KVP des Monats Juli: Optimierung der Frequenzumrichter

• Das Thema

  Mit dem KVP des Monats Juli wird bei Rösler kein akutes Problem gelöst. Vielmehr geht es darum, eine über Jahre hinweg bestehende Überdimensionierung zu beseitigen und damit einen unnötigen Kostenfaktor zu reduzieren.

  Im Fokus stehen die Frequenzumrichter an Rundvibratoren. Diese wurden bei Rösler standardmäßig stets eine Leistungsstufe größer ausgelegt als eigentlich erforderlich. So wurde beispielsweise bei einem 3,0 kW-Motor bisher ein Frequenzumrichter für 4,0 kW verbaut. Warum diese Vorgehensweise ursprünglich eingeführt wurde, lässt sich heute nicht mehr eindeutig nachvollziehen. Möglicherweise bestanden damals Bedenken hinsichtlich der Leistungsreserven älterer Umrichtergenerationen oder die Parametrierung war noch nicht ausreichend optimiert.

• Die Idee

  Elektrokonstrukteur Michael Kraus begegnete dieser Praxis regelmäßig in seinem Arbeitsalltag. Irgendwann stellte er sich die Frage, ob hier nicht ein erhebliches Einsparpotenzial für Rösler verborgen liegt.

  Aus diesem Gedanken heraus reichte er einen KVP-Antrag ein. Sein Vorschlag: Prüfen, ob die bisherige Überdimensionierung tatsächlich noch notwendig ist. Nach ersten erfolgreichen Vortests sollten die kleineren, leistungsgerecht ausgelegten Frequenzumrichter auch unter realen Betriebsbedingungen getestet werden. Geplant waren Versuche unter Volllast mit Werkstücken und Schleifkörpern sowie eine detaillierte Erfassung und Auswertung der Betriebs- und Verbrauchsdaten.

• Die Umsetzung

  Michael Kraus führte die Untersuchungen weitgehend eigenständig durch. Dazu wurden die jeweils kleineren Frequenzumrichter in die Schaltschränke eingebaut und die relevanten Betriebsdaten in Zusammenarbeit mit einem Techniker aufgezeichnet.

  Anschließend erfolgten Langzeittests unter Volllast an zwei Rundvibratoren zum Vorrollieren in Hausen. Bei den erforderlichen Umbauten unterstützten zwei Betriebselektriker das Projekt. Die Ergebnisse waren durchweg positiv: Die kleineren Frequenzumrichter arbeiteten auch unter realen Produktionsbedingungen zuverlässig und ohne Einschränkungen.

  Damit konnte nachgewiesen werden, dass die bisherige Überdimensionierung, die möglicherweise früher aus technischen Gründen erforderlich war, heute nicht mehr notwendig ist.

• Nutzen / Fazit

  „Ich glaube, jeder von uns kennt die Sprüche: ‚Das haben wir noch nie so gemacht‘ oder ‚Das haben wir schon immer so gemacht‘. Aber zu hinterfragen, warum wir etwas schon immer so machen, genau darauf kommt es an“, beschreibt Michael Kraus seine Motivation für den Verbesserungsvorschlag.

  Durch die Anpassung der Frequenzumrichter an die tatsächlich benötigte Motorleistung spart Rösler künftig einen mittleren vierstelligen Betrag pro Jahr ein.

Vielen Dank an Michael Kraus für diesen KVP des Monats!

News aus Hausen:
Rösler-Defi in „Region der Lebensretter“ aufgenommen

Gelebte Verantwortung am Standort Hausen: Dort wurde vor Kurzem ein Defibrillator, der bislang im Notfall ausschließlich für unsere Mitarbeiter verfügbar war, so versetzt, dass er nun auch für die Allgemeinheit und jeden Notfallretter frei zugänglich ist. Der Standort des Defibrillators befindet sich vor der Keramikfertigung im Eingangsbereich Brennbetrieb.

Damit setzen wir ein Zeichen für ein solidarisches Miteinander.

Den Anstoß für die Versetzung des Defis gab die Stadt Bad Staffelstein, die darum bemüht ist, im ganzen Stadtgebiet ein ausreichendes Versorgungsnetz mit rund um die Uhr verfügbaren Geräten aufzubauen und dafür auch bereits bestehende Geräte nutzt.

Der neue Standort des Defibrillators wurde bereits in die App „Region der Lebensretter“ integriert. Hierbei handelt es sich um ein durch die Integrierte Leitstelle Coburg unterstütztes System, über welches qualifizierte Ersthelfer alarmiert werden, wenn sich in ihrer unmittelbaren Nähe ein Herzstillstand ereignet. Auch die Standorte der Defibrillatoren sind in dieser App aufgeführt.

Im Ernstfall können Maßnahmen wie diese durch die Möglichkeit eines schnelleren Eingreifens Leben retten. Wir freuen uns, dazu einen kleinen Beitrag leisten zu können.

Schleppfinisher R4/1300 mit Rapid-ISF-Verfahren für Bell Helicopters in Texas

Der US-Konzern Bell Helicopters – mit der charakteristischen Libelle im Firmenlogo – gehört zu den weltweit größten und umsatzstärksten Luft-, Raumfahrt- und Verteidigungsunternehmen. Hubschrauber von Bell genießen weltweit nahezu Ikonenstatus.

Für die Produktion dieser Hubschrauber setzt Bell auch Gleitschlifftechnik von Rösler ein: Ein Schleppfinisher der Serie R4/1300 wurde vor Kurzem von unserer Produktion in Untermerzbach aus auf die Reise geschickt. Darin werden bis zu vier Zahnräder gleichzeitig auf Hochglanz poliert, deren Gewicht bei bis zu 27 Kilogramm pro Stück liegt.