Weihnachtsgruß von unserem geschäftsführenden Gesellschafter Stephan Rösler
11/2025
Inhalt / Themen
KVP des Monats November: Optimierung der Antennenleitung – ein kleines Detail mit großer Wirkung
Hingucker aus dem 3D-Drucker: Kunde überrascht Geschäftsführung mit Hightech-Sneaker
Starke Teamleistung:
Rösler meistert Einführung von AutoStore und SAP EWM
Höhenrettung im Hochregallager: Jährliche Pflichtschulung für maximale Sicherheit
Starke Partnerschaft, innovative Produkte: AM Solutions definiert automatisierte SLS-Nachbearbeitung neu
Wir haben neue Kollegen – Herzlich willkommen in der Rösler Group!
Weihnachtsgruß
Liebe Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter,
seit vielen Jahren ist es für mich Tradition, Ihnen an dieser Stelle im Namen der Familie Rösler sowie meiner Geschäftsführer-Kollegen Volker Löhnert und Oliver Grün unseren Dank für Ihre tatkräftige Unterstützung und Ihre Loyalität im vergangenen Jahr auszusprechen. Das möchte ich auch diesmal wieder tun – von ganzem Herzen.
Wie gerne würde ich Sie nun einfach mit ein paar warmen Weihnachtsgrüßen in eine ruhige Zeit verabschieden, die wir alle dringend brauchen und verdient haben. Doch Sie können sich sicher vorstellen, dass mir das in diesem Jahr schwerer fällt als sonst. Wir alle erleben eine Phase, die wirtschaftlich und für viele von uns auch persönlich herausfordernd ist. Das betrifft mich als Unternehmensleiter mit großer Verantwortung ebenso wie viele von Ihnen im privaten Umfeld.
Im November haben wir Ihnen angekündigt, dass wir aufgrund der anhaltenden politischen und wirtschaftlichen Belastungen nicht mehr um Personalanpassungen herumkommen werden. Sie wissen, dass wir zuvor jede denkbare Alternative geprüft haben. Auch mir hat diese Entscheidung schlaflose Nächte bereitet. Denn das Wohl jedes einzelnen Mitarbeiters liegt mir am Herzen.
Doch manchmal – und das habe ich in vielen Jahren an der Spitze der Firma Rösler gelernt – verlangt die Verantwortung, das große Ganze in den Mittelpunkt zu stellen. In einer solchen Zeit befinden wir uns gerade. Deshalb sind die Personalanpassungen in der aktuellen Situation leider unvermeidlich. Wir müssen diese Schritte gehen, um größeren Schaden von unserem Unternehmen und damit von der gesamten Belegschaft abzuwenden.
Ich weiß, dass diese Worte niemanden trösten, der in den kommenden Tagen seine Kündigung erhält. Und ich bedaure den Zeitpunkt, an dem wir diese Maßnahmen umsetzen müssen – auch wenn es keinen wirklich guten Zeitpunkt für schlechte Nachrichten gibt. Länger zu warten hätte niemandem geholfen und dem Unternehmen sogar geschadet.
Trotz der spürbaren Einbrüche bei den Auftragseingängen möchte ich eines ganz deutlich sagen: Wir sind ein Traditionsbetrieb mit über 90 Jahren Geschichte. Wir lassen uns durch die aktuellen Einschnitte weder den Glauben an unsere Produkte noch an unsere Technologien nehmen – und schon gar nicht den Glauben an unsere Belegschaft. Sie alle haben die Firma Rösler zu dem gemacht, was sie heute ist: Ein global erfolgreiches Unternehmen, das gleichzeitig seine Bodenständigkeit bewahrt hat und von Hausen und Memmelsdorf aus einzigartiges Know-how in die ganze Welt liefert.
Wir sind fest verankert in unserer Region – und seit Generationen ein zuverlässiger Arbeitgeber. Und wir haben allen Grund, davon überzeugt zu sein, dass das so bleibt. Dafür steht die Familie Rösler. Und dafür stehe ich auch persönlich.
Bitte lassen Sie sich nicht durch falsche Berichte oder Gerede verunsichern. Es ist richtig und wichtig, an unseren geplanten Investitionen festzuhalten. Diese aufzugeben würde bedeuten, in der Krise zu resignieren und widerspräche allem, wofür Rösler steht. Davon sind wir weit entfernt. Ich bin überzeugt, dass sich die wirtschaftliche Lage wieder bessern wird. Wenn es so weit ist, werden uns gerade die Investitionen, die heute vielleicht manchem kritisch erscheinen, stärken: die neue Lackieranlage, der AutoStore oder Modernisierungskonzepte wie die Innowelt und die Energiezentrale. Sie sichern unsere Qualität, erhöhen unsere Effizienz und machen uns langfristig attraktiv für hochqualifizierte Fachkräfte.
Glauben Sie weiterhin an unseren gemeinsamen Erfolg. Unsere Mission und Vision haben Bestand. Wir haben hervorragende Produkte. Wir entwickeln und liefern ständig beste Lösungen für unsere Kunden. Unser Leitsatz „finding a better way…“ treibt uns alle an.
Wir sind das weltweit beste kundenorientierte Unternehmen unserer Branche – mit der besten Qualität und mit hoher Innovationskraft. Sie können sicher sein, dass meine Geschäftsführerkollegen Volker Löhnert und Oliver Grün und ich alles daransetzen, dass das so bleibt.
Dass ich dabei auf Sie alle zählen darf – auf jede Mitarbeiterin und jeden Mitarbeiter hier in Deutschland und an all unseren weltweiten Standorten – erfüllt mich trotz aller Herausforderungen mit Stolz und Zuversicht. Gemeinsam werden wir Rösler in eine erfolgreiche Zukunft führen.
Ich wünsche Ihnen und Ihren Familien ein friedvolles Weihnachtsfest und einen guten Rutsch ins Jahr 2026.
KVP des Monats November: Optimierung der Antennenleitung – ein kleines Detail mit großer Wirkung
- Das Problem:
Oft sind es gerade die kleinen, präzisen Schritte, die einen neuen Weg eröffnen. Unser KVP des Monats November zeigt das eindrucksvoll. Er stammt aus dem Schaltschrankbau – eingereicht von Folkert Rothe.
Folkert baut seit 28 Jahren Schaltschränke für die verschiedensten Rösler-Anlagen. Seit etwa fünf Jahren gehören auch Anlagen mit Fernwartung dazu. Diese benötigen eine Antenne, die über ein Kabel mit dem Site-Manager verbunden wird. Dieser befindet sich nahezu direkt neben der Antenne. Trotzdem wurde bislang standardmäßig ein fünf Meter langes Kabel verwendet.
Für Folkert und seine Kollegen bedeutete das: Das restliche, unnötige Kabel musste jedes Mal umständlich im Schaltschrank verstaut und „unsichtbar“ gemacht werden.
- Die Idee:
Folkert ließ das nicht auf sich beruhen. Er suchte nach einer besseren Lösung – und fand sie: Das Verbindungskabel gibt es auch in einer Länge von einem Meter. Diese Option war intern jedoch schlicht nicht bekannt. Daraufhin stellte Folkert einen klar formulierten KVP-Antrag.
- Die Umsetzung:
Nach der Recherche musste der Einkauf lediglich das passende Kabel bestellen. Ab sofort wird bei allen Fernwartungs-Schaltschränken das ein Meter lange Kabel eingesetzt.
- Das Ergebnis:
Dank Folkerts Beharrlichkeit werden nun keine überflüssigen Kabellängen mehr verbaut. Das erleichtert die Arbeit im Schaltschrankbau, spart Zeit, reduziert Materialkosten und schont Ressourcen, die bei der Kabelherstellung benötigt würden.
Vielleicht gibt es auch an anderen Arbeitsplätzen Dinge, die „schon immer so gemacht wurden“, sich aber mit einem kleinen Impuls wesentlich optimieren lassen?
Vielen Dank an Folkert Rothe für diesen wertvollen KVP des Monats!
Hingucker aus dem 3D-Drucker:
Kunde überrascht Geschäftsführung mit Hightech-Sneaker
Auf der diesjährigen Formnext, der weltweit größten Fachmesse für den industriellen 3D-Druck, gehörten sie zweifellos zu den größten Hinguckern: Die weißen Sneaker mit leuchtend orangefarbenen Sohlen und dem markanten Branding von Something Added. Mithilfe additiver Fertigung will das junge Unternehmen von Barcelona aus den Markt für High-End-Mittelsohlen revolutionieren – und suchte dafür einen verlässlichen Partner für die automatisierte Nachbearbeitung der 3D-gedruckten Komponenten.
Diesen Partner hat Something Added in AM Solutions gefunden. Zum Dank überreichten die Gründer Maxime Hirt und Romain Adamowicz an der Formnext auch David Soldan, Abteilungsleitung AM Solutions, und unserem geschäftsführenden Gesellschafter Stephan Rösler ein Paar ihrer innovativen und heiß begehrten Schuhe.
Das Besondere daran: Die Zwischensohlen der Sneaker werden im 3D-Druck aus Kunststoff gefertigt und anschließend in den Anlagen von AM Solutions gereinigt und oberflächenveredelt. Besonders unsere Systeme S1 und S2 übernehmen dabei zentrale Schritte in der Prozesskette.
In der DFactory im Herzen Barcelonas leben Maxime Hirt und Romain Adamowicz ihren Traum von maßgeschneiderten High-End-Zwischensohlen, gefertigt in einer optimal skalierbaren Additive-Manufacturing-Umgebung. Von hier aus wollen sie ihr Unternehmensmodell global ausrollen und setzen dabei auf höchstmögliche Automatisierung sowie niedrige Total Cost of Ownership – unabhängig vom Produktionsstandort.
Wir wünschen Something Added weiterhin viel Erfolg. Es ist uns eine Freude, Euch auf diesem Weg zu begleiten!
Starke Teamleistung:
Rösler meistert Einführung von AutoStore und SAP EWM
Mit dem erfolgreichen Start des neuen Kleinteilelager- und Lagerautomatisierungssystems AutoStore und der Einführung der neuen Logistiksoftware SAP EWM hat Rösler im Oktober einen wichtigen Meilenstein in der digitalen Weiterentwicklung seiner Logistikprozesse erreicht. Der Go-live markiert den Abschluss eines Projekts, das über viele Monate hinweg Teams aus den Unternehmensbereichen Maschinenbau & SCM und Central IT-Services gleichermaßen gefordert – und zusammengeschweißt – hat.
„Hätte mir zu Beginn des Projektes jemand einen Zettel hingelegt, auf dem draufstand, dass wir so in dieser Zeit und auf diese Art mit der Umstellung fertig werden – ich hätte ihn sofort unterschrieben, auch wenn uns bewusst ist, dass es noch Themen gibt, die zu optimieren sind“, so Marcus Henkel, Bereichsleiter Central IT-Services erleichtert. Seine Worte spiegeln wider, was viele im Projekt empfanden: Die Einführung von EWM und die Inbetriebnahme des AutoStore in der Halle J waren weit mehr als eine reine Softwareumstellung. Es war ein komplexes Gemeinschaftsprojekt, das technisches Know-how, Ausdauer und Teamgeist verlangte.
Auf der Logistikseite zeigte sich allerdings schnell, dass sich die Mühen gelohnt haben. David Kirstner, Teamleiter Kommissionierung Kleinkomponenten und Hochregallager, zieht bereits wenige Tage nach dem Go-live eine positive Bilanz: „Am Anfang war alles recht neu, aber eigentlich hat alles auf Anhieb funktioniert. Wir konnten schon am ersten Tag ein bis zwei Aufträge kommissionieren und abschließen.“ Natürlich habe es kleinere Störungen gegeben, doch diese seien erwartbar gewesen. Viel wichtiger sei, dass die neuen Prozesse einen spürbaren Mehrwert bringen: „Wir werden schneller und effizienter. Das System arbeitet zügiger, die Ladeprozesse dauern kürzer, die Paletten fahren schneller – und das EWM ist einfacher zu bedienen als das Vorgängersystem.“
Ein wichtiger Erfolgsfaktor war die sorgfältige Vorbereitung der Mitarbeitenden. Dank intensiver Schulungen verlief die Einarbeitung reibungslos. „Die Eingabemasken sind sehr intuitiv, die Eingewöhnungszeit war entsprechend kurz“, erklärt Marcus Henkel. Im Gegensatz zur letzten großen Systemumstellung 2012 seien die Voraussetzungen heute zudem deutlich besser gewesen, da viele Kolleginnen und Kollegen bereits mit SAP vertraut sind. „Vor der Umstellung 2012 wurde vieles noch mit Papier und Stift dokumentiert.“
Auch auf technischer Ebene macht sich die neue Lösung bemerkbar: Die früher genutzte Schnittstelle „Viastore“ fällt weg, wodurch Prozesse erheblich beschleunigt werden. „Wenn man 500 Mal rein- und 500 Mal rausfährt und bei jeder Bewegung fünf Sekunden spart, dann summiert sich das eben“, erklärt Henkel.
Die heiße Phase des Projekts lag in den Sommermonaten – insbesondere im Juli, August und September. Lukas Reinwand, Abteilungsleiter Logistics Operations, erinnert sich:
„Im Oktober war die Arbeitsbelastung in der Logistik besonders hoch, weil wir durch die Umstellung eine gute Woche keine An- und Auslieferungen hatten.“ Grund dafür war die notwendige Bestandsbereinigung, um die Daten sauber in das neue System zu überführen. „Den dadurch entstandenen Berg mussten wir abarbeiten – mithilfe tatkräftiger Unterstützung aus der Montage und zahlreicher Überstunden, inklusive freiwilliger Samstagsschichten meiner Mitarbeiter. Wir haben alle 110 Prozent gegeben für unser gemeinsames Projekt. Ich bin wirklich stolz darauf, so eine Mannschaft hinter mir zu wissen.“
Auch in der Produktion werden die neuen Abläufe nun Schritt für Schritt verankert. Unterschiedliche Materialanforderungen – vom Maschinenbau über Kanban bis hin zu Supermarktprozessen – müssen sich im neuen System einspielen. „Wichtig ist, dass alle Bewegungsarten einmal komplett durchlaufen, damit wir sehen, wo wir noch nachsteuern müssen“, so Henkel.
Trotz der Herausforderungen blieb die Stimmung im Team durchweg positiv. „Es ist nicht selbstverständlich, dass bei einer so großen Umstellung, wenn mal etwas nicht sofort funktioniert, alle ruhig und lösungsorientiert bleiben. Das habe ich auch schon anders erlebt“, betont Henkel.
Der erfolgreiche Start von AutoStore und SAP EWM zeigt, was möglich ist, wenn verschiedene Abteilungen Hand in Hand arbeiten. IT, Logistik und Produktion haben gemeinsam bewiesen, dass komplexe Veränderungen mit Teamgeist, Offenheit und gegenseitigem Vertrauen gemeistert werden können.
An dieser Stelle noch einmal vielen Dank an alle Kollegen aus den Teams / Abteilungen SAP-Applications, Logistics Operations, Projektmanagement Office / Supply Chain Management und Montage GS und STR!
Höhenrettung im Hochregallager:
Jährliche Pflichtschulung für maximale Sicherheit
Auf den ersten Blick erinnert es an eine Teambuilding-Maßnahme, tatsächlich handelt es sich jedoch um eine essenzielle Schulung für alle Kolleginnen und Kollegen, die im Hochregallager arbeiten oder dort unterstützende Aufgaben übernehmen. Einmal im Jahr absolvieren sie eine verpflichtende Unterweisung zum Sichern und Abseilen aus großer Höhe – zunächst theoretisch, anschließend direkt vor Ort im Hochregallager. Am Ende erhalten alle Teilnehmenden ein Zertifikat über ihre Qualifikation.
„Für die Kolleginnen und Kollegen gehört dieser Termin sicherlich zu den abwechslungsreichsten und damit beliebtesten im Jahr, doch der Hintergrund ist ernst: Sicheres Arbeiten betrifft im Lager- und Logistikbereich nicht nur die Tätigkeit in den Gassen des Hochregallagers, sondern auch das Arbeiten in luftiger Höhe“, erklärt Alexander Hofmann, Teamleitung Lagerleitstand.
In der Schulung lernen die Teilnehmenden, welche persönliche Schutzausrüstung im Ernstfall notwendig ist, wie Auffanggurte korrekt angelegt werden und welche Höhensicherungsgeräte zur Verfügung stehen. Eine praktische Rettungsübung mit einem Höhenrettungsgerät rundet das Seminar ab und stellt sicher, dass alle Kolleginnen und Kollegen für mögliche Einsätze im Hochregallager bestens vorbereitet sind – auch wenn wir hoffen, dass diese Situationen nie eintreten. Das ausgestellte Zertifikat hat eine Gültigkeit von einem Jahr.
Bei der diesjährigen Höhenrettungsschulung Ende November konnten übrigens alle Teilnehmerinnen und Teilnehmer – sowohl Erstteilnehmende als auch Wiederholer – das Zertifikat souverän bestehen.
Ein herzlicher Dank geht an unseren externen Dienstleister Agora Akademie / Wiedenmann Seile für die professionelle Durchführung der Schulung.
Starke Partnerschaft, innovative Produkte: AM Solutions definiert automatisierte SLS-Nachbearbeitung neu
AM Solutions – 3D post processing technology, unsere Marke für die Nachbearbeitung 3D-gedruckter Bauteile, hat auf der Formnext Ende November, nach der Vorstellung eines ersten Entwicklungsstandes im letzten Jahr, nun die kommerziell verfügbaren Anlagen D1 und F1 gelauncht. Damit haben wir ein starkes Zeichen für die Zukunft der additiven Fertigung gesetzt. Mit den neuen Anlagen macht AM Solutions die SLS-Produktion schneller, sicherer und wirtschaftlicher. Beide Systeme wurden gemeinsam mit EOS, dem Weltmarktführer für pulverbettbasierten 3D-Druck, entwickelt und speziell auf deren P3 Polymerserie abgestimmt. Das macht sie zu einer besonders leistungsstarken Lösung für die industrielle Produktion.
Die D1 automatisiert das Auspacken der fertigen Bauteile und zeichnet sich durch ein besonders schonendes Bauteilhandling aus. Bei einem Schweizer Medizinalunternehmen halbierte sie die Auspackzeit eines Baujobs und senkte den Personalaufwand um bis zu 80 %. Besonders praktisch: Die D1 kann auch nicht vollständig abgekühlte Bauteile entpacken, wodurch eine sonst nötige Abkühl- und somit Wartezeit von bis zu zehn Stunden entfällt. Das sorgt für schnelle Durchlaufzeiten, saubere Arbeitsbedingungen und maximale Sicherheit.
Die F1 automatisiert den kritischen Prozess der Pulveraufbereitung, der entscheidend für die Qualität aller Bauteile ist. Sie vereint Sieben und Mischen in einem System, sorgt für gleichbleibende Pulverqualität und kann bis zu 45 Kilogramm pro Stunde verarbeiten. Für Formrise, den ersten Betatester, führte das zu über 30 % mehr Durchsatz und deutlich kürzeren Wartezeiten. Gleichzeitig sinkt der Personalaufwand und der direkte Kontakt mit dem Pulver wird minimiert – mehr Output, weniger Risiko.
Nach intensiven Betatests entschieden sich beide Partner, die Anlagen zu übernehmen – ein starkes Signal für die Zuverlässigkeit und Zukunftsfähigkeit der Systeme. Die D1 und F1-Anlagen zeigen, dass konsequente Automatisierung in der SLS-Produktion nicht nur möglich, sondern wirtschaftlich sinnvoll ist und den Weg für eine vollautomatisierte, serientaugliche Fertigung ebnet.
Auf der diesjährigen Formnext zeigten zahlreiche Kunden großes Interesse an unseren neuen Anlagen. Bereits einige Wochen zuvor hatte sich unser Partner EOS bei einem Besuch an unserem Standort in Untermerzbach persönlich davon überzeugt, dass die Anlagen die Erwartungen unserer Partner erfüllen und die Anforderungen unserer Kunden optimal abdecken.
Darauf können wir stolz sein!
Herzlich willkommen in der Rösler Group!
Heim, Carlo
Teamleiter - Schweißen 3
Untermerzbach - Memmelsdorf
Moser, Moritz
Mitarbeiter Servicetechniker
Untermerzbach - Memmelsdorf
