process had to safely and efficiently deliver deburring and edge radiusing while minimizing the potential for sparking. The Solution Understanding that a relatively soft metallic media was required for safety and effectiveness, the team was left with the choice of aluminum or zinc blast media. Testing both media types demonstrated that results from the aluminum media most closely aligned with the customer’s desired process results. “Unfortunately, aluminum dust is also highly flammable and combustible,” Murray said. “The combination of the magnesium and aluminum dust was potentially dangerous enough to warrant an St3 Dust Hazard rating, which is the most severe rating, indicating a very high potential for fire and/or explosion. “Since the customer was not at a point in their product development cycle where they could get a dust hazard analysis performed as a result of part availability, we had to assume that the dust would be rated at St3.” As such, a wet dust collector with an anti-oxidizing compound dosing system was suggested for the customer with the further recommendation that the dust collector be installed outside, away from areas that commonly see human traffic, and that exhaust air was absolutely not allowed to feed back into the building. Rosler RF 550 NS including sludge drag conveyor and high-efficiency design to reduce residual dust The Rosler Way With more than 80 years of experience and a portfolio containing more than 15,000 equipment and consumable products, solving challenges is what we do at Rosler. Testing for safety and efficiency is an important step in achieving a stable and repeatable surface finishing process. Contact us today to request free test trials in one of our global Customer Experience Centers and allow us to develop a solution for your unique challenges!

Blade Technology: Straight vs. Curved Blades Explained

As an expert in the shot blasting industry, Rosler knows about blade technology. All shot blasting machines require blades to propel media towards workpieces. While both straight and curved blades are used, each type offers advantages and disadvantages. What are the Differences? Straight blades are, as the name suggests, blades that do not have curvature when viewed from the side and do not possess tangential curvature with respect to the turbine. Curved blades are blades that have some degree of curvature when viewed from the side. As the newer design, curved blades are generally better than straight blades, but they also have some drawbacks related to longevity, maintenance, and cost of ownership. Wear Rates Historically, the largest disadvantage of the curved blade design is that the blade will wear at a disproportionate rate along the length of the curvature, meaning that the curved blade design would wear through quicker than straight blade design. Modern technology has allowed the industry to overcome this particular flaw through the careful selection of curvature angle of the blade based on blade material properties to the point that curved blades now have similar usable lives to straight blades. Change Out Times A further disadvantage that has historically plagued the curved blade design is that the shape of the blades and fixturing take longer to change out than straight blades. The Rosler Gamma G turbine with forged metal blades overcomes this issue through the use of a retaining pin allowing for rapid blade change outs . This problem still currently persists for hard metal blade designs. Cost The final disadvantage is that curved blades tend to be more expensive than the straight blade designs, depending on the blade material. For cast and forged blades, the price difference is relatively small; however, for hard metal machined blades, the cost difference can be quite significant. Advantages Despite the disadvantages, curved blades also offer advantages over traditional straight blades. The largest advantage that the curved blades offer over straight blades of equivalent size is that the curved blades have a greater radial component to their velocities while maintaining an equivalent tangential component. This provides a higher throwing speed of the blades on the media (at equivalent turbine rotational velocities and equivalent turbine diameter) and therefore greater impact energy being transferred to the workpiece, allowing for the removal of more severe contaminants. Alternatively, if greater impact energy is not needed, the turbine’s rotational velocity can be controlled via a variable frequency drive to slow the turbine down which, in turn, provides a greater media throughput at equivalent media throwing speeds when compared against a straight blade turbine. Curved blade designs function at their best when the parts have very difficult finishing requirements or when greater part throughput is necessary. Orientations Curved blades have two types of orientation that can be used: a γ (The Greek letter gamma) shape and a C shape. The C shape has a greater curvature angle, allowing for a greater velocity/energy efficiency; however, the γ shape blade has a blade longevity factor in that once one side has been worn down, the blade can be flipped for a second use, effectively doubling the blade’s life. This is also an advantage over most straight blade designs. C-shaped blade Furthermore, the C shape does not have the ability to utilize a retaining pin for rapid blade changeout . The curvature angle of the blade (and therefore the blade's velocity and energy gain in comparison to a straight blade design) provides an equivalent lifetime based off of the material properties of the blade, namely its metal hardness. For modern metals, a cast blade can support a nearly negligible curvature without severely impacting its life, while a forged blade is capable of supporting a curvature angle that provides approximately a 7% increase in velocity (approximately 15% increase in energy) and a hard metal machined blade supports a curvature giving up to approximately 15% increase in velocity (approximately a 32% increase in energy) (utilizing a C shaped blade for maximum gain). The Rosler Way You can count on Rosler to help you find a better way when it comes to blade technology. Contact us today to discuss your unique challenges so we can identify the right blade for your needs.

Sauber Technologies baut Partnerschaft mit AM Solutions, eine Marke der Rösler Gruppe, aus

Sauber Technologies verlängert seine Technologiepartnerschaft mit AM Solutions – 3D post processing technology, eine Marke der Rösler Gruppe, und geht damit einen weiteren Schritt in Sachen technologischer Innovationen. Die Verlängerung der bereits 2021 geschlossenen Partnerschaft um weitere zwei Jahre ist eine logische Konsequenz der wertvollen und vertrauensvollen Zusammenarbeit, die beiden Parteien bereits hervorragende Ergebnisse beschert hat. Die automatisierte Nachbearbeitung von additiv gefertigten Teilen ist für Sauber Technologies unverzichtbar, wenn es darum geht, reproduzierbare und hochwertige Bauteile wirtschaftlich herzustellen zu können, insbesondere im industriellen Maßstab. Im vergangenen Jahr profitierte das Unternehmen bereits von Röslers langjähriger Erfahrung in der Oberflächenbearbeitung, indem Sauber Technologies auf Nachbearbeitungslösungen der Rösler-Marke AM Solutions – 3D post processing technology setzte. Mehrere 3D-gedruckte Teile wurden auch im Alfa Romeo F1 Team ORLEN C42 verbaut, wodurch die strategische Partnerschaft letztendlich auch den Weg von der Fabrik auf die Rennstrecke fand. Unter der Marke AM Solutions – 3D post processing technology bündelt die Rösler Gruppe alle Tätigkeiten rund um die additive Fertigung und bietet ein herausragendes Produkt- und Leistungsspektrum an, darunter Anlagen, Verfahrensmittel und Verfahrenstechnik für die serienreife automatisierte Nachbearbeitung von 3D-gedruckten Teilen. Röslers langjährige, branchenübergreifende Erfahrung in der Oberflächenveredelung im industriellen Produktionsumfeld sowie der eigene Maschinenbau bilden ein starkes Rückgrat der AM Solutions Angebote. Sauber Technologies und AM Solutions kooperieren im Rahmen ihrer Partnerschaft derzeit im Bereich der Nachbearbeitung 3D-gedrucketer Teile, welche mittels SLA (Stereolithographie) Technologie hergestellt werden. Ziel ist die Entwicklung von Lösungen, die die Effizienz des Reinigungsvorgangs und der Entfernung der Stützstrukturen maximieren. Darüber hinaus nutzt Sauber Technologies bereits mehrere Gleitschliff- und Strahllösungen von AM Solutions. Christoph Hansen, COO Sauber Technologies: „Im Laufe des letzten Jahres war die Partnerschaft mit AM Solutions sehr wichtig für uns. Unsere Gruppe konnte in mehreren Geschäftsvorhaben davon profitieren. Dies reichte von Windkanalmodellen bis hin zu hoch experimentellen Bauteilen und natürlich unseren Formel-1-Rennwagen. AM Solutions bereichert Sauber Technologies mit seinem außerordentlichen Erfahrungsschatz und den exzellenten Lösungen. Wir können 3D-gedruckte Teile nun schneller und effizienter herstellen, was zwei wesentliche Merkmale für ein sich ständig wandelndes Geschäft wie das unsere ist. Ich freue mich sehr, dass wir unsere Partnerschaft mit der Rösler Gruppe ausweiten und ich bin gespannt, was wir in Zukunft noch alles erreichen können.“ Volker Löhnert, Geschäftsführer der Rösler Oberflächentechnik GmbH: „Die Verlängerung unserer Partnerschaft mit Sauber Technologies ist ein wichtiger Meilenstein für AM Solutions – 3D post processing technology. Das Sauber-Team hat eine lange Tradition in der Verwendung von additiv gefertigten Bauteilen in seinen Formel-1-Rennwagen. Insbesondere in den Bereichen Design, Materialauswahl und Leichtbau bietet der 3D-Druck erhebliche Vorteile. Für die Optimierung der gesamten Prozesskette ist eine qualitativ hochwertige und reproduzierbare Nachbearbeitung von großer Bedeutung. Hier kommt unsere jahrzehntelange Erfahrung in der Oberflächenbearbeitung ins Spiel – zusammen mit unseren maßgeschneiderten Lösungen, die speziell für die Besonderheiten von 3D-gedruckten Teilen entwickelt wurden. Aus diesen Gründen haben wir mit Sauber Technologies den perfekten Partner an unserer Seite."

Husqvarna setzt auf intelligent verkettete Anlagen von Rösler

Den Kapazitätsengpass bei der Oberflächenbearbeitung beseitigt Vor der Erweiterung und Modernisierung waren die Fliehkraftanlagen verschiedenen Gleitschliffprozessen fest zugeordnet. Diese Trennung der Bearbeitungsprozesse sollte eine Vermischung der Prozessflüssigkeiten vermeiden und somit deren Reinigung erleichtern. Hierdurch konnten jedoch die Fliehkraftanlagen nicht flexibel verplant werden, weshalb die verfügbare Kapazität nicht wirtschaftlich genutzt werden konnte und Engpässe unvermeidbar waren. Um die Fertigung deutlich flexibler zu gestalten, ist die neue Fliehkraftanlage mit doppelter Dosiertechnik ausgestattet, sodass unterschiedliche Prozesse darin durchführt werden können. Zusammen mit der Integration der neuen Zentrifuge und der daraus resultierenden Vergrößerung und redundant ausgelegten Aufbereitungskapazität der Prozessflüssigkeiten können die Bearbeitungsanlagen ohne mögliche Qualitätseinbußen bei der Teilequalität nun bedarfsgerecht geplant werden. Innovative Details für höhere Prozesssicherheit bei kürzeren Bearbeitungszeiten Für eine optimierte und prozesssichere Bearbeitung sorgt bei der neuen Fliehkraftanlage mit kundenspezifisch konstruierter Beschickungslösung einerseits der speziell konzipierte Arbeitsbehälter mit erhöhtem Volumen, andererseits wird durch speziell entwickelte Strömungsleitsegmente und einfach auswechselbare „Anti-Schlupf“ Stege, in Kombination mit einem speziell ausgeformten Drehteller und einer erhöhten Antriebsleistung, eine bessere Durchmischung der meist mehrere Hundert Kilogramm schweren Teilecharge erzielt. Die daraus resultierende intensivere Bearbeitung ermöglicht kürzere Prozesszeiten und erhöht die Produktivität der Anlage deutlich. Ein weiteres Ausstattungsmerkmal, das Husqvarna sofort begeisterte, ist die vollautomatische Verstellung des Ringspalts zwischen Drehteller und Behältermantel. Manuelle Einstellung und zeitraubende Prüfung des Spaltmaßes durch den Maschinenbediener werden damit vermieden und die intelligente Steuerung ermöglicht zusätzlich, dass die Fliehkraftanlage selbstständig auf ein bauteilgerechtes Spaltmaß einstellt. Außerdem wird der Spalt auch während des Bearbeitungsprozesses überwacht und bei Bedarf automatisch nachjustiert, was ein Alleinstellungsmerkmal von Rösler ist. Diese Technologie verhindert, dass insbesondere dünne und filigrane Teile während der Bearbeitung in den Spalt gelangen und einen erhöhten Verschleiß oder gar Maschinenschaden verursachen. Neben der Prozesssicherheit erhöht die automatische Spalteinstellung die Anlagenverfügbarkeit, da keine Zeit mehr für die Einstellung benötigt wird. Vollständige Prozesskontrolle und Traceability Zum Auftragsumfang zählte auch die Verkettung der Gleitschlifftechnik mit der Anlage eines Nachfolgeprozesses inklusive der Übermittlung von Programmen und Prozessdaten, sowie die Einbindung der Anlagen in das bestehende Manufacturing Executive System (MES) von Husqvarna. Dadurch ist eine vollständige und lückenlose Prozesskontrolle und Rückverfolgbarkeit des Anlagenzustandes und der Bearbeitungsparameter gewährleistet. Digitales Prozesswassermanagement - bis zu 50 % weniger Frischwasserverbrauch und längere Standzeit der Prozessflüssigkeit Da die Prozesswasseraufbereitung bei Husqvarna sehr anspruchsvoll und herausfordernd ist, legt das Unternehmen großen Wert auf die Integration des digitalen Prozesswassermanagements von Rösler Smart Solutions in den modernisierten Wasserkreislauf. Diese innovative, interaktive Monitoring-Lösung für die Prozesswasseraufbereitung mit halb- und vollautomatischen Zentrifugen ermöglicht die Überwachung, Erfassung und Auswertung wesentlicher Prozessparameter. Entsprechende Handlungsempfehlungen, die automatisch ausgegeben werden, ermöglichen den Frischwasserverbrauch deutlich zu verringern und die Standzeit der Prozessflüssigkeit kostensparend zu erhöhen. Auf Basis zunächst manuell durchgeführter Analysen konnte der erforderliche Wechselintervall für die Prozessflüssigkeit um bis zu 50 % verlängert werden. Die erzielte Standzeitverlängerung liegt ebenfalls bei bis zu 50 %. Projektrealisierung in Time Umgesetzt wurde die Kapazitätserweiterung und Modernisierung mit einem anspruchsvollen und ambitionierten Zeitplan. Dabei konnte Rösler trotz der derzeitigen Unwägbarkeit hinsichtlich Teileverfügbarkeit den vereinbarten Liefertermin nicht nur einhalten, sondern das System sogar zwei Wochen früher bei Husqvarna in Betrieb nehmen. Rösler Smart Solutions – verbesserte Teilequalität und minimierter Ausschuss Im Einsatz ist Rösler Smart Solutions auch bei der Scherdel Waldershof GmbH & Co. KG, die aus Stahllegierungen, Edelstählen und Buntmetallen Stanz- und Biegeteile sowie Komponenten für die Automobilindustrie fertigt. Bei der Gleitschliffbearbeitung sind neben dem Entgraten und Kantenverrunden eine anforderungsgerechte technische Sauberkeit sowie einwandfrei saubere Oberflächen für die nachfolgende optische Qualitätskontrolle zu erreichen. Dabei kam es aufgrund der bisher einfachen Qualitätsüberwachung des Prozesswassers anhand weniger Parameter immer wieder zu Rückständen auf den bearbeiteten Teilen, die nur durch kostspielige Nacharbeiten entfernt werden konnten, bevor die Teile zum Kunden geliefert wurden. Dies hat sich durch den Einsatz des digitalen Prozesswassermanagements von Rösler Smart Solutions geändert. Die übersichtliche Auswertung und die leicht verständlichen, direkt umsetzbaren Handlungsempfehlungen vom „digital Guide“ sorgen dafür, dass die Prozesswasserqualität stabil ist und damit auch die Teilequalität. Nacharbeiten und Ausschuss haben sich nun um bis zu 50 % reduziert. Durch stabileren Prozess Wirtschaftlichkeit erhöht mit digitalem Prozesswassermanagement Bei der Wegmann Automotive GmbH, Weltmarktführer für Auswuchtgewichte, erfolgt die Aufbereitung des Prozesswassers durch eine vollautomatische Zentrifuge. Den Prozess hatte der Mitarbeiter eigentlich auch gut im Griff. Trotzdem entschied man sich für den Einsatz des Rösler Smart Solutions. Denn aufgrund unterschiedlicher Anforderungen – die Gewichte aus Stahl erhalten im Gleitschliffprozess einen Korrosionsschutz, bei den Teilen aus Zink muss für eine nachfolgende Beschichtung eine vorgegebene Oberflächenspannung erzielt werden – führte eine zu hohe oder zu geringe Compound-Konzentration zu Nacharbeiten und Ausschuss. Eine mikrobiologische Belastung, die den Korrosionsschutz beeinträchtigen kann, hatte man nicht im Blick. Auch hier sorgt das interaktive Prozesswasser-Monitoring mit Rösler Smart Solutions für einen stabileren Prozess sowie eine erhöhte Wirtschaftlichkeit.

How to Use a Vibrascope to Measure Vibratory Bowl Amplitude and Frequency

When it comes to mass finishing , amplitude and frequency require balance and careful consideration. Amplitude is a measure of movement and intensity while frequency refers to the rate of repetition. The wrong amplitude, for example, can create lackluster finishing results and longer processing times if it is too low. If too high, it can cause unnecessary wear and tear on the machine. Creating Vibratory Energy Whether rotary or tub style , mass finishing vibrators always include two key components: a work bowl containing the finishing media and the work pieces. Firmly attached to this work bowl is a vibratory drive system generating the energy to put the media and work pieces in motion. The work bowl with an attached vibratory drive system sits on a number of coil springs – in some cases on air cushions – which in turn sit on a machine base. The springs, respectively, act as air cushions allowing the work bowl to “free float” up and down within a certain distance. Example of vibratory drive The force from the vibratory drive system moves the media and work piece mix within the work bowl. Depending on the type of finishing machine, this force is generated by vibratory motors or electric motors driving a shaft with one or multiple imbalance units attached to it. Imbalance units are made up of a rotating shaft with out-of-balance counterweights at each end of the shaft. Due to its imbalance, the rotating shaft causes an intense wobbling effect. Common drive systems in vibratory bowls and tubs include foot motors for small tub vibrators, flange motors for rotary vibrators, and multiple imbalance units with electric drives for large tub vibrators. The Effects of Vibration Since the work bowl with attached vibratory drive system is loosely sitting on the coil springs or air cushions, the energy induced by the vibratory drive system causes the work bowl to move up and down within a relatively narrow distance band at the speed of the rotary drive system. The maximum up and down displacement of the vibrating work bowl from its position of rest is an indicator of the vibratory intensity and is called amplitude. Measuring & Reading Amplitude Understanding your machine’s amplitude is part of the process to dialing in precise surface finishing results. The amplitude – actually the double amplitude from upper to lower peak – is mostly measured in mm. In finishing vibrators, the amplitude is usually between 3 and 6mm. Rosler uses a visual devise called a vibrascope, a sticker applied to the outside wall of the work bowl, to visually measure amplitude. This sticker contains a row of 7 circles with diameters from 1 to 7 mm. Example of Rosler's Vibrascope sticker The simplest way of reading the amplitude is by observing the vibroscope sticker as the machine is in operation. The vibration of the work bowl has the visual effect of showing two rows of circles, with some circles being completely apart and some overlapping. The two circles which are apart but nearly touch each other represent the observed amplitude value. Adjusting Amplitude The vibratory intensity or amplitude of a machine is determined by three factors. Adjusting one or more of these factors will adjust the resulting amplitude. Speed of the Vibratory Drive System – Higher rotary speeds produce higher amplitude. Mass of the Imbalance Weights – Heavier imbalance weights produce higher amplitude. Angle or “Lead Angle” Between the Two Imbalance Weights – Smaller angles produce higher amplitude. The highest intensity is produced at zero degrees, while the lowest – practically no vibration – is produced at 180 degrees. Rosler advises adjusting one factor at a time for the most accurate fine tuning as well as safety and longevity of the machine. The speed and amplitude in finishing vibrators cannot be increased beyond a certain value; otherwise the machine would destroy itself. The acceleration, consisting of rotary speed and amplitude must not exceed 6g. At high rotary speeds, the imbalance weights must be set for a low amplitude (mass of the imbalance weights and lead angle). At lower speeds, the imbalance weights can be set for a higher amplitude. The Rosler Advantage Machines built by Rosler run with more frequency and less amplitude, meaning our media contacts a workpiece more times and is gentler than competing machines. This unique advantage of Rosler equipment creates less wear on media and machines while producing greater longevity. The ability to reduce amplitude yet deliver the desired surface finishing produces less machine shaking and part damage while slowing the rate of machine wear. When using vibratory bowls and tubs, most of Rosler’s competitors hit harder. While impressive, the force of those hits may not produce the most efficient results. Finding the Right Settings In the above graph, the numbers highlighted in yellow are the optimal combination of amplitude and frequency. Amplitude settings depend on the machine set-up, workpiece condition, and desired outcome. Not sure what amplitude is best for your unique needs? Trust the experts at Rosler to conduct a trial and dial in the results before you purchase a machine. The Rosler Way Whatever your mass finishing needs are, you can count on Rosler to help you find a better way. Contact us today to discuss your unique challenges and request a free trial in one of our Customer Experience Centers .

New Deflashing Equipment Assists 30-year Customer Increase Production

For over 30 years, Berker GmbH & Co KG (Berker) has trusted Rosler shot blasting equipment in its manufacturing processes. A member of the Hager Group since 2010, Berker is one of the leading manufacturers of high-end electrical components, from timeless classical switches to intelligent electrical systems for buildings. The company also supplies switches for electrical appliances and automobiles. The Situation Berker primarily uses continuous feed systems such as loop and flat belt machines to deflash plastic components including switching elements, electrical outlet covers, frames, and more. Increased production volume at its Wenden-Ottfingen manufacturing location led Berker to decide to invest in an additional shot blast machine in 2018. The new investment was intended to replace an existing continuous feed loop belt system with the latest deflashing technology. Its specifications called for increased capacity and high equipment availability. The Solution After the capacity requirements had been established, Rosler developed a system concept that fully met the customer’s technical and economic demands known as the RSBS 1702 continuous feed loop belt blast machine. Equipped with two direct-drive blast turbines , the new Rosler machine produces excellent deflashing results combined with an extremely high degree of process stability. The machine includes a host of technical features including modern PLC controls, an optimized media cleaning and recycling system with a vibratory screen and air wash separator, a sensor-controlled media replenishment unit, automatic replenishment and mixing of anti-static compounds, noise protection, an automatic standby module, and a dust collector. The new machine design also allows the automatic deflashing of large work pieces which could not be handled with the old equipment and has been in operation since 2020. The Advantages Rosler is grateful to have the opportunity to assist a 30-year customer achieve new efficiencies even in the midst of a global pandemic and labor shortage. Automated aspects of Berker's new system went beyond improved efficiency and capabilities to provide an additional advantage in the reduced need for manual labor. Like many employers, Berker has faced increasing competition for manpower. The use of work piece handling systems, conveyor belts, and robots have helped bridge the gap in human resources and maintain production rates. Additionally, in the world of manufacturing, this mitigation of human intervention offers even greater and more measurable efficiencies and consistent quality. The Rosler Way “Finding a better way…” is more than a motto at Rosler; it’s our mission. With more than 80 years of experience and a portfolio containing more than 15,000 equipment and consumable products , solving challenges is what we do. Contact us to learn how we can help you achieve more efficient, automated surface finishing.

Hot Air and Media-Based Systems Offer Drying Options for Mass Finishing

With few exceptions, mass finishing processes require the addition of water and compounds to produce the desired results. That means finished work pieces discharged from the finishing machine are wet. Since possible corrosion or problems with subsequent manufacturing steps are possible, the finished work pieces must undergo a drying operation. While not as complex as the mass finishing process itself, drying nevertheless requires careful consideration to ensure that the work pieces are completely dry and free of any water or dirt spots. Rosler has extensive experience developing dryers for a wide range of work pieces and the expertise to assist with process parameters and settings. Work Piece-Based Machine Settings Machine settings for speed and temperature must be matched to the work pieces and their surface condition to ensure the lowest possible energy use to complete the task. For work pieces with complex shapes, including undercuts and/or internal passages, the dryer speed may have to be lower for a longer dwell time in the machine. In addition, the temperature setting may have to be higher. Work pieces with simple shapes can be dried at a higher speed and a somewhat lower temperature. Machine Types Dryers are categorized by their drying method, specifically based on whether they use a drying medium or hot air. Rosler offers a variety of machine options in both categories, each with its own unique capabilities. Rosler rotary dryer with supervelat Rotary Vibratory Dryers Known as the RT model range, rotary vibratory dryers utilize a drying media and are ideal for small- to mid-sized work pieces with relatively simple work piece shapes. Rotary vibratory dryers are the most common drying systems. Rosler belt dryer Belt Dryers The BT model range of belt dryers uses hot air to dry work pieces. These machines are ideal for mid-sized to large work pieces with complex shapes. Belt dryers are also widely used, especially when drying media might get lodged or trapped in the parts. Rosler drum dryer Drum Dryers Utilizing a drying medium, the TT drum dryer model range is particularly useful with mid-sized, cup-shaped work pieces as well as for parts that require gentle handling to prevent part-on-part damage. Rosler drying centrifuge Drying Centrifuges The hot air drying and work piece handling of the HTZ model drying centrifuge is capable of processing very small work pieces that are too small to be treated in other devices. The centrifugal force in combination with heated air ensures efficient drying of parts that are processed in batches. Special Rosler vibratory dryer Special Rotary Vibratory Dryers For drying operations that must be absolutely free of dust, such as polished coin blanks, special rotary vibratory dryers utilizing hot air are available. Determining the best options of various designs requires careful consideration of the overall process. Drying Media Maizorb drying media Made from crushed corn cobs, maizorb is the most common type of drying media. Its granule sizes range from approximately 0.002 to 0.2 in (0.5 to 5 mm). Regular replacement with new media is important to reduce the impact of residual contaminants, such as oil, media fines, and undersized media pieces, picked by the drying media. If not regularly refreshed, these contaminants can be transferred to work pieces. Stampings, for example, carry large amounts of oil into the finishing machine, requiring media replacement every few days. Conversely, media used in die casting processes can be used for a few weeks before being replaced. Work Piece Action Points As with any manufacturing process, regular observation is advised even with automated systems. For hot air and media-based operations, regularly check if the work pieces are dry when coming from the dryer. If not, change the machine settings (speed, temperature, airflow) to ensure that the work pieces are dry. In machines utilizing drying media, check dried work pieces for dirt spots on the surface. If spots appear, quickly replace the drying medium. The Rosler Way Decades of experience and ability to design, service, and maintain machines as well as the consumables and accessories to get the finish you require make Rosler a well-rounded surface finishing expert. Contact us to discuss your drying and general mass finishing needs.

Besser, schneller, wirtschaftlicher durch Simulationstechnik

Die Bedeutung der Oberflächenbearbeitung wächst in zahlreichen Industriebereichen. Die Forderung dabei lautet: Definierte Qualitätsanforderungen in kurzen Prozesszeiten bei geringstmöglichen Kosten ressourcenschonend erzielen. Diesem Anspruch wird Rösler unter anderem durch den Einsatz von Simulationssoftware bei der Konstruktion von Strahl- und Gleitschliffanlagen sowie der Prozessauslegung und -optimierung gerecht. Zeit- und kostenaufwendige Versuchsreihen im Customer Experience Center können durch den Einsatz der Software reduziert werden, Anlagen und Prozesse stehen schneller und mit größtmöglichem Kundennutzen zur Verfügung. Optimale Strahlergebnisse in kürzerer Zeit mit weniger Strahlmittel und effektiverem Lufthaushalt Der multiphysikalische Ansatz dieser modernen Simulationslösung ermöglicht anspruchsvolle Strahlprozesse anhand von 3D-Daten zu simulieren und optimal auszulegen. In die Simulation fließen alle prozessrelevanten physikalischen Randbedingungen ein. So lässt sich Strahlmittel virtuell auf beliebige Werkstücke applizieren, die sich wie bei der späteren, realen Bearbeitung bewegen. Die korrekte Darstellung der Strahlbilder und der Strahlmittel-Massenströme erlaubt dabei eine zuverlässige Auswertung und Anpassung des Trefferbilds und der Strahlleistung auf dem Bauteil. Der daraus resultierende, effektivere Strahlprozess sorgt dafür, dass geforderte Strahlergebnisse effizienter erzielt werden. Gleichzeitig verringert die gezieltere Applikation des Strahlmittels auf das Bauteil Verschleißerscheinungen innerhalb der Strahlkammer, wodurch Maschinenstillstandszeiten sowie Instandhaltungskosten deutlich reduziert werden. Ein weiterer Aspekt, der bei der Simulation betrachtet wird, ist die Staubbelastung in der Strahlanlage. Auf dieser Basis lassen sich konstruktive Maßnahmen für eine bessere Absaugung von Staubfrachten sicher und einfach definieren, sodass eine mögliche Staubexposition im Umfeld der Strahlanlage erheblich vermindert werden kann – und das auch bei bestehenden Anlagen, unabhängig vom Hersteller. Schnell zu idealen Gleitschliffprozessen für komplexe Werkstücke Die Entwicklung von Gleitschliffprozessen für geometrisch komplexe Bauteile, wie beispielsweise Knieimplantate, erforderten bisher aufwendige Versuchsreihen. Bei diesen Anwendungen bietet die Simulationstechnik ebenfalls entscheidende Qualitäts-, Zeit- und Kostenvorteile. Durch die Darstellung der Schleifkörperbewegung, wobei Schleifkörper in beliebigen Geometrien abgebildet werden können, und der effektiven Schleifwirkung auf dem Bauteil, lässt sich die ideale Kombination von Schleifkörper und Maschinenparametern ermitteln. In die Partikelsimulation kann darüber hinaus der Verschleiß der Anlage analysiert werden. Ein weiterer Vorteil der Simulation im Vergleich zu realen Versuchsreihen ist die Untersuchung von noch nicht gefertigten Bauteilen oder Systemen aller Art anhand von CAD Daten.

Mass Finishing Work Piece Handling Series, Part 2 – Preventing Drop Height Damage

Ensuring drop heights are not too high when raw work pieces are loaded into and exiting a mass finishing machine is an important consideration. Rosler has extensive experience developing mass finishing machines as well as material handling accessories to create a productive and efficient surface finishing system and prevent drop height damage. When evaluating drop heights and machine configuration needs, it is recommended that you consult an experienced equipment provider to help review key machine aspects and suggest solutions tailored to your unique needs. Issues to Avoid Falling from a loading container into a machine as well as moving from the machine into a post-process collection can cause damage to work pieces in the form of nicking and scratching caused by contact among work pieces as well as with the machine itself. More delicate and/or sharp work pieces, therefore, require extra consideration and evaluation of drop heights than sturdy and rounded components. For example, components with critical sealing areas, parts requiring a tight fit, and parts that need a high gloss polish must be handled with extra care. If big height distances must be overcome, chutes should be employed allowing the work pieces to gently slide down instead of just being dumped on top of each other, essentially “de-sharpening” the effect of contact. Similar caution must be employed at the various transfer points within a mass finishing system, for example, the transfer of the finished work pieces from the finishing unit to the separation station or from the finishing machine to a dryer, collection table, etc. The prevention of high drop heights should be one of the key questions for a supplier when considering the purchase of a new mass finishing system or modifying an existing system. Rosler offers a variety of transfer sections and attributes, including (from left) separation systems for coin blanks, separation screens to dryer to prevent part-on-part damage with gentle drop heights, and separation system with linear drive for extra gentle transport of parts. Media Considerations In addition to issues with work pieces, excessive drop heights can also cause issues with media . For example, unusual splintering or chipping of ceramic media may occur at transfer points if drop heights are too high or media is returned to the machine too quickly when external media separation is utilized, such as with inline trough machines . Media return conveyor of an inline trough machine. Media may also be prone to fracturing if heavy parts are dropped into the machine too aggressively. These media chips and fragments can lodge in the work pieces and cause problems in downstream processes or when the product is in use. Working with your equipment supplier is key to ensure that all transfer points in a finishing system allow a gentle media transfer as well as work piece transfer. The Rosler Way Our team of experts can help design, service, and calibrate a mass finishing system for your unique needs. Contact us to discuss your mass finishing and work piece handling needs. The complete Mass Finishing Work Piece Series includes: Part 1 – Selecting the Best Work Piece/Media Separation Method . Part 2 – Preventing Drop Height Damage . Part 3 – Maintaining Wear Linings .

Die „Rösler-Familie“ freut sich über 19 Neuzugänge

Die Rösler Oberflächentechnik GmbH bleibt in der Region einer der wichtigsten Partner beim Thema Ausbildung: 14 junge Schulabgänger beginnen zum 1. September eine Lehre in einem technisch-gewerblichen oder kaufmännischen Beruf in Memmelsdorf und Hausen. Dazu kommen fünf Studenten, die bei Rösler den praktischen Teil ihres dualen Studiums absolvieren. Mit der Zahl der abgeschlossenen Ausbildungsverträge ist Anja Süppel, Abteilungsleiterin für den Bereich Ausbildung bei Rösler, durchaus zufrieden. Doch auch bei dem familiengeführten Industrieunternehmen wird es zunehmend schwieriger, die Stellen zu besetzen. "Der heutige Tag ist für uns alle immer wieder etwas ganz Besonderes", so Anja Süppel, Abteilungsleiterin für den Bereich Ausbildung bei Rösler. "Wir sind uns bewusst, was für eine Bedeutung der Tag für unsere jungen Berufsstarter hat. Deshalb wollen wir ihn so positiv wie möglich gestalten. Wir füllen diesen Tag mit viel Information und Wissen, aber auch mit der Möglichkeit, sich kennenzulernen. Sollten die jungen Leute Ängste oder Bedenken haben, dann versuchen wir ihnen diese zu nehmen. Damit sie mit viel Freude ins Berufsleben starten können." Doch nicht nur der erste Tag soll etwas Besonderes sein für die jungen Berufsanfänger bei Rösler. In der zweiten Woche stehen die „Projekttage“ an, bei denen die Neu-Azubis ihren Ausbildungsbetrieb und die Unternehmenskultur intensiv kennenlernen dürfen. Das große Finale ist am Freitag der Outdoor-Tag auf dem CVJM-Gelände in Altenstein. Zusammen mit einer Trainerin lernen sich die Auszubildenden dort als Gruppe kennen. „Sie erfahren, dass keiner allein ist und dass wir als Unternehmen eine tragfähige Gemeinschaft sind. Das ist dann der Tag, an dem spätestens die Handynummern ausgetauscht und erste Verabredungen getroffen werden,“ so Anja Süppel. „Viele Azubis erinnern sich noch Jahre später daran zurück, und für uns als Ausbilder ist es immer wieder schön zu sehen, wenn aus vielen Einzelnen ein Team wird.“ Zufriedene Auszubildende sind die beste Werbung Ein hohes Engagement und viel Wertschätzung für die Azubis sind bei dem Mittelständler selbstverständlich. Denn zufriedene Auszubildende sind für das Unternehmen auch eine wichtige Werbung. Auf diese Werbung kann ein Unternehmen wie Rösler heute nicht mehr verzichten, da die Zahl der Bewerber seit Jahren rückläufig ist. Besonders im Bereich Produktion. In einem dieser schwierigen Bereiche geht das Unternehmen jetzt dennoch in die Offensive. Geplant ist, in einem Pilotprojekt ein- bis zwei Bewerber im neu geschaffenen Ausbildungsberuf „Maschinen- und Anlagenführer“ auszubilden. Dabei sollen neue Zielgruppen angesprochen werden, neben Berufsanfängern etwa auch ungelernte Arbeitskräfte aus dem eigenen Unternehmen oder von extern, die ihr praktisches Wissen spezifizieren und einen Berufsabschluss erwerben wollen. Die Ausbildung soll in der Abteilung Compoundfertigung angesiedelt werden. „Wir sehen es als gute Chance, Fachpersonal für die Produktionsbereiche selbst auszubilden. Gerade weil wir die richtigen Infrastrukturen dafür haben: Produktionsanlagen, engagierte Ausbilder und eigene Ausbildungswerkstätten,“ unterstreicht Anja Süppel. Die Suche nach geeigneten Auszubildenden für Herbst 2023 hat bereits begonnen. Für die jungen Schulabgänger bietet der Ausbildungsmarkt dann erneut enorme Möglichkeiten. Das Rösler-Ausbildungsteam freut sich auf viele Bewerbungen. Die Rösler-Gruppe sucht für das Jahr 2023 folgende Auszubildende: Industriekaufleute, Chemielaboranten, Technische Produktdesigner, Konstruktions-mechaniker, Industriemechaniker, Mechatroniker, Elektroniker für Betriebstechnik, Fachkräfte für Lagerlogistik, Maschinen- und Anlagenführer und Fachinformatiker. Ein dualer Studiengang ist möglich im Bereich Wirtschaftsingenieurwesen oder Elektrotechnik. Die Partnerhochschule von Rösler ist die Duale Hochschule in Mosbach. Online-Bewerbungen sind ab sofort möglich über die Internetseite: www.rosler.com Bei Fragen zu Ausbildung/Dualem Studium gibt Anja Süppel gerne Infos unter Tel.: +49 9533 / 924-442 oder per E-Mail an: a.sueppel@rosler.com

Comprehensive Mass Finishing System Provides ‘Shear’ Results for Gardena

Improved productivity, increased production capacity, better quality, and lower costs—a leading garden tool manufacturer tasked Rosler with developing a new mass finishing system to improve the deburring and polishing of garden shear knives. Rosler provided a solution in the form of a tailor-made Keramo-Finish ® process carried out within a double-batch centrifugal disc finishing machine. Known as the FKS 35.1 A2-So , the system includes fully automatic work piece handling and a two-stage process that deburrs and polishes stamped and laser-cut knives. Work pieces are subsequently dried in an energy-efficient rotary dryer and prepared for the next manufacturing step. The Situation For more than 60 years, the Gardena division of Husqvarna Group has developed a variety of gardening products and tools. The company’s broad product range includes innovative systems for irrigation, soil cultivation, and lawn, tree, and shrub care. Gardena products are used in more than 80 countries worldwide. To ensure easy and simple handling, produce excellent cutting performance, and guarantee long service life, the Gardena’s shear components are produced with state-of-the-art manufacturing technologies. Stamping or laser cutting of the upper and lower knives followed by surface finishing is an important step. Gardena shear components in a Rosler mass finishing machine Previously, the lower knives required two separate finishing operations: one in a rotary vibrator and one in a centrifugal disc finishing machine . Since Rosler originally provided systems for the two separate operations, Gardena trusted Rosler to develop a combined solution with upgraded manufacturing capabilities and increased automation. In streamlining the mass finishing process, Gardena sought to optimize its process, improve productivity, increase capacity, and reduce operating costs. The Solution Keeping subsequent manufacturing steps in mind, engineers ran a series of trials with various processing media and different parameters in one of Rosler’s Customer Experience Centers . Gardena Keramo-Finish® process in use A Keramo-Finish ® process in a centrifugal disc finishing machine produced the best results. The specific process includes the use of a ceramic media with minimal abrasive characteristics in combination with a grinding and polishing paste and a cleaning compound with a distinct brightening effect. Most importantly, the new process allows the deburring and polishing of all knives with a single machine. The rotary vibrator was no longer required, and the work piece handling was simplified. Moreover, depending on the work piece type, the new Keramo-Finish ® process has reduced processing times significantly and now allows for bigger work piece batches. These improvements have helped reduce operational costs by approximately 10% while delivering improved finishing results. The Process The new double batch centrifugal disc finishing machine was perfectly integrated into the manufacturing flow at Gardena. Work piece specific processing programs stored in a PLC controller allow targeted finishing of the various knife types. After stamping and laser cutting, the work pieces are collected in perforated metal bins. An operator utilizes a swing crane to dump the raw knife components into a loading device that transfers them into a vibratory feed hopper. Once the respective finishing program has been manually selected, the hopper automatically feeds a work piece batch into the work bowl for processing. Following the preset finishing time, the work bowl gently dumps the mix of finished work pieces and media onto a vibratory hopper. The mix then passes through a vibratory separation unit where a screen separates work pieces from media. The media mix itself is further screened to discharge undersized media that is no longer suitable for the finishing process and guarantee a continuous high process stability. Gardena rotary dryer with direct heating While usable media is returned to the work bowl, the finished knife blanks are transferred to a drying station filled with a maize-cellulose product. The rotary dryer RT 550 Euro-DH is equipped with an innovative new direct heating system that guarantees not only fast, reliable, and spot-free drying of the work pieces but also produces energy savings of up to 40% compared to conventional rotary dryers. After completion of the drying cycle, knives are transferred to another vibratory hopper that loads them into small transport carriers made from plastic. A fully automatic Z 1000 centrifuge cleans the process water for re-use in the finishing process. This recycling helps save valuable resources by drastically reducing water consumption and promoting sustainable and efficient operation of the new mass finishing system. Automated Advantages The automated aspects of Gardena’s new system went beyond improved efficiency and capabilities to provide an additional advantage in the reduced need for manual labor. Like many employers, Gardena has faced increasing competition for manpower. The use of work piece handling systems, conveyor belts, and robots have helped bridge the gap in human resources and maintain production rates. Additionally, in the world of manufacturing, this mitigation of human intervention offers even greater and more measurable efficiencies. The Rosler Way Decades of experience and ability to design, service, and maintain machines as well as the consumables and accessories to get the finish you require make Rosler a well-rounded surface finishing expert. Contact us to discuss your mass finishing needs.

Rösler Smart Solutions: Digitales Prozesswassermanagement Advanced

Auswuchtgewichte prozesssicherer und wirtschaftlicher gleitschleifen Die Kreislaufführung und Aufbereitung des Prozesswassers mit Zentrifugen ist bei Gleitschliffprozessen heute Stand der Technik. Der Weltmarktführer für Auswuchtgewichte, Wegmann Automotive, setzt dafür eine vollautomatische Zentrifuge Z1000 ein. Diese stattete das Unternehmen als Pilotkunde mit dem innovativen digitalen Prozesswassermanagement „Advanced“ von Rösler Smart Solutions aus. Die bisherige Erfahrung zeigt, auch bei guter manueller Prozessüberwachung lassen sich durch die Algorithmen der digitalen Lösung von Rösler Smart Solutions weitere qualitäts- und kostenoptimierende Vorteile erzielen. 1882 als Waggonbau-Firma gegründet, steht der Name Wegmann heute für eine Unternehmensgruppe, deren drei Geschäftseinheiten jeweils als Markt- und Technologieführer weltweit Maßstäbe setzt. Die Krauss-Maffei Wegmann GmbH & Co. KG entwickelt, fertigt und betreut ein breites Produktspektrum im Bereich Sicherheits- und Verteidigungstechnik. Mit der Schleifring GmbH zählt der tonangebende Systemlieferant von Lösungen für den perfekten Transfer von Energie, elektrischen Signalen, Daten und Medien zur Gruppe. Die Wegmann Automotive GmbH deckt mit einem umfangreichen Sortiment an Auswuchtgewichten, Autoventilen, Batteriepolen, Reifendruck-kontrollsystemen inklusive entsprechenden Service Kits und Spezialgewichten die Anforderungen namhafter Fahrzeughersteller und des Automotive Aftermarktes ab. Mit einer Produktionsmenge von über einer Milliarde Teilen pro Jahr ist das im bayerischen Veitshöchheim ansässige Unternehmen Weltmarktführer für Auswuchtgewichte, die als Schlag- und Klebegewichte für Stahl- und Alufelgen produziert werden. Gleitschliffbearbeitung mit hohen Anforderungen Die Herstellung der Gewichte erfolgt aus Stahl und verzinktem Stahl sowie aus Zink und Zinklegierungen als Stanz- und Druckgussteile. „Nach dem jeweiligen Fertigungsprozess durchlaufen die Gewichte eine Teil-gegen-Teil-Gleitschliffbearbeitung in einem Rundvibrator. Dabei sind die Reste der beim Stanzen eingesetzten Öle beziehungsweise Rückstände eines wasserbasierten Trennmittels aus dem Druckgießprozess abzureinigen. Gleichzeitig wird durch den eingesetzten Compound auf den Stahlteilen ein Korrosionsschutz aufgebracht. Bei den Teilen aus Zink muss dagegen aufgrund einer nachfolgenden Beschichtung eine vorgegebene Oberflächenspannung erzielt werden, was auch kontrolliert wird“, berichtet Eugen Weizel, Abteilungsleiter Gleitschleifen und Beschichten bei Wegmann Automotive. „Haben wir einen zu hohen Compoundgehalt im Prozesswasser, verbessert dies zwar den Korrosionsschutz bei den Stahlteilen, allerdings erreichen wir dann die vorgegebene Oberflächenspannung bei den Zinkteilen nicht. Das kann zu Beschichtungsfehlern und Ausschuss führen“, ergänzt Kollege Manuel Salomon, der als WAPS (Wegmann Automotive Production Systems) - Einrichter in der Abteilung Beschichtung auch für Prozessoptimierungen, Schulungen und Lean Management zuständig ist. Teilequalität abhängig von der Prozesswasserqualität Die Reinigung des Prozesswassers, die mit einer vollautomatischen Zentrifuge Z1000 von Rösler erfolgt, und die Überwachung der Compoundkonzentration haben daher einen wesentlichen Einfluss auf die Qualität der Auswuchtgewichte. „Der Zusammenhang zwischen der Qualität des Prozesswassers und der Teilequalität war uns seit der Inbetriebnahme der Gleitschliffanlage und Zentrifuge bewusst. Wir haben deshalb wöchentlich eine Messung der Compoundkonzentration durchgeführt und die ermittelten Werte dokumentiert. Dadurch konnten wir die Konzentration für unseren Prozess genau definieren und anpassen“, berichtet Manuel Salomon. Unabhängig davon stieß das Angebot von Rösler, das neue Produkt „Digitales Prozesswassermanagement Advanced“ als Pilotanwender einzusetzen, auf Interesse. „Wir haben den Nutzen gesehen, das Produkt gemeinsam mit Rösler entsprechend unseren Anforderungen weiterzuentwickeln und gleichzeitig unser Prozess-Know-how weiter zu vertiefen“, begründet Eugen Weizel die Entscheidung. Die neue, interaktive Monitoring-Lösung für die Prozesswasserreinigung mit halb- und vollautomatischen Zentrifugen wird in die Zentrifugensteuerung integriert und ermöglicht die Überwachung, Erfassung und Auswertung der relevanten Prozessparameter. Bei Wegmann sind dies insbesondere die Compoundkonzentration mittels Titration oder Brechungsindex (BRIX), pH-Wert, Leitfähigkeit, Wasserhärte, mikrobiologische Belastung durch Bakterien, Hefen und Pilze, Chloridgehalt, CSB-Wert (chemischer Sauerstoffbedarf), BIT-Gehalt (Biozide im Prozesswasser) sowie Aussehen und Geruch der Prozessflüssigkeit. Die zu überwachenden Prozesswasserparameter können individuell ausgewählt und auf das jeweilige Anforderungsprofil abgestimmt werden. Die Proben werden in der ersten Ausbaustufe beim Rösler Smart Solutions - digitales Prozesswassermanagement manuell entnommen und mittels entsprechendem Messequipment, das auf Wunsch mitgeliefert werden kann, analysiert. Nach der Eingabe der ermittelten Daten berechnet der in der Software hinterlegte Algorithmus, ob alle Werte im Soll- beziehungsweise Toleranzbereich liegen. Ist dies nicht der Fall, werden auf dem Dashboard passende, direkt umsetzbare Handlungsempfehlungen angezeigt. Sie erklären dem Mitarbeitenden genau die Zusammenhänge und welche Pflegemaßnahmen durchgeführt werden können, um den oder die abweichenden Parameter wieder in den vorgegebenen Bereich zu bringen und damit die Prozessstabilität zu sichern. Da alle Parameter gespeichert werden, kann jederzeit auf die Daten als Tabelle und Verlaufsdiagramm zugegriffen werden. Letzteres ermöglicht, ungeplante Betriebsunterbrechungen durch einen erforderlichen Wechsel der Prozessflüssigkeit zu vermeiden und einen Neuansatz auf einen in den Betriebsablauf optimal integrierbaren Zeitpunkt zu legen. Die lückenlose Erfassung der Betriebsdaten ist weiterhin sehr hilfreich als Nachweis der Prozessqualität und –stabilität bei Qualitätsaudits und zu Dokumentationszwecken. Handlungsempfehlungen sind darüber hinaus abrufbar, wenn im Gleitschliffprozess verschiedene qualitätsmindernde Vorkommnisse auftreten. Dazu zählen die Schaumbildung im Prozess, Korrosion auf den Werkstücken sowie eine unzureichende Bauteilsauberkeit, die beispielsweise Folgeprozesse beeinträchtigt. „Die Tipps und Handlungsempfehlungen sind sehr nützlich. Früher hat man gemessen und war bei Abweichungen auf sich alleine gestellt. Ebenso musste man bei Prozessproblemen selbst nach Lösungen suchen oder telefonisch Unterstützung einholen, heute erhält man diese automatisch. Das ist insbesondere für Kollegen hilfreich, die wenig Kenntnisse in der Gleitschlifftechnik und Prozesswasseraufbereitung haben“, erklärt Manuel Salomon. Einfache und schnell einsetzbare Lösung Im Einsatz ist die smarte Prozesswassermanagement-Lösung bei Wegmann Automotive seit Mitte März 2021. „Der Aufbau der Software ist gut strukturiert und übersichtlich. Nach einer kurzen Einweisung kann man gut und sicher damit arbeiten. Es ist alles auf einen Blick sichtbar und die Informationen werden verständlich dargestellt“, merkt Eugen Weizel an. Im Gegensatz zu früher wird die Compoundkonzentration seither zweimal wöchentlich morgens und abends gemessen. Parallel dazu erfolgen die Messung des pH-Werts sowie die Beurteilung von Aussehen und Geruch. Darüber hinaus wird einmal wöchentlich die mikrobiologische Belastung kontrolliert. „Wir erhalten dadurch sehr aussagekräftige Informationen zu unserem Prozess. Ich kann beispielsweise am Verlauf der Compoundkonzentration erkennen, dass wir durch die vermehrte Bearbeitung öliger Teile mehr Compound zudosieren müssen, um die Prozesswasserqualität aufrecht zu erhalten“, beschreibt Manuel Salomon. „Ein anderes Beispiel ist die mikrobiologische Belastung, die wir vorher nicht kontrolliert haben. Ist sie zu hoch, hat dies Auswirkungen auf den Korrosionsschutz bei den Stahlteilen.“ Verbesserte Prozessstabilität und Wirtschaftlichkeit Da Wegmann Automotive mit dem digitalen Prozesswassermanagement mehrere Parameter überwacht, beträgt der Zeitaufwand für die Messungen zirka 20 Minuten in der Woche. Im Vergleich zur alleinigen, einmal wöchentlichen Erfassung der Compoundkonzentration liegt der Mehraufwand bei rund 15 Minuten. Den technischen und wirtschaftlichen Nutzen, der sich daraus ergibt, möchte man aber nicht mehr missen, wie Eugen Weizel bestätigt: „Durch das Prozesswassermanagement stellen wir rechtzeitig fest, wenn beispielsweise der Compoundgehalt nicht passt, was definitiv Auswirkungen auf nachfolgende Bearbeitungsschritte hat. Unser Prozess läuft daher nicht nur stabiler, sondern ist auch wirtschaftlicher geworden.“ Daher ist man auch daran interessiert, die bestehende Lösung um die nächste Ausbaustufe der Rösler Smart Solutions digitales Prozesswassermanagement zu erweitern. Damit können dann verschiedene Messungen automatisiert durchgeführt, analysiert und erfasst werden.